Dasar Manajemen & Pemeliharaan Peralatan

1. 設備せつび管理かんりの目的もくてき・LCC・信頼性しんらいせい（MTBF・MTTR）とハインリッヒの法則ほうそく

1. Tujuan Manajemen Peralatan, LCC, Keandalan (MTBF / MTTR), dan Hukum Heinrich

「設備せつび管理かんり」とは、企業きぎょうの生産性せいさんせいを高たかめるため、設備せつびの調査ちょうさ・研究けんきゅう・設計せっけい・製作せいさく・据付すえつけから、運転うんてん・保全ほぜん・更新こうしん・廃棄はいきに至いたる「設備せつびの一生いっしょう（ライフサイクル）」全体ぜんたいを通つうじて最もっとも経済的けいざいてきに活用かつようする総合的そうごうてきな管理かんり活動かつどうです。

"Manajemen peralatan" adalah kegiatan pengelolaan terpadu untuk memanfaatkan peralatan secara paling ekonomis sepanjang seluruh "siklus hidup peralatan (Life Cycle)"—mulai dari survei, riset, desain, pembuatan, dan pemasangan hingga pengoperasian, pemeliharaan, peremajaan, dan pembuangan—demi meningkatkan produktivitas perusahaan.

設備せつびの企画きかく・導入どうにゅうコスト（イニシャルコスト）だけでなく、稼働かどう後ごの運転うんてん費ひ・エネルギー費ひ・修繕しゅうぜん保全ほぜん費ひ・廃棄はいき費ひ（ランニングコスト）までを含ふくめた生涯しょうがい総費用そうひようを「ライフサイクルコスト（LCC）」と呼よび、これを最小化さいしょうかすることが設備せつび管理かんりの大おおきな目標もくひょうです。

Total biaya seumur hidup yang tidak hanya mencakup biaya perencanaan dan pengadaan awal (Initial Cost), tetapi juga biaya operasi, energi, perbaikan/pemeliharaan, serta pembuangan setelah beroperasi (Running Cost) disebut "Life Cycle Cost (LCC)"; meminimalkan LCC merupakan tujuan besar manajemen peralatan.

良よい設備せつびに求もとめられる3つの特性とくせいは、①経済性けいざいせい（LCCが低ひくく投資とうし効果こうかが高たかい）、②信頼性しんらいせい（故障こしょうしにくく安定あんてい稼働かどうする）、③保全性ほぜんせい（点検てんけん・修理しゅうりがしやすい）です。

Tiga karakteristik yang dituntut dari peralatan yang baik adalah: ① Ekonomis (LCC rendah dan efektivitas investasi tinggi), ② Keandalan / Reliability (jarang rusak dan beroperasi stabil), serta ③ Kemudahan Pemeliharaan / Maintainability (mudah diperiksa dan diperbaiki).

信頼性しんらいせいの指標しひょうである「MTBF（平均へいきん故障こしょう間隔かんかく）」は「総稼働そうかどう時間じかん÷故障こしょう回数かいすう」で求もとめ（長ながいほど良よい）、保全性ほぜんせいの指標しひょうである「MTTR（平均へいきん修復しゅうふく時間じかん）」は「総修理そうしゅうり時間じかん÷故障こしょう回数かいすう」で求もとめます（短みじかいほど良よい）。

Indikator keandalan yaitu "MTBF (rata-rata waktu antar kerusakan)" dihitung dengan "Total Waktu Operasi ÷ Jumlah Kerusakan" (semakin panjang semakin baik), sedangkan indikator kemudahan pemeliharaan yaitu "MTTR (rata-rata waktu perbaikan)" dihitung dengan "Total Waktu Perbaikan ÷ Jumlah Kerusakan" (semakin singkat semakin baik).

また「ハインリッヒの法則ほうそく（1：29：300の法則ほうそく）」が示しめすとおり、1件けんの重大じゅうだい災害さいがい（大故障だいこしょう）の背後はいごには29件けんの軽微けいびな災害さいがい（小故障しょうこしょう）と300件けんのヒヤリハット（微欠陥びけっかん・異常いじょうの兆候ちょうこう）が隠かくれており、微欠陥びけっかんの段階だんかいで摘つみ取とることが不可欠ふかけつです。

Selain itu, sebagaimana ditunjukkan "Hukum Heinrich (aturan 1:29:300)", di balik 1 kecelakaan berat (kerusakan besar) tersembunyi 29 kecelakaan ringan (kerusakan kecil) dan 300 kejadian nyaris celaka / Hiyari-Hatto (cacat mikro atau gejala abnormal), sehingga sangat penting untuk memberantasnya sejak tahap cacat mikro.

