Dasar Manajemen Proses (Bentuk Produksi, Penjadwalan, Pengendalian Produksi)

1. 工程管理こうていかんりの目的もくてきと生産計画せいさんけいかく・生産統制せいさんとうせいのサイクル

1. Tujuan Manajemen Proses serta Siklus Perencanaan dan Pengendalian Produksi

「工程管理こうていかんり」とは、工場こうじょうにおける人員じんいん・機械設備きかいせつび・原材料げんざいりょうなどの生産要素せいさんようそを効率良こうりつよく活用かつようし、所定しょていの品質ひんしつと原価げんかのもとで、約束やくそくした納期のうきと生産数量せいさんすうりょうを確実かくじつに達成たっせいするための管理活動かんりかつどうです。

"Manajemen proses" adalah kegiatan manajemen untuk memanfaatkan secara efisien faktor-faktor produksi di pabrik—tenaga kerja, mesin/peralatan, dan bahan baku—guna mencapai tanggal pengiriman dan jumlah produksi yang dijanjikan secara pasti di bawah standar kualitas dan biaya yang ditetapkan.

工程管理こうていかんりの主おもな目的もくてきは、①納期のうきの確保かくほ（遵守じゅんしゅ）、②生産期間せいさんきかん（製造せいぞうリードタイム）の短縮たんしゅく、③工程間こうていかんの仕掛品在庫しかかりひんざいこの減少げんしょう、④設備せつびや作業者さぎょうしゃの稼働率向上かどうりつこうじょう（遊休ゆうきゅう・手待てまちの削減さくげん）の4点てんに集約しゅうやくされます。

Tujuan utama manajemen proses dirangkum dalam empat poin: ① Memastikan (mematuhi) batas waktu pengiriman, ② Mempersingkat waktu produksi (Manufacturing Lead Time), ③ Mengurangi persediaan barang setengah jadi (WIP) antarproses, dan ④ Meningkatkan rasio operasi peralatan serta pekerja (mengurangi waktu menganggur dan menunggu).

工程管理こうていかんりの機能きのうは、事前じぜんに「いつ・どこで・なにを・どれだけ作つくるか」を決きめる「生産計画せいさんけいかく（日程計画にっていけいかく・工数計画こうすうけいかくなど）」と、計画通けいかくどおりに生産せいさんが進すすむよう指示しじ・監視かんし・調整ちょうせいする「生産統制せいさんとうせい（手配てはい・進捗管理しんちょくかんり・現品管理げんぴんかんり・余力管理よりょくかんり）」の2つから成なり立たちます。

Fungsi manajemen proses terdiri atas dua bagian: "Perencanaan Produksi (penjadwalan, perencanaan jam kerja, dll.)" yang menetapkan terlebih dahulu "kapan, di mana, apa, dan berapa banyak yang dibuat", serta "Pengendalian Produksi (instruksi kerja, pengendalian progres, pengendalian barang fisik, pengendalian kapasitas)" yang mengarahkan, memantau, dan menyesuaikan agar produksi berjalan sesuai rencana.

また、受注生産じゅちゅうせいさんなどで設計完了せっけいかんりょうを待まっていては納期のうきに間まに合あわない場合ばあい、調達期間ちょうたつきかん（リードタイム）の長ながい特殊材料とくしゅざいりょうや購入部品こうにゅうぶひんだけを正式図面完成前せいしきずめんかんせいまえに先行せんこうして発注はっちゅう・手配てはいすることを「先行手配せんこうてはい」といいます。

Selain itu, pada produksi berdasarkan pesanan (Make-to-Order), apabila menunggu desain selesai akan membuat pengiriman terlambat, tindakan memesan lebih awal bahan khusus atau komponen beli yang memiliki waktu tunggu pengadaan (lead time) panjang sebelum gambar resmi selesai disebut "pemesanan/penyiapan awal (Senkou Tehai)".

2. 生産形態せいさんけいたいの分類ぶんるい①（見込生産みこみせいさんと受注生産じゅちゅうせいさん・デカップリングポイント）

2. Klasifikasi Bentuk Produksi 1 (Make-to-Stock vs. Make-to-Order, Decoupling Point)

「生産形態せいさんけいたい」は、注文ちゅうもんと生産開始時期せいさんかいしじきの関係かんけいによって「見込生産みこみせいさん」と「受注生産じゅちゅうせいさん」に分わけられます。「見込生産みこみせいさん」は、市場しじょうの需要予測じゅようよそくに基もとづいてあらかじめ製品せいひんを見込みこんで生産せいさんし、完成品在庫かんせいひんざいこから出荷しゅっかする方式ほうしきです。

Berdasarkan hubungan antara pesanan dan waktu mulai produksi, bentuk produksi dibagi menjadi "Make-to-Stock (produksi perkiraan)" dan "Make-to-Order (produksi pesanan)". "Make-to-Stock (Mikomi Seisan)" adalah metode memproduksi barang terlebih dahulu berdasarkan peramalan permintaan pasar dan mengirimkannya dari stok barang jadi.

