Dasar Manajemen Kerja (Sistem Produksi, IE, 5S)

1. 生産せいさんシステムと生産管理せいさんかんりの目的もくてき（QCD・PQCDSME）

1. Sistem Produksi dan Tujuan Manajemen Produksi (QCD, PQCDSME)

製造業せいぞうぎょうにおける「生産せいさんシステム」とは、外部がいぶから投入とうにゅうされた経営資源けいえいしげん（インプット）に加工かこうや組立くみたてなどの変換作用へんかんさようを加くわえ、高たかい付加価値ふかかちを持もつ製品せいひんやサービス（アウトプット）として産出さんしゅつする仕組しくみです。

Dalam industri manufaktur, "sistem produksi" adalah mekanisme yang memberikan proses transformasi seperti pemesinan dan perakitan pada sumber daya manajemen yang dimasukkan dari luar (Input) untuk menghasilkan produk atau layanan bernilai tambah tinggi (Output).

インプットとなる代表的だいひょうてきな資源しげんは、人ひと（Man）・機械設備きかいせつび（Machine）・原材料げんざいりょうや部品ぶひん（Material）の「3M」であり、これに作業方法さぎょうほうほう（Method）や資金しきん（Money）・情報じょうほう（Information）を加くわえて管理かんりします。

Sumber daya input yang utama adalah "3M" yaitu Manusia (Man), Mesin/peralatan (Machine), dan Bahan baku/komponen (Material), yang dikelola bersama Metode kerja (Method), Modal (Money), serta Informasi (Information).

生産管理せいさんかんりの基本的きほんてきな目的もくてきは、顧客こきゃくが求もとめる「品質ひんしつ（Quality：Q）」の製品せいひんを、できるだけ安やすい「原価げんか（Cost：C）」で、約束やくそくした「納期のうき（Delivery：D）」までに確実かくじつに供給きょうきゅうする「QCD」の最適化さいてきかにあります。

Tujuan dasar manajemen produksi adalah mengoptimalkan "QCD": memasok produk dengan "Kualitas (Quality: Q)" yang diminta pelanggan, pada "Biaya (Cost: C)" serendah mungkin, dan tepat pada "Waktu pengiriman (Delivery: D)" yang dijanjikan.

さらに近年きんねんの工場運営こうじょううんえいでは、QCDの3つに生産性せいさんせい（Productivity：P）、安全性あんぜんせい（Safety：S）、作業者さぎょうしゃの意欲いよく・士気しき（Morale：M）、環境保全かんきょうほぜん（Environment：E）を加くわえた「PQCDSME」を総合的そうごうてきに高たかめることが求もとめられます。

Lebih lanjut, operasional pabrik modern menuntut peningkatan menyeluruh pada "PQCDSME" dengan menambahkan Produktivitas (Productivity: P), Keselamatan (Safety: S), Semangat kerja (Morale: M), dan Pelestarian lingkungan (Environment: E) ke dalam tiga pilar QCD.

2. 生産性せいさんせいの概念がいねん（物的労働生産性ぶってきろうどうせいさんせい・付加価値労働生産性ふかかちろうどうせいさんせい）と作業標準化さぎょうひょうじゅんか

2. Konsep Produktivitas (Produktivitas Tenaga Kerja Fisik & Nilai Tambah) serta Standardisasi Kerja

生産過程せいさんかていの効率こうりつを表あらわす指標しひょうが「生産性せいさんせい」であり、基本式きほんしきは「生産性せいさんせい＝産出量さんしゅつりょう（アウトプット）÷投入量とうにゅうりょう（インプット）」で定義ていぎされます。少すくない投入資源とうにゅうしげんで多おおくの産出さんしゅつを得えるほど生産性せいさんせいは高たかくなります。

Indikator yang menyatakan efisiensi proses produksi adalah "produktivitas", yang didefinisikan dengan rumus dasar: "Produktivitas = Jumlah Output ÷ Jumlah Input". Semakin sedikit sumber daya input untuk menghasilkan semakin banyak output, semakin tinggi produktivitasnya.