2. 保全ほぜん方式ほうしきの分類ぶんるい（予防よぼう保全ほぜんPM・事後じご保全ほぜんBM・改良かいりょう保全ほぜんCM・保全ほぜん予防よぼうMP）

2. Klasifikasi Metode Pemeliharaan (Preventif PM, Kerusakan BM, Korektif CM, Pencegahan Pemeliharaan MP)

設備せつび保全ほぜんの方式ほうしきは、維持いじ活動かつどうと改善かいぜん活動かつどうに大別たいべつされます。維持いじ活動かつどうの代表だいひょうである「予防よぼう保全ほぜん（PM）」は、故障こしょうや停止ていしが起おきる前まえに計画的けいかくてきに点検てんけん・部品ぶひん交換こうかん・修理しゅうりを行おこなう方式ほうしきです。

Metode pemeliharaan peralatan dibagi secara garis besar menjadi kegiatan pemertahanan dan kegiatan perbaikan (kaizen). Wakil dari kegiatan pemertahanan adalah "Pemeliharaan Preventif (PM: Preventive Maintenance)", yaitu metode pemeriksaan, penggantian suku cadang, dan perbaikan secara terencana sebelum kerusakan atau berhentinya mesin terjadi.

予防よぼう保全ほぜんはさらに、一定いっていの稼働かどう時間じかんや周期しゅうきごとに無条件むじょうけんで部品ぶひん交換こうかん・分解ぶんかい整備せいび（オーバーホール）を行おこなう「時間じかん基準きじゅん保全ほぜん（TBM：定期ていき保全ほぜん）」と、振動しんどう・温度おんど・異音いおんなどの劣化れっか状態じょうたいを診断しんだんし限界げんかいに達たっする前まえに処置しょちする「状態じょうたい基準きじゅん保全ほぜん（CBM：予知よち保全ほぜん）」に分わかれます。

Pemeliharaan preventif dibagi lagi menjadi "Time-Based Maintenance (TBM: pemeliharaan berkala)" yang mengganti suku cadang atau melakukan turun mesin (overhaul) tanpa syarat setiap jam operasi atau siklus tertentu, dan "Condition-Based Maintenance (CBM: pemeliharaan prediktif)" yang mendiagnosis kondisi keausan melalui getaran, suhu, atau suara asing lalu mengambil tindakan sebelum mencapai batas.

一方いっぽう、故障こしょうや機能きのう停止ていしが発生はっせいしてから修理しゅうり・復旧ふっきゅうを行おこなう方式ほうしきを「事後じご保全ほぜん（BM）」と呼よびます。影響えいきょうが大おおきい突発とっぱつ故障こしょうに対処たいしょする緊急きんきゅう保全ほぜんのほか、予備よび機きがある設備せつびや故障こしょうしても影響えいきょうが小ちいさい照明しょうめい等とうでは、コスト面めんからあえて計画的けいかくてきに事後じご保全ほぜんを選えらぶこともあります。

Sebaliknya, metode melakukan perbaikan dan pemulihan setelah kerusakan atau penghentian fungsi terjadi disebut "Breakdown Maintenance (BM: pemeliharaan setelah rusak)". Selain perbaikan darurat atas kerusakan mendadak, untuk peralatan yang memiliki mesin cadangan atau berdampak kecil bila rusak seperti lampu penerangan, terkadang BM dipilih secara terencana demi penghematan biaya.

また改善かいぜん活動かつどうとして、故障こしょうが再発さいはつしないよう（あるいは点検てんけん・修理しゅうりがしやすいよう）設備せつび自体じたいの構造こうぞうや材質ざいしつを改良かいりょうする「改良かいりょう保全ほぜん（CM：体質たいしつ改善かいぜん）」と、新設備しんせつびの設計せっけい・導入どうにゅう段階だんかいから過去かこの故障こしょうデータ等とうを反映はんえいして「そもそも故障こしょうせず保全ほぜんも不要ふような設備せつび（メンテナンスフリー）」を追求ついきゅうする「保全ほぜん予防よぼう（MP）」があります。

Sebagai kegiatan perbaikan, terdapat "Corrective Maintenance (CM: pemeliharaan korektif/perbaikan)" yang memodifikasi struktur atau material peralatan yang ada agar kerusakan tidak terulang (atau agar mudah diperiksa/diperbaiki), serta "Maintenance Prevention (MP: pencegahan pemeliharaan)" yang memasukkan data kerusakan masa lalu sejak tahap desain peralatan baru guna mengejar "peralatan bebas perawatan (maintenance-free) yang tidak rusak".