見込生産みこみせいさん（日用品にちようひん・家電製品かでんせいひんなど）は、顧客注文こきゃくちゅうもんから納品のうひんまでのリードタイムが短みじかく計画的けいかくてきな大量生産たいりょうせいさんで原価げんかを下さげやすい反面はんめん、予測よそくが外はずれると過剰在庫かじょうざいこや売うれ残のこりリスクが生しょうじます。

Make-to-Stock (seperti barang kebutuhan sehari-hari, peralatan rumah tangga) memiliki lead time pengiriman yang singkat sejak pesanan diterima dan mudah menekan biaya melalui produksi massal terencana, namun berisiko menimbulkan kelebihan stok atau barang tak terjual jika ramalan meleset.

一方いっぽう、「受注生産じゅちゅうせいさん」は、顧客こきゃくから注文ちゅうもんを受うけて仕様しようや数量すうりょう・納期のうきが確定かくていしてから設計せっけい・資材調達しざいちょうたつ・製造せいぞうを開始かいしする方式ほうしきです。完成品かんせいひんの在庫ざいこリスクはないものの、注文ちゅうもんから納入のうにゅうまでの期間きかんが長ながくなり、工程こうていの負荷変動ふかへんどうが大おおきくなります。

Sebaliknya, "Make-to-Order (Juchuu Seisan)" adalah metode yang baru memulai desain, pengadaan bahan, dan pembuatan setelah menerima pesanan pelanggan serta memastikan spesifikasi, jumlah, dan tanggal pengiriman. Meski bebas dari risiko stok barang jadi, waktu dari pesanan hingga pengiriman menjadi panjang dan fluktuasi beban antarproses besar.

また、共通部品きょうつうぶひんや半製品はんせいひん（モジュール）までは需要予測じゅようよそくによる「見込生産みこみせいさん」で作つくって在庫ざいこしておき、顧客注文こきゃくちゅうもんが入はいってから最終組立さいしゅうくみたてや仕様変更しようへんこうを「受注生産じゅちゅうせいさん（BTO）」で行おこなう方式ほうしきもあり、この予測生産よそくせいさんと受注生産じゅちゅうせいさんの分岐点ぶんきてん（在庫滞留点ざいこたいりゅうてん）を「デカップリングポイント」と呼よびます。

Ada pula metode yang memproduksi komponen umum atau barang setengah jadi (modul) secara "Make-to-Stock" berdasarkan ramalan, lalu melakukan perakitan akhir secara "Make-to-Order (BTO)" setelah pesanan pelanggan masuk; titik percabangan (titik simpan stok) peralihan dari produksi ramalan ke produksi pesanan ini disebut "Decoupling Point".

3. 生産形態せいさんけいたいの分類ぶんるい②（品種ひんしゅと量りょう・仕事しごとの流ながし方かた・ライン生産せいさんとセル生産せいさん）

3. Klasifikasi Bentuk Produksi 2 (Variasi-Volume, Aliran Kerja, Produksi Lini vs. Sel)

品種ひんしゅの数かずと生産量せいさんりょうの関係かんけいからは、「少種多量生産しょうしゅたりょうせいさん（専用機械せんようきかいを加工順かこうじゅんに並ならべる製品別せいひんべつレイアウト／フローショップ向むき）」と、「多種少量生産たしゅしょうりょうせいさん（汎用機械はんようきかいを種類別しゅるいべつに集あつめる機能別きのうべつレイアウト／ジョブショップ向むき）」に分わかれます。

Dari hubungan jumlah jenis produk dan volume produksi, dibedakan menjadi "produksi sedikit jenis banyak volume" (cocok dengan tata letak produk / flow shop yang menyusun mesin khusus sesuai urutan proses) dan "produksi banyak jenis sedikit volume" (cocok dengan tata letak fungsional / job shop yang mengelompokkan mesin serbaguna menurut jenisnya).