分母ぶんぼに労働量ろうどうりょう（人員数じんいんすうや延のべ労働時間ろうどうじかん）をとるものを「労働生産性ろうどうせいさんせい」といいます。分子ぶんしに生産個数せいさんこすうや重量じゅうりょうなどの物量ぶつりょうをとる「物的労働生産性ぶってきろうどうせいさんせい」と、分子ぶんしに付加価値額ふかかちがく（売上高うりあげだかから外部購入価値がいぶこうにゅうかちを引ひいた額がく）をとる「付加価値労働生産性ふかかちろうどうせいさんせい」の2種類しゅるいがあります。

Indikator yang menggunakan jumlah tenaga kerja (jumlah personel atau total jam kerja) sebagai penyebut dinamakan "produktivitas tenaga kerja". Ada dua jenis: "produktivitas tenaga kerja fisik" yang memakai kuantitas fisik (jumlah unit atau berat) sebagai pembilang, dan "produktivitas tenaga kerja nilai tambah" yang memakai nilai tambah (penjualan dikurangi nilai pembelian luar) sebagai pembilang.

作業管理さぎょうかんりとは、作業者さぎょうしゃが安全あんぜん・確実かくじつ・迅速じんそく・楽らくに働はたらける「最善さいぜんの作業方法さぎょうほうほう」を追究ついきゅうして標準作業ひょうじゅんさぎょうとして定さだめ、作業者さぎょうしゃを指導しどう・訓練くんれんして維持いじ・改善かいぜんしていく活動かつどうです。

Manajemen kerja adalah kegiatan mencari "metode kerja terbaik" agar pekerja dapat bekerja dengan aman, pasti, cepat, dan ringan untuk ditetapkan sebagai kerja standar, lalu membimbing serta melatih pekerja guna mempertahankan dan memperbaikinya.

標準化ひょうじゅんかされた作業手順さぎょうてじゅんや使用治工具しようじこうぐ・品質確認急所ひんしつかくにんきゅうしょを文書化ぶんしょかした「作業標準書さぎょうひょうじゅんしょ（標準作業票ひょうじゅんさぎょうひょう）」を整ととのえることで、属人化ぞくじんかや品質ひんしつのばらつきを防ふせぎ、改善かいぜんの出発点しゅっぱつてん（SDCAからPDCAへの土台どだい）を作つくることができます。

Menyusun dokumen "Lembar Standar Kerja (SOP)" yang memuat prosedur standar, alat bantu (jig) yang digunakan, serta poin penting pemeriksaan kualitas akan mencegah ketergantungan pada individu maupun variasi kualitas, sekaligus membangun fondasi dari pemeliharaan (SDCA) menuju perbaikan (PDCA).

3. 標準時間ひょうじゅんじかんの構成こうせいと外掛そとがけ法ほう・内掛うちがけ法ほうによる計算けいさん

3. Struktur Waktu Standar serta Perhitungan Metode Luar (Sotogake) dan Metode Dalam (Uchigake)

「標準時間ひょうじゅんじかん（ST）」とは、その仕事しごとに適正てきせいを持もち習熟しゅうじゅくした平均的へいきんてきな作業者さぎょうしゃが、所定しょていの作業条件さぎょうじょうけんのもとで、定さだめられた品質水準ひんしつすいじゅんを保たもちながら標準的ひょうじゅんてきな作業速度さぎょうそくど（ペース）で実施じっししたときに必要ひつようとされる時間じかんです。

"Waktu Standar (Standard Time / ST)" adalah waktu yang diperlukan ketika seorang pekerja rata-rata yang memiliki kecocokan dan keterampilan memadai melaksanakan pekerjaan pada kecepatan kerja standar di bawah kondisi kerja yang ditentukan sambil menjaga tingkat kualitas yang ditetapkan.

標準時間ひょうじゅんじかんは、ロットごとに1回かいだけ発生はっせいする「準備段取作業時間じゅんびだんどりさぎょうじかん」と、製品せいひん1単位たんいごとに繰くり返かえし発生はっせいする「主体作業時間しゅたいさぎょうじかん」に大別たいべつされます。そしてそれぞれが「正味時間しょうみじかん」と「余裕時間よゆうじかん」の和わ（標準時間ひょうじゅんじかん＝正味時間しょうみじかん＋余裕時間よゆうじかん）で構成こうせいされます。

Waktu standar dibagi menjadi "waktu persiapan/setup" yang hanya muncul sekali per lot, dan "waktu kerja utama" yang berulang untuk setiap unit produk. Masing-masing terdiri atas penjumlahan "waktu bersih (net time)" dan "waktu kelonggaran (allowance time)" (Waktu Standar = Waktu Bersih + Waktu Kelonggaran).