3. 日常にちじょう保全ほぜん（清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめ・点検てんけん）と自主じしゅ保全ほぜんのステップ

3. Pemeliharaan Harian (Pembersihan, Pelumasan, Pengencangan Baut, Inspeksi) dan Langkah Jishu Hozen

設備せつびの劣化れっかを防ふせぐ最前線さいぜんせんの活動かつどうが、毎日まいにちの運転うんてん前まえ・運転うんてん中ちゅう・運転うんてん後ごに行おこなう「日常にちじょう保全ほぜん（日常にちじょう点検てんけん）」です。その基本きほん3条件じょうけんは「清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめ（ボルト・ナットの緩ゆるみ止どめ）」であり、これに五感ごかんによる「日常にちじょう点検てんけん」を加くわえます。

Kegiatan garda terdepan untuk mencegah penurunan fungsi peralatan adalah "Pemeliharaan Harian (inspeksi harian)" yang dilakukan sebelum, selama, dan sesudah operasi setiap hari. Tiga syarat dasarnya adalah "Pembersihan (Seisou), Pelumasan (Kyuuyu), dan Pengencangan Kembali baut/mur yang kendor (Mashijime)", ditambah "inspeksi harian" dengan pancaindra.

製造せいぞう部門ぶもんのオペレーター（運転うんてん員いん）自身じしんが「自分じぶんの設備せつびは自分じぶんで守まもる」という意識いしきを持もち、日常にちじょう保全ほぜんや小整備しょうせいびを行おこなう活動かつどうを「自主じしゅ保全ほぜん」と呼よびます（専門せんもんの保全ほぜん部門ぶもんが行おこなう専門せんもん保全ほぜんと対ついになります）。

Kegiatan di mana operator bagian produksi sendiri memiliki kesadaran "Peralatanku kujaga sendiri" lalu melakukan pemeliharaan harian dan servis ringan disebut "Pemeliharaan Mandiri (Jishu Hozen / Autonomous Maintenance)" (berpasangan dengan pemeliharaan khusus oleh departemen maintenance).

自主じしゅ保全ほぜんにおいて特とくに重要じゅうような考かんがえ方かたが「清掃せいそうは点検てんけんなり」です。設備せつびの隅々すみずみまで自みずからの手てで拭ふき上あげることで、ボルトの緩ゆるみ・亀裂きれつ・油漏あぶらもれ・発熱はつねつ・異音いおんといった微欠陥びけっかん（不工合ふぐあい）を五感ごかん（視覚しかく・聴覚ちょうかく・触覚しょっかく・嗅覚きゅうかく）で早期そうきに発見はっけんできます。

Prinsip yang sangat penting dalam pemeliharaan mandiri adalah "Pembersihan adalah inspeksi". Dengan mengelap setiap sudut peralatan menggunakan tangan sendiri, operator dapat menemukan cacat mikro (ketidaknormalan) seperti baut kendor, retakan, kebocoran oli, panas berlebih, dan suara asing sejak dini menggunakan pancaindra (penglihatan, pendengaran, peraba, penciuman).

自主じしゅ保全ほぜんは7ステップで段階的だんかいてきに展開てんかいされます。第だい1ステップ「初期しょき清掃せいそう（不工合ふぐあいの発見はっけんと復元ふくげん）」から始はじまり、第だい2ステップ「発生源はっせいげん・困難こんなん個所かしょ対策たいさく」、第だい3ステップ「自主じしゅ保全ほぜん仮基準かりきじゅんの作成さくせい」、第だい4ステップ「総点検そうてんけん」、第だい5ステップ「自主じしゅ点検てんけん」、第だい6ステップ「標準化ひょうじゅんか」、第だい7ステップ「自主じしゅ管理かんりの徹底てってい」へと進すすみます。

Pemeliharaan mandiri diterapkan bertahap dalam 7 langkah: dimulai dari Langkah 1 "Pembersihan awal (penemuan dan pemulihan ketidaknormalan)", lanjut ke Langkah 2 "Penanggulangan sumber kotoran dan area sulit dibersihkan", Langkah 3 "Pembuatan standar sementara pemeliharaan mandiri", Langkah 4 "Inspeksi menyeluruh", Langkah 5 "Inspeksi mandiri", Langkah 6 "Standardisasi", hingga Langkah 7 "Manajemen mandiri penuh".