また、仕事しごとの流ながし方かた（連続性れんぞくせい）からは、①注文ちゅうもんごとに1つずつ異ことなる製品せいひんを作つくる「個別生産こべつせいさん」、②同おなじ設備せつびで段取替だんどりがえを行おこないながら一定数量いっていすうりょう（ロット）ごとにまとめて作つくる「ロット生産せいさん」、③長期間ちょうきかんにわたり同一製品どういつせいひんを絶たえ間まなく流ながし続つづける「連続生産れんぞくせいさん」の3つに分類ぶんるいされます。

Dari cara mengalirkan pekerjaan (kontinuitas), diklasifikasikan menjadi tiga: ① "Produksi individual (job)" yang membuat produk berbeda satu per satu tiap pesanan, ② "Produksi lot (batch)" yang membuat secara berkelompok dalam jumlah tertentu disertai pergantian cetakan/setup pada peralatan yang sama, dan ③ "Produksi kontinu" yang mengalirkan produk yang sama tanpa henti dalam jangka panjang.

ロット生産せいさんでは、1回かいにまとめて作つくるロットサイズを大おおきくすると段取替だんどりがえ回数かいすうは減へりますが在庫保管費用ざいこほかんひようが増ふえ、逆ぎゃくにロットを小ちいさくすると在庫ざいこは減へりますが段取替だんどりがえが増ふえるため、外段取そとだんどり化かによる「シングル段取だんどり（10分未満ぷんみまんでの段取替だんどりがえ）」が重要じゅうようになります。

Pada produksi lot, memperbesar ukuran lot akan mengurangi frekuensi setup tetapi meningkatkan biaya simpan stok, sedangkan memperkecil lot akan mengurangi stok tetapi memperbanyak setup; karena itu "Single Setup (SMED)"—mempersingkat pergantian cetakan menjadi di bawah 10 menit dengan mengalihkan persiapan ke luar saat mesin masih jalan—sangatlah penting.

さらに組立職場くみたてしょくばでは、ベルトコンベヤ等とうで単一工程たんいつこうていを分業ぶんぎょうする「ライン生産方式せいさんほうしき」に対たいし、1人ひとり（または少人数しょうにんずう）の多能工たのうこうがU字型じがたに配置はいちした屋台やたいで複数工程ふくすうこうていを最後さいごまで組くみ立たてる「セル生産方式せいさんほうしき」が普及ふきゅうしており、多品種少量たひんしゅしょうりょうや需要変動じゅようへんどうへの柔軟性じゅうなんせいと作業者さぎょうしゃの達成感向上たっせいかんこうじょうに優すぐれています。

Lebih lanjut di bagian perakitan, dibandingkan "metode produksi lini" yang membagi proses tunggal di atas konveyor, "metode produksi sel (cellular manufacturing)"—di mana 1 atau beberapa pekerja multi-keterampilan (Tanoukou) merakit banyak proses hingga tuntas di stan berbentuk huruf U—sangat unggul dalam fleksibilitas menghadapi variasi jenis/volume serta meningkatkan kepuasan kerja.

4. 日程計画にっていけいかく（基準日程きじゅんにってい・フォワード／バックワード・ディスパッチング）

4. Perencanaan Jadwal (Jadwal Standar, Penjadwalan Maju/Mundur, Aturan Dispatching)

「日程計画にっていけいかく」は期間きかんの長ながさにより、年間ねんかん〜半年はんとしの「大日程計画だいにっていけいかく」、月次げつじ（1〜3か月げつ）の「中日程計画ちゅうにっていけいかく」、週次しゅうじ・日次にちじの「小日程計画しょうにっていけいかく」に分わかれます。各工程かくこうていの標準的ひょうじゅんてきな加工時間かこうじかんに検査けんさ・運搬うんぱん・停滞時間ていたいじかんを加くわえた標準所要日数ひょうじゅんしょようにっすうを「基準日程きじゅんにってい（製造せいぞうリードタイム）」といい、完成日かんせいびから逆算ぎゃくさんした通とおし番号ばんごうを「手配番数てはいばんすう」といいます。

"Perencanaan jadwal" dibagi menurut rentang waktunya menjadi "jadwal induk/besar" (tahunan–semester), "jadwal menengah" (bulanan: 1–3 bulan), dan "jadwal kecil" (mingguan–harian). Jumlah hari standar yang menjumlahkan waktu proses standar tiap tahapan dengan waktu inspeksi, angkut, dan tunggu disebut "jadwal standar (manufacturing lead time)", sedangkan nomor urut yang dihitung mundur dari hari selesai disebut "nomor urut penyiapan".