余裕時間よゆうじかんには、作業者さぎょうしゃの生理現象せいりげんしょうや疲労回復ひろうかいふくのための「人的余裕じんてきよゆう（用達余裕ようたしよゆう・疲労余裕ひろうよゆう）」と、機械きかいへの給油きゅうゆ・清掃せいそう・材料手待ざいりょうてまち・朝礼ちょうれいなど不規則ふきそくに発生はっせいする「職場余裕しょくばよゆう（作業余裕さぎょうよゆう）」があります。

Waktu kelonggaran mencakup "kelonggaran pribadi (kelonggaran kebutuhan fisiologis dan pemulihan kelelahan)" serta "kelonggaran tempat kerja (kelonggaran operasi)" yang muncul tidak teratur seperti pelumasan mesin, pembersihan, menunggu bahan, atau apel pagi.

余裕率よゆうりつの計算けいさんには2方式ほうしきあります。「外掛そとがけ法ほう」は「余裕率よゆうりつ＝余裕時間よゆうじかん÷正味時間しょうみじかん」と定義ていぎし、「標準時間ひょうじゅんじかん＝正味時間しょうみじかん×（1＋外掛そとがけ余裕率よゆうりつ）」で求もとめます（例れい：正味しょうみ20分ぷん・外掛そとがけ余裕率よゆうりつ15％なら20×1.15＝23分ぷん）。

Terdapat dua metode perhitungan rasio kelonggaran. "Metode luar (Sotogake)" mendefinisikan "Rasio Kelonggaran = Waktu Kelonggaran ÷ Waktu Bersih" dan menghitung "Waktu Standar = Waktu Bersih × (1 + Rasio Kelonggaran Luar)" (Contoh: waktu bersih 20 menit dan kelonggaran luar 15%, maka 20 × 1,15 = 23 menit).

一方いっぽう、「内掛うちがけ法ほう」は「余裕率よゆうりつ＝余裕時間よゆうじかん÷標準時間ひょうじゅんじかん（＝余裕時間よゆうじかん÷（正味時間しょうみじかん＋余裕時間よゆうじかん））」と定義ていぎし、「標準時間ひょうじゅんじかん＝正味時間しょうみじかん÷（1－内掛うちがけ余裕率よゆうりつ）」で算出さんしゅつします（例れい：正味しょうみ16分ぷん・内掛うちがけ余裕率よゆうりつ20％なら16÷（1－0.20）＝20分ぷん）。

Sebaliknya, "Metode dalam (Uchigake)" mendefinisikan "Rasio Kelonggaran = Waktu Kelonggaran ÷ Waktu Standar" dan menghitung "Waktu Standar = Waktu Bersih ÷ (1 － Rasio Kelonggaran Dalam)" (Contoh: waktu bersih 16 menit dan kelonggaran dalam 20%, maka 16 ÷ (1 － 0,20) = 20 menit).

4. IE（インダストリアル・エンジニアリング）の体系たいけいと工程分析こうていぶんせき（JIS図記号ずきごう）

4. Sistem Industrial Engineering (IE) dan Analisis Proses (Simbol Peta JIS)

IE（Industrial Engineering）は、フレデリック・テイラー（科学的管理法かがくてきかんりほう・時間研究じかんけんきゅうの創始者そうししゃ）とフランク・ギルブレス（動作研究どうさけんきゅう・サーブリッグ分析ぶんせきの創始者そうししゃ）の研究けんきゅうを源流げんりゅうとし、作業方法さぎょうほうほうを改善かいぜんする「手法研究しゅほうけんきゅう（メソッドエンジニアリング）」と時間じかんを測はかる「作業測定さぎょうそくてい（ワークメジャメント）」の2本柱ほんばしらで成なり立たちます。

IE (Industrial Engineering) berakar dari penelitian Frederick Taylor (pencetus Manajemen Ilmiah dan Studi Waktu) serta Frank Gilbreth (pencetus Studi Gerakan dan Analisis Therblig), yang terdiri atas dua pilar: "Rekayasa Metode (Method Engineering)" untuk memperbaiki cara kerja dan "Pengukuran Kerja (Work Measurement)" untuk mengukur waktu.