4. TPM（全員ぜんいん参加さんかの生産せいさん保全ほぜん）の定義ていぎと8本柱ほんばしら

4. Definisi TPM (Total Productive Maintenance) dan 8 Pilar Utamanya

「TPM（Total Productive Maintenance：全員ぜんいん参加さんかの生産せいさん保全ほぜん）」とは、生産せいさんシステム効率こうりつ化かの極限きょくげん（総合的そうごうてき効率こうりつ化か）を追求ついきゅうする企業きぎょう体質たいしつづくりを目標もくひょうに、災害さいがいゼロ・不良ふりょうゼロ・故障こしょうゼロなどあらゆるロスを未然みぜん防止ぼうしする全員ぜんいん参加さんかの活動かつどうです。

"TPM (Total Productive Maintenance: Pemeliharaan Produktif dengan Partisipasi Semua Orang)" adalah kegiatan partisipasi seluruh karyawan untuk mencegah segala kerugian seperti Nol Kecelakaan, Nol Produk Cacat, dan Nol Kerusakan Mesin guna membangun budaya perusahaan yang mengejar efisiensi sistem produksi secara maksimal.

TPMには3つの大おおきな特徴とくちょうがあります。①生産せいさん部門ぶもんだけでなく開発かいはつ・営業えいぎょう・管理かんりなど「全社ぜんしゃすべての部門ぶもん」にわたること、②設備せつびのライフサイクル「全段階ぜんだんかい」を対象たいしょうとすること、③経営けいえいトップから第一線だいいっせんの作業さぎょう員いんまで「全員ぜんいん参加さんか」で重複ちょうふく小集団しょうしゅうだん活動かつどうにより推進すいしんすることです。

TPM memiliki 3 ciri utama: ① Melibatkan "seluruh departemen di perusahaan" bukan hanya produksi tetapi juga pengembangan, penjualan, dan administrasi; ② Mencakup "seluruh tahapan" siklus hidup peralatan; ③ Dijalankan dengan "partisipasi semua orang" dari manajemen puncak hingga pekerja lini depan melalui kegiatan kelompok kecil yang saling bertautan (overlapping small-group activities).

TPMは次つぎの「8本柱ほんばしら」で展開てんかいされます。①個別こべつ改善かいぜん（16大だいロスの撲滅ぼくめつ）、②自主じしゅ保全ほぜん（オペレーターによる日常にちじょう保全ほぜん）、③計画けいかく保全ほぜん（保全ほぜん部門ぶもんによる専門せんもん保全ほぜん）、④教育きょういく訓練くんれん（運転うんてん・保全ほぜんスキルの育成いくせい）が現場げんばの4本柱ほんばしらです。

TPM dikembangkan melalui "8 Pilar". Empat pilar lapangan meliputi: ① Perbaikan Terfokus / Kobetsu Kaizen (pemberantasan 16 kerugian besar), ② Pemeliharaan Mandiri (pemeliharaan harian oleh operator), ③ Pemeliharaan Terencana (pemeliharaan ahli oleh bagian maintenance), dan ④ Pendidikan & Pelatihan (pembinaan keahlian operasi dan perawatan).

さらに全社ぜんしゃ的てきな柱はしらとして、⑤初期しょき管理かんり（新製品しんせいひん・新設備しんせつびの垂直すいちょく立上たちあげ・MP設計せっけい）、⑥品質ひんしつ保全ほぜん（不良ふりょうゼロの設備せつび条件じょうけん設定せってい・維持いじ）、⑦管理かんり・間接かんせつ部門ぶもんの効率こうりつ化か（事務じむTPM）、⑧安全あんぜん・衛生えいせい・環境かんきょう管理かんり（災害さいがいゼロ・環境かんきょう負荷ふか低減ていげん）の計けい8本柱ほんばしらで構成こうせいされます。

Empat pilar tingkat perusahaan meliputi: ⑤ Manajemen Tahap Awal (vertical startup produk/mesin baru dan desain MP), ⑥ Pemeliharaan Kualitas / Hinshitsu Hozen (pengaturan kondisi mesin untuk nol cacat), ⑦ Efisiensi Departemen Administrasi & Tak Langsung (TPM Kantor), serta ⑧ Manajemen Keselamatan, Kesehatan & Lingkungan (nol kecelakaan dan pengurangan beban lingkungan).