作業開始日さぎょうかいしびと完了日かんりょうびを決きめるスケジューリングには2方式ほうしきあります。「フォワード・スケジューリング」は、材料入荷日ざいりょうにゅうかびなど着手可能日ちゃくしゅかのうびを基点きてんに第だい1工程こうていから順方向じゅんほうこう（前まえから後うしろ）へ計画けいかくし、最もっとも早はやい完成予定日かんせいよていびを求もとめる方式ほうしきです（特急品とっきゅうひんなどに適てきすが仕掛在庫しかかりざいこが増ふえやすい）。

Ada dua metode penjadwalan untuk menentukan hari mulai dan selesai. "Forward scheduling (penjadwalan maju)" merencanakan maju dari proses pertama sejak tanggal paling awal pekerjaan dapat dimulai (seperti tanggal bahan tiba) guna mencari tanggal selesai paling cepat (cocok untuk barang darurat namun stok setengah jadi cenderung naik).

一方いっぽう、「バックワード・スケジューリング」は、顧客納期こきゃくのうき（完了期限日かんりょうきげんび）を基点きてんに最終工程さいしゅうこうていから逆方向ぎゃくほうこう（後うしろから前まえ）へ基準日程きじゅんにっていを引ひいていき、最もっとも遅おそくとも着手ちゃくしゅすべき「最終着手期限日さいしゅうちゃくしゅきげんび」を求もとめる方式ほうしきであり、ジャストインタイム（JIT）やMRPの基本きほんとなります。

Sebaliknya, "Backward scheduling (penjadwalan mundur)" bertolak dari tanggal pengiriman pelanggan lalu mengurangi jadwal standar secara mundur dari proses terakhir ke depan guna mencari "batas tanggal paling lambat harus mulai kerja", yang menjadi dasar Just-In-Time (JIT) dan MRP.

また、現場げんばで待まっている複数ふくすうの仕事しごとのうち、どれから先さきに加工かこうするかを決きめる優先規則ゆうせんきそくを「ディスパッチング・ルール（作業順序決定規則さぎょうじゅんじょけっていきそく）」といいます。

Sementara itu, aturan prioritas untuk menentukan pekerjaan mana yang diproses lebih dulu saat ada beberapa pekerjaan mengantre di lapangan disebut "aturan dispatching (aturan penentuan urutan kerja)".

代表例だいひょうれいには、①先着順せんちゃくじゅん（FCFS）、②最短加工時間順さいたんかこうじかんじゅん（SPT：平均滞留時間へいきんたいりゅうじかんや仕掛在庫しかかりざいこを最小化さいしょうか）、③最早納期順さいそうのうきじゅん（EDD：最大納期遅さいだいのうきおくれを最小化さいしょうか）、④スラック（納期のうきまでの残時間のこりじかん－残加工時間のこりかこうじかん）最小順さいしょうじゅんがあります。

Contoh utamanya meliputi: ① Urutan datang pertama (FCFS), ② Urutan waktu proses terpendek (SPT: meminimalkan rata-rata waktu tinggal dan stok WIP), ③ Urutan tanggal jatuh tempo paling awal (EDD: meminimalkan keterlambatan maksimum), dan ④ Urutan Slack terkecil (Slack = sisa waktu hingga jatuh tempo － sisa waktu proses).

5. 工数計画こうすうけいかく（負荷計画ふかけいかく）と山積法やまづみほう・山崩やまくずし法ほう・余力管理よりょくかんり

5. Perencanaan Jam Kerja (Beban), Metode Yamazumi & Yamakuzushi, serta Pengendalian Kapasitas Sisa

日程計画にっていけいかくと並ならんで重要じゅうような「工数計画こうすうけいかく（負荷計画ふかけいかく）」は、受注じゅちゅうや生産計画せいさんけいかくを達成たっせいするのに必要ひつような仕事量しごとりょうである「負荷工数ふかこうすう」と、職場しょくばの人ひとや機械きかいが持もっている「保有能力工数ほゆうのうりょくこうすう」を期間別きかんべつ・工程別こうていべつに比較ひかくし、両者りょうしゃのバランスをとる計画けいかくです。

Sejajar pentingnya dengan penjadwalan adalah "perencanaan jam kerja (perencanaan beban)", yaitu membandingkan "jam kerja beban" (volume pekerjaan yang diperlukan untuk memenuhi pesanan atau rencana produksi) dengan "jam kerja kapasitas tersedia" dari pekerja dan mesin per periode serta per proses guna menyeimbangkan keduanya.

「負荷工数ふかこうすう」は「生産数量せいさんすうりょう×単位当たんいあたり標準時間ひょうじゅんじかん＋準備段取時間じゅんびだんどりじかん」で求もとめ、「保有能力工数ほゆうのうりょくこうすう」は「作業者数さぎょうしゃすう（または機械台数きかいだいすう）×1日実働時間にちじつどうじかん×稼働日数かどうにっすう×想定稼働率そうていかどうりつ（または能率のうりつ）」で算出さんしゅつします。

"Jam kerja beban" dihitung dari "Jumlah produksi × Waktu standar per unit + Waktu persiapan/setup", sedangkan "jam kerja kapasitas tersedia" dihitung dari "Jumlah pekerja (atau mesin) × Jam kerja aktual per hari × Jumlah hari kerja × Perkiraan rasio operasi (atau efisiensi)".