手法研究しゅほうけんきゅうの第一歩だいいっぽである「工程分析こうていぶんせき」は、原材料げんざいりょうから完成品かんせいひんになるまでの過程かていをJIS Z 8206の4つの基本図記号きほんずきごうで表あらわし、工程全体こうていぜんたいの流ながれや停滞ていたい・運搬うんぱんのムダを可視化かしかする手法しゅほうです。

Langkah pertama rekayasa metode, yaitu "analisis proses", menggambarkan tahapan dari bahan baku hingga produk jadi menggunakan empat simbol dasar menurut JIS Z 8206 guna memvisualisasikan aliran proses secara keseluruhan beserta pemborosan akibat penumpukan dan pengangkutan.

4つの基本要素きほんようそと図記号ずきごうは、①「加工かこう」＝大おおきな丸まる（○：形かたちや性質せいしつを変かえる・組くみ立たてる）、②「運搬うんぱん」＝小ちいさな丸まるまたは矢印やじるし（〇／→：位置いちを移動いどうする）、③「検査けんさ」＝四角しかく（□：数量検査すうりょうけんさ）およびひし形がた（◇：品質検査ひんしつけんさ）、④「停滞ていたい」＝逆三角形ぎゃくさんかくけい（▽：計画的けいかくてきな貯蔵ちょぞう）および半円形はんえんけい（D：工程間こうていかんの滞留たいりゅう）です。

Empat elemen dasar dan simbolnya adalah: ① "Operasi/Pengerjaan" = lingkaran besar (○: mengubah bentuk/sifat atau merakit), ② "Transportasi/Pengangkutan" = lingkaran kecil atau panah (〇 / →: memindahkan posisi), ③ "Inspeksi/Pemeriksaan" = persegi (□: pemeriksaan kuantitas) dan belah ketupat (◇: pemeriksaan kualitas), ④ "Menunggu/Penyimpanan" = segitiga terbalik (▽: penyimpanan terencana) dan bentuk huruf D (D: tertahan sementara antarproses).

分析対象ぶんせきたいしょうにより、物ものの流ながれを追おう「製品工程分析せいひんこうていぶんせき（単純たんじゅん・直列ちょくれつ・合流ごうりゅう・分岐ぶんきの4型がた）」、人ひとの動うごきを追おう「作業者工程分析さぎょうしゃこうていぶんせき」、人ひとと機械きかいや複数人ふくすうにんの関かかわりを追おう「連合工程分析れんごうこうていぶんせき」に分類ぶんるいされます。

Berdasarkan objek analisisnya, metode ini dibagi menjadi "analisis proses produk" yang mengikuti aliran barang (4 tipe: sederhana, lurus, bergabung, bercabang), "analisis proses pekerja" yang mengikuti gerakan manusia, dan "analisis proses gabungan" yang mengikuti keterkaitan antara manusia dan mesin.

5. 動作研究どうさけんきゅう（サーブリッグ分析ぶんせきの18基本動作きほんどうさ）と時間研究じかんけんきゅう（レイティング）

5. Studi Gerakan (18 Gerakan Dasar Therblig) dan Studi Waktu (Rating)

ギルブレスが考案こうあんした「サーブリッグ（Therblig）分析ぶんせき」は、作業者さぎょうしゃの手てや目めの動うごきを18種類しゅるいの基本動作きほんどうさ（動素どうそ）に分解ぶんかいし、第だい1類るい〜第だい3類るいに分わけてムダな動作どうさを排除はいじょする手法しゅほうです。

"Analisis Therblig" yang digagas Gilbreth menguraikan gerakan tangan dan mata pekerja menjadi 18 gerakan dasar (elemen gerak) yang dikelompokkan ke dalam Kelas 1 hingga Kelas 3 untuk menghilangkan gerakan sia-sia.

「第だい1類るい」は作業さぎょうを進すすめるのに必要ひつような有効動作ゆうこうどうさ（空手移動くうしゅいどう［手てを伸のばす］、つかむ、運はこぶ、位置いちを決きめる、組くみ立たてる、使つかう、分解ぶんかいする、手放てばなす、検査けんさするの9動作どうさ）であり、距離短縮きょりたんしゅくや治具化じぐかで効率化こうりつかします。

"Kelas 1" berisi 9 gerakan efektif yang diperlukan untuk memajukan pekerjaan (menjangkau, memegang, membawa, mengarahkan posisi, merakit, memakai, membongkar, melepas, memeriksa), yang diefisienkan dengan memperpendek jarak atau memakai alat bantu (jig).