5. 設備せつびの6大だいロスと設備せつび総合そうごう効率こうりつ（OEE）の計算けいさん

5. Enam Kerugian Besar Peralatan (6 Big Losses) dan Perhitungan OEE

設備せつびの効率こうりつを阻害そがいする要因よういんは「設備せつびの6大だいロス（または刃具はぐ交換こうかんロスを分わけて7大だいロス）」と呼よばれ、3つのカテゴリーに分わけて管理かんり・計算けいさんします。

Faktor-faktor yang menghambat efisiensi peralatan disebut "6 Kerugian Besar Peralatan (6 Big Losses, atau 7 Kerugian Besar bila kerugian penggantian pahat dipisah)", yang dikelola serta dihitung dalam 3 kategori.

第だい1の「停止ていしロス」は、①故障こしょうロス（突発とっぱつ・慢性まんせい故障こしょうによる停止ていし）と②段取だんどり・調整ちょうせいロス（品種ひんしゅ切替きりかえや刃具はぐ交換こうかんによる停止ていし）です。負荷ふか時間じかんから停止ていしロスを引ひいたものが「稼働かどう時間じかん」であり、「時間じかん稼働かどう率りつ＝稼働かどう時間じかん÷負荷ふか時間じかん」となります。

Kategori ke-1 "Kerugian Berhenti (Downtime Loss)" mencakup ① Kerugian Kerusakan (berhenti akibat rusak mendadak/kronis) dan ② Kerugian Setup & Penyesuaian (berhenti akibat ganti tipe produk atau ganti pahat). Waktu Beban dikurangi Kerugian Berhenti menghasilkan "Waktu Operasi", dan "Rasio Waktu Operasi (Availability) = Waktu Operasi ÷ Waktu Beban".

第だい2の「性能せいのうロス」は、③チョコ停てい・空転くうてんロス（センサー検知けんちやワーク詰づまりによる一時いちじ的てきな小停止しょうていしや空回からまわり）と④速度そくど低下ていかロス（設計せっけい基準きじゅん速度そくどより遅おそい運転うんてん）です。稼働かどう時間じかんから性能せいのうロスを引ひいた割合わりあいが「性能せいのう稼働かどう率りつ＝（基準きじゅんサイクルタイム×加工かこう数量すうりょう）÷稼働かどう時間じかん」です。

Kategori ke-2 "Kerugian Kinerja (Performance Loss)" mencakup ③ Kerugian Berhenti Sesaat (Chokotei) & Putaran Kosong (berhenti sebentar akibat sensor atau benda kerja macet) dan ④ Kerugian Penurunan Kecepatan (beroperasi lebih lambat dari kecepatan standar desain). Proporsi setelah dikurangi kerugian kinerja adalah "Rasio Kinerja Operasi (Performance Rate) = (Cycle Time Standar × Jumlah Diproses) ÷ Waktu Operasi".

第だい3の「不良ふりょうロス」は、⑤不良ふりょう・手直てなおしロスと⑥立上たちあがり（スタートアップ）歩留ぶどまりロスです。加工かこう数量すうりょうに対たいする良品りょうひんの割合わりあいが「適合てきごう品ひん率りつ（良品りょうひん率りつ）＝良品りょうひん数量すうりょう÷加工かこう数量すうりょう」です。

Kategori ke-3 "Kerugian Cacat (Defect Loss)" mencakup ⑤ Kerugian Produk Cacat & Pengerjaan Ulang serta ⑥ Kerugian Rendemen Awal (Startup Loss). Proporsi produk baik terhadap jumlah yang diproses adalah "Rasio Produk Sesuai (Quality Rate) = Jumlah Produk Baik ÷ Jumlah Diproses".

これら3つの率りつを掛かけ合あわせた「設備せつび総合そうごう効率こうりつ（OEE）＝時間じかん稼働かどう率りつ×性能せいのう稼働かどう率りつ×適合てきごう品ひん率りつ」が、設備せつびが真しんに価値かちを生うみ出だした割合わりあい（価値かち稼働かどう時間じかん÷負荷ふか時間じかん）を示しめします。

Hasil perkalian ketiga rasio tersebut adalah "Efektivitas Peralatan Keseluruhan (OEE) = Rasio Waktu Operasi × Rasio Kinerja Operasi × Rasio Produk Sesuai", yang menunjukkan proporsi waktu peralatan benar-benar menghasilkan nilai (Waktu Operasi Bernilai ÷ Waktu Beban).