能力のうりょくの限界げんかいを考かんがえずに各作業かくさぎょうの負荷工数ふかこうすうをそのまま期間別きかんべつに積つみ上あげてグラフ化かすることを「山積やまづみ（山積法やまづみほう）」といいます。山積やまづみの結果けっか、保有能力線ほゆうのうりょくせんを超こえた山やま（能力不足のうりょくぶそく＝過負荷かふか）を削けずって谷たに（能力余剰のうりょくよじょう）へならす調整作業ちょうせいさぎょうを「山崩やまくずし（山崩やまくずし法ほう／負荷平滑化ふかへいかつか）」といいます。

Menumpuk jam kerja beban tiap pekerjaan apa adanya per periode ke dalam grafik tanpa memikirkan batas kapasitas disebut "metode tumpukan (Yamazumi)". Setelah ditumpuk, pekerjaan memangkas puncak gunung yang melewati garis kapasitas tersedia (kekurangan kapasitas = beban berlebih) untuk diratakan ke lembah (kelebihan kapasitas) disebut "metode perataan beban (Yamakuzushi)".

山崩やまくずしおよび生産統制せいさんとうせいの「余力管理よりょくかんり」で負荷ふか＞能力のうりょく（能力不足のうりょくぶそく）となった場合ばあいの対策たいさくには、①能力のうりょくを増ふやす方法ほうほう（残業ざんぎょう・休日出勤きゅうじつしゅっきん、他部門たぶもんからの応援受入おうえんうけいれ、シフト増加ぞうか）と、②負荷ふかを減へらす・ずらす方法ほうほう（外注利用がいちゅうりよう、余裕よゆうのある前後日程ぜんごにっていへの前倒まえだおし・先送さきおくり、ロット分割ぶんかつ）があります。

Apabila dalam perataan beban dan "pengendalian kapasitas sisa (Yoryoku Kanri)" terjadi Beban > Kapasitas (kurang kapasitas), langkah penanganannya meliputi: ① Menambah kapasitas (lembur, masuk hari libur, menerima bantuan personel dari bagian lain, menambah shift) dan ② Mengurangi atau menggeser beban (subkontrak/outsourcing, memajukan atau mengundurkan jadwal ke periode longgar, memecah lot).

6. 生産統制せいさんとうせい①（製作手配せいさくてはい・差立さしたて・現品管理げんぴんかんり・ガントチャート）

6. Pengendalian Produksi 1 (Perintah Produksi, Dispatching/Sashitate, Pengendalian Barang Fisik, Gantt Chart)

生産統制せいさんとうせいの第一歩だいいっぽである「手配てはい」には、製造部門せいぞうぶもんや購買部門こうばいぶもんに生産せいさん・調達ちょうたつを公式こうしきに命令めいれいする「製作手配せいさくてはい（製造命令せいぞうめいれい）」と、現場げんばの進捗しんちょくや機械きかい空あき状況じょうきょうを見みながら個々ここの作業者さぎょうしゃへ具体的ぐたいてきな作業順序さぎょうじゅんじょと着手ちゃくしゅを指示しじする「作業手配さぎょうてはい（差立さしたて／ディスパッチング）」があります。

Langkah pertama pengendalian produksi yaitu "penyiapan perintah (Tehai)" mencakup "perintah pembuatan (perintah produksi resmi)" kepada bagian produksi dan pembelian, serta "penyiapan operasi (Sashitate / dispatching)" yang menginstruksikan urutan kerja spesifik dan waktu mulai kepada tiap pekerja sambil melihat progres lapangan dan ketersediaan mesin.

差立さしたて（作業分配さぎょうぶんぱい）では、作業指導票さぎょうしどうひょう・材料出庫票ざいりょうしゅっこひょう・移動票いどうひょう・検査票けんさひょうなどの伝票類でんぴょうるいを発行はっこうし、「差立盤さしたてばん（管理盤かんりばん）」に機械別きかいべつ・日付順ひづけじゅんに伝票でんぴょうを差さし込こんで現場げんばの作業順序さぎょうじゅんじょを目めで見みて管理かんりします。

Dalam Sashitate (pembagian kerja), dokumen seperti tiket instruksi kerja, slip pengeluaran bahan, tiket perpindahan, dan tiket inspeksi diterbitkan lalu diselipkan pada "papan dispatching (papan kontrol)" menurut mesin dan urutan tanggal untuk mengelola urutan kerja lapangan secara visual.