「第だい2類るい」は思考しこうや探索たんさくで第だい1類るいを遅おくらせる5動作どうさ（探さがす、見出みいだす、選えらぶ、考かんがえる、前置まえおきする）であり、整頓せいとん・定位置管理ていいちかんりでなくします。

"Kelas 2" berisi 5 gerakan yang menghambat Kelas 1 akibat berpikir atau mencari (mencari, menemukan, memilih, merencanakan, menempatkan awal), yang dihilangkan melalui 5S (Seiton / penataan posisi tetap).

「第だい3類るい」は作業さぎょうを進すすめない無益むえきな4動作どうさ（保持ほじ、休やすむ、避さけられない遅おくれ、避さけられる遅おくれ）で、特とくに片手かたてで品物しなものを持もち続つづける「保持ほじ」は固定治具こていじぐで排除はいじょします。

"Kelas 3" berisi 4 gerakan tidak produktif yang sama sekali tidak memajukan pekerjaan (memegang/menahan benda, istirahat, kelambatan tak terhindarkan, kelambatan yang dapat dihindari); khususnya gerakan "Menahan (Hold)" dengan satu tangan harus diprioritaskan untuk dihapus menggunakan alat penjepit (fixture).

一方いっぽう、「時間研究じかんけんきゅう（ストップウォッチ法ほう）」では要素作業ようそさぎょうごとの観測時間かんそくじかんを測はかり、標準速度ひょうじゅんそくど（＝100）と比較評価ひかくひょうかする「レイティング」を行おこないます。「正味時間しょうみじかん＝観測時間かんそくじかん×（レイティング係数けいすう÷100）」で求もとめます（例れい：観測かんそく50秒びょう・係数けいすう110なら55秒びょう）。

Sementara itu, dalam "Studi Waktu (metode stopwatch)", waktu aktual (waktu pengamatan) tiap elemen kerja diukur lalu dilakukan "Rating (evaluasi kecepatan kerja)" terhadap kecepatan standar (= 100). Waktu bersih dihitung dengan: "Waktu Bersih = Waktu Pengamatan × (Faktor Rating ÷ 100)" (Contoh: pengamatan 50 detik dengan faktor 110 menghasilkan 55 detik).

6. 稼働分析かどうぶんせき（ワークサンプリング法ほう）と連合作業分析れんごうさぎょうぶんせき（マン・マシン・チャート）

6. Analisis Operasi (Work Sampling) dan Analisis Kerja Gabungan (Man-Machine Chart)

職場しょくばの人ひとや機械きかいが「どの状態じょうたい（稼働かどう・手待てまち・段取だんどり・故障停止こしょうていしなど）にどれだけの割合わりあいで時間じかんを費ついやしているか」を調しらべる手法しゅほうを「稼働分析かどうぶんせき」といい、1日中付にちじゅうつきっきりで測はかる「連続観測法れんぞくかんそくほう」と、ランダムな時刻じこくに瞬間的しゅんかんてきに観察かんさつする「瞬間観測法しゅんかんかんそくほう（ワークサンプリング法ほう）」があります。

Metode untuk menyelidiki berapa persen waktu yang dihabiskan pekerja dan mesin pada tiap kondisi (beroperasi, menunggu, setup, berhenti rusak, dll.) disebut "analisis operasi", yang terdiri atas "metode pengamatan kontinu" sepanjang hari dan "metode pengamatan sesaat (Work Sampling)" pada waktu-waktu acak.

ワークサンプリング法ほうは、統計的確率理論とうけいてきかくりつりろんに基もとづき、1人ひとりの観測者かんそくしゃが多数たすうの作業者さぎょうしゃや機械きかいを同時どうじに少すくない労力ろうりょくで調査ちょうさでき、被観測者ひかんそくしゃに心理的圧迫しんりてきあっぱくを与あたえにくいのが大おおきな利点りてんです。

Berdasarkan teori probabilitas statistik, metode Work Sampling memiliki keunggulan besar karena satu pengamat dapat meneliti banyak pekerja atau mesin sekaligus dengan sedikit tenaga serta tidak menimbulkan tekanan psikologis pada orang yang diamati.