6. 設備せつび劣化れっかの分類ぶんるい（機能的きのうてき劣化れっかと経済的けいざいてき劣化れっか、自然しぜん劣化れっかと強制きょうせい劣化れっか）

6. Klasifikasi Penurunan Fungsi Peralatan (Fungsional vs. Ekonomis, Alami vs. Paksa)

設備せつびの価値かちや性能せいのうが低下ていかする「設備せつび劣化れっか」は、技術的ぎじゅつてき・経済的けいざいてきな観点かんてんから「機能的きのうてき劣化れっか」と「経済的けいざいてき劣化れっか」に分わけられます。

Menurunnya nilai atau performa mesin yang disebut "penurunan fungsi (deteriorasi) peralatan" dibagi dari sudut pandang teknis dan ekonomis menjadi "Deteriorasi Fungsional" dan "Deteriorasi Ekonomis".

「機能的きのうてき劣化れっか」のうち、摩耗まもう・腐食ふしょく・疲労ひろう・破損はそんなどにより設備せつび自体じたいの物理的ぶつりてきな性能せいのうや精度せいどが低下ていかすることを「絶対的ぜったいてき劣化れっか（物理的ぶつりてき劣化れっか）」と呼よびます。

Di dalam "Deteriorasi Fungsional", menurunnya performa fisik atau kepresisian mesin itu sendiri akibat aus, korosi, kelelahan logam, atau patah disebut "Deteriorasi Absolut (penurunan fisik / penuaan)".

これに対たいし、設備せつび自体じたいはまだ動うごくものの、技術ぎじゅつ革新かくしんにより高性能こうせいのうな新型しんがた機械きかいが登場とうじょうしたり市場しじょうニーズが変化へんかしたりして、旧設備きゅうせつびが見劣みおとりしてしまう現象げんしょうを「相対的そうたいてき劣化れっか（陳腐化ちんぷか）」、また維持いじ費ひがかさみ採算さいさんが合あわなくなることを「経済的けいざいてき劣化れっか」と呼よびます。

Sebaliknya, meskipun mesin masih dapat bergerak, munculnya mesin model baru berkinerja tinggi akibat inovasi teknologi atau berubahnya kebutuhan pasar sehingga mesin lama tampak tertinggal disebut "Deteriorasi Relatif (keusangan / obsolescence)"; sedangkan membengkaknya biaya perawatan hingga tidak lagi menguntungkan disebut "Deteriorasi Ekonomis".

一方いっぽう、現場げんばの保全ほぜん管理かんりにおいて最もっとも重要じゅうような分類ぶんるいが「自然しぜん劣化れっか」と「強制きょうせい劣化れっか」です。「自然しぜん劣化れっか」とは、正ただしい方法ほうほうで使用しよう・手入ていれしていても、時間じかんの経過けいかとともに本来ほんらいの寿命じゅみょうにしたがって少すこしずつ進すすむ劣化れっかです。

Sementara itu, klasifikasi terpenting dalam manajemen pemeliharaan di lapangan adalah "Deteriorasi Alami" dan "Deteriorasi Paksa". "Deteriorasi Alami" adalah keausan yang berjalan perlahan seiring waktu sesuai umur pakai aslinya walaupun peralatan telah digunakan dan dirawat dengan benar.

逆ぎゃくに「強制きょうせい劣化れっか」とは、清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめを怠おこたったり、無理むりな過負荷かふか運転うんてんや誤操作ごそうさを行おこなったりすることで、人為的じんいてきに本来ほんらいより急速きゅうそくに早はやめてしまう劣化れっかです。日常にちじょう保全ほぜんの第一だいいちの役割やくわりは、この「強制きょうせい劣化れっかの排除はいじょ」にあります。

Sebaliknya, "Deteriorasi Paksa" adalah kerusakan yang dipercepat secara buatan oleh ulah manusia jauh lebih cepat dari seharusnya akibat lalai membersihkan, melumasi, dan mengencangkan baut, atau akibat beban berlebih dan salah pengoperasian. Peran utama pemeliharaan harian adalah "menghilangkan deteriorasi paksa" ini.