「現品管理げんぴんかんり」は、工場内こうじょうないを流ながれる原材料げんざいりょう・仕掛品しかかりひん・完成品かんせいひんの「現物げんぶつ（品名ひんめい・数量すうりょう・所在場所しょざいばしょ）」と「帳票ちょうひょう・コンピュータ上じょうの情報じょうほう」を常つねに一致いっちさせる活動かつどうです。品物しなものに「現品票げんぴんひょう」や「移動票いどうひょう」「かんばん」を必かならず添付てんぷして紛失ふんしつや異材混入いざいこんにゅうを防ふせぎます。

"Pengendalian barang fisik (Genpin Kanri)" adalah kegiatan menjaga agar "fisik barang aktual (nama barang, jumlah, lokasi berada)" dari bahan baku, barang setengah jadi, dan barang jadi yang mengalir di pabrik selalu cocok dengan "informasi pada dokumen dan komputer". Pada barang wajib ditempelkan "tiket barang fisik (Genpin-hyou)", "tiket pindah", atau "Kanban" guna mencegah kehilangan dan tercampurnya bahan.

また、「進捗管理しんちょくかんり（進度管理しんどかんり）」で最もっとも広ひろく使つかわれる「ガントチャート（Gantt chart）」は、縦軸たてじくに機械きかいや作業者さぎょうしゃ・注文品目ちゅうもんひんもくを並ならべ、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）をとって、予定期間よていきかんと実績進捗じっせきしんちょくを横棒よこぼう（バー）で上下対比じょうげたいひして描えがく図表ずひょうであり、現在日げんざいび（チェック日び）の縦線たてせんより実績棒じっせきぼうが左ひだりにあれば「遅おくれ」、右みぎにあれば「進すすみ」と一目ひとめで判別はんべつできます。

Sementara itu, "Gantt chart" yang paling luas dipakai dalam "pengendalian progres" menyusun mesin, pekerja, atau pesanan pada sumbu vertikal dan waktu (tanggal) pada sumbu horizontal, lalu membandingkan jadwal rencana dan progres aktual dengan batang horizontal; jika ujung batang aktual berada di sebelah kiri garis vertikal tanggal pemeriksaan saat ini berarti "terlambat", dan jika di sebelah kanan berarti "lebih cepat".

7. 生産統制せいさんとうせい②（流動数曲線りゅうどうすうきょくせんの読よみ取とりと仕掛在庫しかかりざいこ・滞留時間たいりゅうじかんの計算けいさん）

7. Pengendalian Produksi 2 (Membaca Kurva Aliran Kumulatif serta Menghitung Stok WIP dan Waktu Tinggal)

量産工程りょうさんこうていなどの進捗しんちょく・仕掛状況しかかりじょうきょうを定量的ていりょうてきに管理かんりする代表的だいひょうてきなグラフが「流動数曲線りゅうどうすうきょくせん」です。横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）、縦軸たてじくに「累計数量るいけいすうりょう」をとり、工程こうていへの「累計投入量曲線るいけいとうにゅうりょうきょくせん（上側うえがわの線せん）」と工程こうていからの「累計産出量曲線るいけいさんしゅつりょうきょくせん／完成線かんせいせん（下側したがわの線せん）」の2本ほんの折おれ線せんを描えがきます。

Grafik utama untuk mengelola progres dan kondisi barang setengah jadi secara kuantitatif pada proses produksi massal adalah "Kurva Aliran Kumulatif (Ryuudousuu Kyokusen)". Dengan waktu (tanggal) pada sumbu horizontal dan "jumlah kumulatif" pada sumbu vertikal, digambarkan dua garis: "kurva jumlah input kumulatif" (garis atas) dan "kurva jumlah output/selesai kumulatif" (garis bawah).

ある時点じてん（横軸よこじくの特定とくていの日ひ）における2本ほんの曲線きょくせんの「縦方向たてほうこうの差さ（累計投入数るいけいとうにゅうすう－累計産出数るいけいさんしゅつすう）」は、その時点じてんで工程内こうていないに残のこっている「仕掛品在庫量しかかりひんざいこりょう（現在仕掛数げんざいしかかりすう）」を表あらわします。

Pada suatu titik waktu tertentu (tanggal tertentu pada sumbu horizontal), "selisih arah vertikal (Jumlah Input Kumulatif － Jumlah Output Kumulatif)" di antara kedua kurva menunjukkan "jumlah stok barang setengah jadi (WIP)" yang masih berada di dalam proses pada saat itu.