総観測回数そうかんそくかいすうNのうち注目事象ちゅうもくじしょうの観測数かんそくすうをnとすると、生起比率せいきひりつは「p＝n÷N」です。信頼度しんらいど95％（係数けいすう2）で許容絶対誤差きょようぜったいごさE以内いないに収おさめる必要観測数ひつようかんそくすうは「N＝4×p×（1－p）÷E²」（相対誤差そうたいごさSなら「N＝4×（1－p）÷（S²×p）」）で求もとめます（例れい：p＝0.2、E＝0.04なら400回かい）。

Bila total pengamatan adalah N dan jumlah pengamatan kejadian yang diamati adalah n, rasio kemunculan adalah "p = n ÷ N". Pada tingkat kepercayaan 95% (faktor 2), jumlah pengamatan yang diperlukan agar berada dalam batas kesalahan absolut E adalah "N = 4 × p × (1 － p) ÷ E²" (atau "N = 4 × (1 － p) ÷ (S² × p)" untuk kesalahan relatif S; contoh: bila p = 0,2 dan E = 0,04 maka diperlukan 400 kali).

また、1人ひとりの作業者さぎょうしゃと1台だい（または複数台ふくすうだい）の機械きかいが協働きょうどうする作業さぎょうを時系列じけいれつの棒ぼうグラフで並ならべて描えがく手法しゅほうを「連合作業分析れんごうさぎょうぶんせき（マン・マシン・チャート）」といいます。作業者さぎょうしゃの活動かつどうを「単独作業たんどくさぎょう・連合作業れんごうさぎょう・手待てまち」、機械きかいを「自動運転じどううんてん・連合作業れんごうさぎょう・遊休ゆうきゅう（停止ていし）」に分わけ、手待てまち時間じかんを減へらして「複数台持ふくすうだいもち（多台持ただいもち）」を実現じつげんするのに活用かつようします。

Selain itu, metode menggambar diagram batang deret waktu untuk pekerjaan kolaborasi antara 1 pekerja dan 1 (atau beberapa) mesin disebut "analisis kerja gabungan (Man-Machine Chart)". Aktivitas pekerja dibagi menjadi "kerja mandiri, kerja gabungan, menunggu" dan mesin dibagi menjadi "jalan otomatis, kerja gabungan, menganggur (idle)" guna mengurangi waktu tunggu dan menerapkan penanganan banyak mesin.

7. 作業改善さぎょうかいぜんの基本原則きほんげんそく（ECRSの原則げんそく・動作経済どうさけいざいの4原則げんそく・ポカよけ）

7. Prinsip Dasar Perbaikan Kerja (Prinsip ECRS, 4 Prinsip Ekonomi Gerakan, Poka-yoke)

改善かいぜんの優先順位ゆうせんじゅんいを示しめす「ECRS（イクルス）の原則げんそく」は、①Eliminate（排除はいじょ：なくせないか）→ ②Combine（結合けつごう：一緒いっしょにできないか）→ ③Rearrange（交換こうかん：順序じゅんじょや担当者たんとうしゃを変かえられないか）→ ④Simplify（簡素化かんそか：簡単かんたんにできないか）の順じゅんに検討けんとうします。

"Prinsip ECRS" menunjukkan urutan prioritas perbaikan: ① Eliminate (Eliminasi: bisakah ditiadakan?) → ② Combine (Kombinasi: bisakah digabung sekaligus?) → ③ Rearrange ( Tata ulang: bisakah urutan atau pelaksananya ditukar?) → ④ Simplify (Simplifikasi: bisakah disederhanakan?).

最もっとも効果こうかが大おおきいのは最初さいしょの「E（排除はいじょ）」であり、不要ふような作業さぎょうをそのままにしていきなり自動化じどうかや簡素化かんそか（S）を行おこなってはいけません。

Dampak terbesar berada pada langkah pertama yaitu "E (Eliminasi)"; jangan pernah langsung melakukan otomatisasi atau penyederhanaan (S) dengan membiarkan pekerjaan yang sebenarnya tidak perlu.