7. 故障こしょう曲線きょくせん（バスタブ曲線きょくせん）の3期間きかんと故障こしょう対策たいさく

7. Tiga Periode Kurva Kerusakan (Kurva Bathtub) dan Langkah Penanggulangannya

横軸よこじくに設備せつびの「使用しよう時間じかん（経過けいか時間じかん）」、縦軸たてじくに「故障こしょう率りつ」をとってグラフ化かすると、西洋せいようの浴槽よくそう（バスタブ）の断面だんめんに似にた曲線きょくせんになることから「バスタブ曲線きょくせん（故障こしょう曲線きょくせん）」と呼よばれます。これは3つの期間きかんに分わかれます。

Apabila dibuat grafik dengan "waktu penggunaan (waktu berjalan)" peralatan pada sumbu horizontal dan "laju kerusakan (failure rate)" pada sumbu vertikal, terbentuk kurva menyerupai penampang bak mandi Barat sehingga disebut "Kurva Bathtub (kurva kerusakan)". Kurva ini terbagi menjadi 3 periode.

第だい1の「初期しょき故障こしょう期き」は、使用しよう開始かいし直後ちょくごに設計せっけい・製造せいぞう・据付すえつけミスや初期しょき不良ふりょう部品ぶひん、作業さぎょう者しゃの不慣ふなれなどによって高たかい故障こしょう率りつを示しめし、時間じかんとともに急激きゅうげきに減少げんしょうしていく期間きかんです。対策たいさくは試運転しうんてん（デバッグ・エージング・スクリーニング）と初期しょき管理かんりの徹底てっていです。

Periode ke-1 "Periode Kerusakan Awal (Initial Failure)" menunjukkan laju kerusakan tinggi sesaat setelah mulai digunakan akibat kesalahan desain, produksi, atau instalasi, komponen cacat awal, maupun ketidakterampilan operator, lalu menurun drastis seiring waktu. Solusinya adalah uji coba jalan (debugging, aging, screening) dan manajemen awal yang ketat.

第だい2の「偶発ぐうはつ故障こしょう期き」は、初期しょきの不具合ふぐあいが出尽でつくし、故障こしょう率りつが最もっとも低ひくくほぼ一定いっていで安定あんていする期間きかんです。突発的とっぱつてきな過負荷かふかや誤操作ごそうさが主原因しゅげんいんとなるため、対策たいさくは正ただしい運転うんてん操作そうさの遵守じゅんしゅ・ポカヨケ・日常にちじょう保全ほぜんの徹底てっていです。

Periode ke-2 "Periode Kerusakan Acak (Random Failure)" adalah masa ketika cacat awal telah habis muncul sehingga laju kerusakan berada pada titik terendah, hampir konstan, dan stabil. Karena penyebab utamanya adalah beban lebih mendadak atau salah operasi, solusinya adalah kepatuhan prosedur operasi standar, Poka-yoke, dan pemeliharaan harian.

第だい3の「摩耗まもう故障こしょう期き」は、部品ぶひんの摩耗まもう・金属きんぞく疲労ひろう・経年けいねん劣化れっかなど寿命じゅみょうの到来とうらいによって故障こしょう率りつが再ふたたび急上昇きゅうじょうしょうする期間きかんです。対策たいさくは、予防よぼう保全ほぜん（定期ていき的てきな部品ぶひん交換こうかん・オーバーホール・状態じょうたい監視かんし）や設備せつび更新こうしんです。

Periode ke-3 "Periode Kerusakan Aus (Wear-Out Failure)" adalah masa ketika laju kerusakan melonjak tajam kembali karena komponen mencapai batas umur pakai akibat keausan, kelelahan logam, dan penuaan. Solusinya adalah pemeliharaan preventif (penggantian suku cadang berkala, overhaul, pemantauan kondisi) atau peremajaan mesin.

8. 重点じゅうてん設備せつびの選定せんてい（A・B・Cランク）と予備品よびひん管理かんり

8. Pemilihan Peralatan Prioritas (Peringkat A / B / C) dan Manajemen Suku Cadang

工場こうじょう内ないのすべての設備せつびに同おなじ費用ひようと手数てかずをかけて高度こうどな予防よぼう保全ほぜんを行おこなうのは非経済的ひけいざいてきです。そのため、故障こしょうした際さいの影響度えいきょうどに応おうじて設備せつびの重要度じゅうようどを評価ひょうかし、A・B・Cにランク分わけする「重点じゅうてん設備せつびの選定せんてい」を行おこないます。

Mengeluarkan biaya dan tenaga yang sama besarnya untuk melakukan pemeliharaan preventif tingkat tinggi pada seluruh peralatan di dalam pabrik sangatlah tidak ekonomis. Oleh sebab itu, pabrik menilai tingkat kepentingan peralatan berdasarkan besarnya dampak saat rusak dan membaginya ke dalam peringkat A, B, dan C—disebut "Pemilihan Peralatan Prioritas".