一方いっぽう、ある累計数量るいけいすうりょうにおける2本ほんの曲線きょくせんの「横方向よこほうこうの差さ（投入日とうにゅうびから同おなじ累計数るいけいすうが産出さんしゅつされる日ひまでの日数差にっすうさ）」は、品物しなものがその工程こうていを通過つうかするのにかかった「平均滞留時間へいきんたいりゅうじかん（通過時間つうかじかん／製造せいぞうリードタイム）」を表あらわします。

Sebaliknya, pada suatu jumlah kumulatif tertentu, "selisih arah horizontal (selisih hari sejak tanggal input hingga tanggal jumlah kumulatif yang sama selesai dikeluarkan)" di antara kedua kurva menunjukkan "rata-rata waktu tinggal (waktu lintas proses / manufacturing lead time)".

したがって、2本ほんの曲線きょくせんの間隔かんかくが広ひろがるほど仕掛品しかかりひんが増ふえてリードタイムが長ながくなっている（工程こうていの停滞悪化ていたいあっか）ことを意味いみし、逆ぎゃくに2本ほんの線せんが接近せっきんしているほど仕掛品しかかりひんが少すくなく短期間たんきかんで流ながれている良好りょうこうな状態じょうたいと診断しんだんできます。

Oleh karena itu, semakin melebar jarak kedua kurva berarti barang setengah jadi semakin menumpuk dan lead time semakin panjang (kemacetan proses memburuk); sebaliknya semakin rapat kedua garis berarti stok setengah jadi sedikit dan aliran berjalan lancar dalam waktu singkat.

8. 生産性せいさんせい・効率指標こうりつしひょうの計算けいさん（歩留率ぶどまりりつ・作業能率さぎょうのうりつ・稼働率かどうりつ・操業度そうぎょうど）

8. Perhitungan Indikator Produktivitas & Efisiensi (Rasio Rendemen, Efisiensi Kerja, Rasio Operasi, Tingkat Utilisasi)

生産統制せいさんとうせいでは現場げんばの効率こうりつを4つの定量指標ていりょうしひょうで評価ひょうかします。第だい1の「歩留率ぶどまりりつ（％）」は投入とうにゅうした原材料げんざいりょうや部品ぶひんに対たいして良品りょうひんとして産出さんしゅつされた割合わりあいであり、「歩留率ぶどまりりつ（％）＝（良品産出量りょうひんさんしゅつりょう÷原材料総投入量げんざいりょうそうとうにゅうりょう）×100」で求もとめます。

Pengendalian produksi mengevaluasi efisiensi lapangan dengan empat indikator kuantitatif. Pertama, "Rasio rendemen / hasil baik (Budomari-ritsu %)" adalah proporsi produk baik yang dihasilkan terhadap total bahan baku atau komponen yang dimasukkan: "Rasio Rendemen (%) = (Jumlah Output Baik ÷ Total Input Bahan) × 100".

複数ふくすうの工程こうていを連続れんぞくして通とおる場合ばあいの「総合歩留率そうごうぶどまりりつ（直行率ちょっこうりつ）」は、各工程かくこうていの歩留率ぶどまりりつの「掛かけ算ざん（第だい1工程歩留率こうていぶどまりりつ×第だい2工程歩留率こうていぶどまりりつ…）」になります（例れい：第だい1工程こうてい90％・第だい2工程こうてい90％なら0.9×0.9＝81％）。

Bila melewati beberapa proses secara berurutan, "rasio rendemen gabungan (overall yield)" adalah "hasil kali (perkalian) rasio rendemen tiap proses (Rendemen Proses 1 × Rendemen Proses 2...)" (Contoh: Proses 1 = 90% dan Proses 2 = 90%, maka 0,9 × 0,9 = 81%).

第だい2の「作業能率さぎょうのうりつ（％）」は、実際じっさいに作業さぎょうした時間じかん（実働時間じつどうじかん）に対たいして標準時間換算ひょうじゅんじかんかんさんでどれだけの仕事しごとを仕上しあげたかを示しめし、「作業能率さぎょうのうりつ（％）＝（生産量せいさんりょう×単位当たんいあたり標準時間ひょうじゅんじかん）÷実働時間じつどうじかん×100＝標準時間合計ひょうじゅんじかんごうけい÷実働時間合計じつどうじかんごうけい×100」で計算けいさんします。

Kedua, "Efisiensi kerja (Sagyou Nouritsu %)" menunjukkan seberapa banyak pekerjaan dalam konversi waktu standar yang diselesaikan terhadap waktu kerja aktual: "Efisiensi Kerja (%) = (Jumlah Produksi × Waktu Standar per Unit) ÷ Waktu Kerja Aktual × 100 = Total Waktu Standar ÷ Total Waktu Kerja Aktual × 100".