また、「動作経済どうさけいざいの4原則げんそく」は、①両手りょうてを同時どうじに使つかう（左右対称さゆうたいしょうに動うごかす）、②動作数どうさすうを少すくなくする（不必要ふひつような動うごきを減へらす）、③動作距離どうさきょりを短みじかくする（部品箱ぶひんばこを扇形おうぎがたの正常作業域内せいじょうさぎょういきないに置おく）、④動作どうさを楽らくにする（重力じゅうりょくシュートや固定治具こていじぐを使つかい「保持ほじ」をなくす）の4つです。

Selain itu, "4 Prinsip Ekonomi Gerakan" meliputi: ① Gunakan kedua tangan secara bersamaan (bergerak simetris kiri-kanan), ② Kurangi jumlah gerakan (hilangkan gerakan tak perlu), ③ Perpendek jarak gerakan (letakkan kotak komponen membentuk kipas di dalam area kerja normal), ④ Buat gerakan menjadi ringan (gunakan luncuran gravitasi dan alat penjepit untuk menghilangkan gerakan "menahan").

さらに、作業者さぎょうしゃのうっかりミス（ポカミス）を物理的ぶつりてき・機械的きかいてきに防ふせぐ仕組しくみを「ポカよけ（フールプルーフ）」といい、異常時いじょうじに機械きかいを止とめる「停止方式ていしほうしき」、非対称ひたいしょうピンなどで逆組付ぎゃくくみつけを物理的ぶつりてきに不可能ふかのうにする「制御方式せいぎょほうしき」、音おとや光ひかりで知しらせる「警報方式けいほうほうしき（注意方式ちゅういほうしき）」があります。

Lebih lanjut, mekanisme pencegahan salah pasang atau lupa secara fisik dan mekanis disebut "Poka-yoke (Foolproof)", yang terdiri atas "metode penghentian" (menghentikan mesin saat abnormal), "metode kendali" (memakai pin asimetris agar tidak mungkin dipasang terbalik), dan "metode peringatan" (memberi tahu lewat suara atau lampu).

8. 5S活動かつどう（整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう・清潔せいけつ・しつけ）と赤札作戦あかふださくせん・形跡管理けいせきかんり

8. Kegiatan 5S (Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke), Strategi Label Merah, dan Manajemen Jejak

職場管理しょくばかんりと改善かいぜんの土台どだいとなる「5S」とは、「整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう・清潔せいけつ・しつけ（躾しつけ）」の5つの頭文字かしらもじをとった活動かつどうであり、単たんなる美化運動びかうんどうではなく安全確保あんぜんかくほ・品質向上ひんしつこうじょう・ムダ排除はいじょの基本きほんです。

Fondasi manajemen dan perbaikan tempat kerja adalah kegiatan "5S" yang diambil dari huruf awal "Seiri (Ringkas), Seiton (Rapi), Seisou (Resik), Seiketsu (Rawat), dan Shitsuke (Rajin)"; ini bukan sekadar gerakan keindahan, melainkan dasar keselamatan, peningkatan kualitas, dan penghapusan pemborosan.

「整理せいり」は、職場しょくばにあるものを「必要ひつようなものと不要ふようなもの」に明確めいかくに分わけ、不要ふようなものを捨すてる（処分しょぶん・撤去てっきょする）ことです。要いるか要いらないか判断はんだんしにくいものに赤あかい札ふだを貼はって期限内きげんないに処分しょぶんを決きめる「赤札作戦あかふださくせん」が有効ゆうこうです。

"Seiri (Ringkas/Sortir)" adalah memisahkan secara tegas barang di tempat kerja menjadi "yang diperlukan dan yang tidak diperlukan", lalu membuang (menyingkirkan) barang yang tidak diperlukan. "Strategi Label Merah" (menempelkan label merah pada barang yang sulit ditentukan perlu tidaknya untuk diputuskan pembuangannya dalam batas waktu) sangatlah efektif.