第だい3の「稼働率かどうりつ（作業者稼働率さぎょうしゃかどうりつ）」は、定時ていじの所定労働時間しょていろうどうじかんのうち、手待てまちや朝礼ちょうれい・故障待こしょうまちなどの非実働時間ひじつどうじかんを除のぞいて実際じっさいに作業さぎょうした「実働時間じつどうじかん」の割合わりあいであり、「稼働率かどうりつ（％）＝実働時間じつどうじかん÷所定労働時間しょていろうどうじかん×100」で求もとめます。

Ketiga, "Rasio operasi (rasio operasi pekerja %)" adalah proporsi "waktu kerja aktual" dari jam kerja terjadwal setelah dikurangi waktu non-kerja seperti menunggu bahan, apel pagi, atau menunggu mesin rusak: "Rasio Operasi (%) = Waktu Kerja Aktual ÷ Jam Kerja Terjadwal × 100".

第だい4の「操業度そうぎょうど（％）」は、工場設備こうじょうせつびの最大さいだいまたは基準生産能力きじゅんせいさんのうりょくに対たいする実際生産量じっさいせいさんりょうの比率ひりつであり、「操業度そうぎょうど（％）＝実際生産量じっさいせいさんりょう÷基準生産能力きじゅんせいさんのうりょく×100」で表あらわされます。

Keempat, "Tingkat utilisasi kapasitas (Sougyoudo %)" adalah rasio volume produksi aktual terhadap kapasitas produksi maksimum atau standar dari peralatan pabrik: "Tingkat Utilisasi (%) = Volume Produksi Aktual ÷ Kapasitas Produksi Standar × 100".

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Poin yang Sering Keluar di Ujian & Cara Mengingat

流動数曲線りゅうどうすうきょくせんは毎期必出まいきひっしゅつレベルです。「縦たての差さ＝仕掛品在庫量しかかりひんざいこりょう（個こ）」「横よこの差さ＝滞留時間たいりゅうじかん・通過日数つうかにっすう（日ひ）」の組合くみあわせを逆ぎゃくにするひっかけ問題もんだいと、表ひょうから各日かくじつの累計投入るいけいとうにゅう－累計産出るいけいさんしゅつを計算けいさんする問題もんだいが出でます。

Kurva Aliran Kumulatif hampir selalu keluar di setiap periode ujian. Waspadai soal jebakan yang menukar "Selisih vertikal = Jumlah stok barang setengah jadi / WIP (unit)" dengan "Selisih horizontal = Waktu tinggal / jumlah hari lintas proses (hari)", serta soal tabel yang meminta perhitungan Input Kumulatif dikurangi Output Kumulatif.

「作業能率さぎょうのうりつ」の計算けいさんでは、分母ぶんぼに「所定労働時間しょていろうどうじかん（例れい：480分ぷん）」をそのまま入いれてしまうミスが多発たはつします。必かならず手待てまちや機械故障時間きかいこしょうじかんを引ひいた「実働時間じつどうじかん」を分母ぶんぼにして、「標準時間合計ひょうじゅんじかんごうけい÷実働時間じつどうじかん×100」で計算けいさんしてください。

Saat menghitung "Efisiensi Kerja", kesalahan yang sering terjadi adalah langsung memasukkan "Jam kerja terjadwal (misal 480 menit)" sebagai penyebut. Wajib mengurangi waktu tunggu dan waktu mesin rusak terlebih dahulu untuk mendapatkan "Waktu kerja aktual", baru menghitung "Total Waktu Standar ÷ Waktu Kerja Aktual × 100".

スケジューリングでは「フォワード＝着手可能日ちゃくしゅかのうびから順算じゅんさん」「バックワード＝納期のうきから逆算ぎゃくさん」、ディスパッチングでは「SPT（最短加工時間順さいたんかこうじかんじゅん）＝平均滞留時間へいきんたいりゅうじかん・仕掛在庫しかかりざいこを最小化さいしょうか」「EDD（最早納期順さいそうのうきじゅん）＝最大納期遅さいだいのうきおくれを最小化さいしょうか」をセットで覚おぼえましょう。

Hafalkan berpasangan untuk penjadwalan dan dispatching: "Forward = hitung maju dari tanggal bisa mulai", "Backward = hitung mundur dari tanggal kirim"; "SPT (waktu proses terpendek) = meminimalkan rata-rata waktu tinggal & WIP", "EDD (jatuh tempo terawal) = meminimalkan keterlambatan maksimum".