「整頓せいとん」は、整理せいりして残のこした「必要ひつようなものを、誰だれでもすぐ取とり出だせて元もとに戻もどせるように、置おき場所ばしょ・置おき方かた・表示ひょうじ（最大さいだい・最小量さいしょうりょう）を決きめる」ことです。場所ばしょと品名ひんめい・数量すうりょうを示しめす「看板作戦かんばんさくせん」や、工具こうぐの輪郭りんかく（影絵かげえ）を描えがいて欠品けっぴんが一目ひとめで分わかるようにする「形跡管理けいせきかんり（姿置すがたおき）」を行おこないます。

"Seiton (Rapi)" adalah "menentukan lokasi penyimpanan, cara peletakan, dan penandaan (jumlah maksimum dan minimum) untuk barang diperlukan yang tersisa setelah Seiri agar siapa pun dapat segera mengambil dan mengembalikannya dengan mudah". Praktiknya meliputi "Strategi Papan Nama" yang memuat lokasi, nama barang, serta jumlah, dan "manajemen jejak/bayangan (shadow board)" yang menggambar siluet alat agar kekurangan alat langsung terlihat sekilas.

「清掃せいそう」はゴミや汚よごれ・切粉きりこを取とり除のぞいて磨みがき、同時どうじに設備せつびのガタつきや油漏あぶらもれをチェックする「清掃点検せいそうてんけん」です。「清潔せいけつ」は整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう（3S）が徹底てっていして維持いじされている状態じょうたいを指さし、「しつけ」は決きめられたルールや手順てじゅんを正ただしく守まもる習慣しゅうかんづけをすることをいいます。

"Seisou (Resik)" adalah membersihkan sampah, kotoran, dan serbuk logam sekaligus memeriksa kelonggaran atau kebocoran oli mesin yang disebut "pembersihan sambil inspeksi". "Seiketsu (Rawat)" berarti kondisi di mana 3S pertama (Seiri, Seiton, Seisou) dipertahankan secara konsisten, sedangkan "Shitsuke (Rajin)" adalah membiasakan diri mematuhi aturan dan prosedur yang telah ditetapkan dengan benar.

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Poin yang Sering Keluar di Ujian & Cara Mengingat

本試験ほんしけんでは「整理せいり（不要品ふようひんを捨すてる）」と「整頓せいとん（すぐ取とり出だせるよう置おき場所ばしょを決きめ表示ひょうじする）」の定義ていぎの入いれ替かえ、および「清掃せいそう」と「清潔せいけつ（3Sが維持いじされた状態じょうたい）」の入いれ替かえが超頻出ちょうひんしゅつです。

Ujian sangat sering menukar definisi antara "Seiri - Ringkas (membuang barang yang tidak perlu)" dengan "Seiton - Rapi (menentukan lokasi dan memberi label agar cepat diambil)", serta menukar antara "Seisou - Resik" dengan "Seiketsu - Rawat (kondisi terjaganya 3S)".

標準時間ひょうじゅんじかんの計算けいさんでは、「外掛そとがけ法ほう：ST＝正味時間しょうみじかん×（1＋余裕率よゆうりつ）」と「内掛うちがけ法ほう：ST＝正味時間しょうみじかん÷（1－余裕率よゆうりつ）」のどちらで問とわれているかを必かならず確認かくにんしましょう。準備段取時間じゅんびだんどりじかんはロット全体ぜんたいで1回分かいぶんのみ加算かさんする点てんにも注意ちゅういが必要ひつようです。

Saat menghitung Waktu Standar (ST), pastikan apakah soal meminta "Metode luar: ST = Waktu Bersih × (1 + Rasio Kelonggaran)" atau "Metode dalam: ST = Waktu Bersih ÷ (1 － Rasio Kelonggaran)". Perhatikan pula bahwa waktu persiapan (setup) hanya ditambahkan 1 kali untuk keseluruhan lot.

また、工程分析こうていぶんせきの検査記号けんさきごう「数量検査すうりょうけんさ＝四角しかく（□）、品質検査ひんしつけんさ＝ひし形がた（◇）」と停滞記号ていたいきごう「貯蔵ちょぞう＝逆三角ぎゃくさんかく（▽）、滞留たいりゅう＝D」、サーブリッグ第だい2類るい（探さがす・選えらぶ・考かんがえる）と第だい3類るい（保持ほじ・遅おくれ・休やすむ）の分類ぶんるいは確実かくじつに暗記あんきしてください。

Selain itu, hafalkan simbol pemeriksaan pada analisis proses: "Inspeksi kuantitas = persegi (□), Inspeksi kualitas = belah ketupat (◇)", simbol penahanan "Penyimpanan = segitiga terbalik (▽), Tertahan/Delay = D", serta pengelompokan Therblig Kelas 2 (mencari, memilih, berpikir) dan Kelas 3 (menahan, terlambat, istirahat).