重要度じゅうようどの評価ひょうか基準きじゅんには「PQCDSME」が用もちいられます。すなわち、生産せいさん（P：代替だいたい機きがなく止とまると全ぜんラインが止とまるか）、品質ひんしつ（Q：重大じゅうだい不良ふりょうが出でるか）、コスト（C：修理しゅうり費ひや損害そんがいが高額こうがくか）、納期のうき（D）、安全あんぜん・環境かんきょう（S・E：災害さいがいや公害こうがいを起おこすか）などの観点かんてんです。

Kriteria evaluasi tingkat kepentingan menggunakan tolok ukur "PQCDSME": yaitu sudut pandang Produksi (P: apakah tidak ada mesin pengganti sehingga bila berhenti seluruh lini ikut mati?), Kualitas (Q: apakah memicu cacat fatal?), Biaya/Cost (C: apakah biaya perbaikan dan kerugiannya mahal?), Pengiriman/Delivery (D), serta Keselamatan & Lingkungan (S, E: apakah menimbulkan kecelakaan atau polusi?).

最重点さいじゅうてんの「Aランク設備せつび」には状態じょうたい基準きじゅん保全ほぜん（CBM）や定期ていき保全ほぜん（TBM）・改良かいりょう保全ほぜんを手厚てあつく実施じっしし、「Bランク設備せつび」には一般いっぱん的てきな予防よぼう保全ほぜんを、影響えいきょうが軽微けいびな「Cランク設備せつび」には日常にちじょう点検てんけん＋事後じご保全ほぜん（BM）を適用てきようして保全ほぜんコストを最適化さいてきかします。

Pada "Peralatan Peringkat A" (prioritas utama) diterapkan CBM, TBM, dan pemeliharaan korektif secara intensif; pada "Peralatan Peringkat B" diterapkan pemeliharaan preventif umum; sedangkan pada "Peralatan Peringkat C" yang berdampak ringan cukup diterapkan inspeksi harian + Breakdown Maintenance (BM) agar biaya pemeliharaan optimal.

また修理しゅうり用ようの「予備品よびひん（スペアパーツ）管理かんり」でも、長納期ちょうのうきの専用せんよう部品ぶひん・常備じょうび消耗しょうもう部品ぶひん・市販しはん標準ひょうじゅん部品ぶひんに分類ぶんるいし、在庫ざいこ切ぎれによる設備せつび長期ちょうき停止ていしと過剰かじょう在庫ざいこの両方りょうほうを防ふせぐため、発注点はっちゅうてん方式ほうしきなどで適切てきせつに在庫ざいこ管理かんりします。

Selain itu dalam "Manajemen Suku Cadang (Spare Parts)" untuk perbaikan, komponen diklasifikasikan menjadi suku cadang khusus ber-lead time panjang, suku cadang habis pakai yang selalu disediakan, dan suku cadang standar pasaran, lalu dikelola stoknya dengan metode titik pemesanan (reorder point) guna mencegah berhentinya mesin terlalu lama akibat kehabisan stok maupun stok berlebih.

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Poin yang Sering Keluar dalam Ujian dan Cara Mengingatnya

設備せつび管理かんりの計算けいさん問題もんだいは2パターンが必出ひっしゅつです。1つ目めは「MTBF＝総稼働そうかどう時間じかん÷故障こしょう回数かいすう（信頼性しんらいせい）」と「MTTR＝総修理そうしゅうり時間じかん÷故障こしょう回数かいすう（保全性ほぜんせい）」です。故障こしょう中ちゅうの修理しゅうり時間じかんを稼働かどう時間じかんから引ひき忘わすれないよう注意ちゅういしましょう。

Soal hitungan pada bab Manajemen Peralatan hampir pasti keluar dalam 2 pola. Pola pertama adalah "MTBF = Total Waktu Operasi ÷ Jumlah Kerusakan (Keandalan)" dan "MTTR = Total Waktu Perbaikan ÷ Jumlah Kerusakan (Kemudahan Pemeliharaan)". Hati-hati jangan lupa mengurangi waktu perbaikan saat menghitung waktu operasi.

2つ目めは「設備せつび総合そうごう効率こうりつ（OEE）＝時間じかん稼働かどう率りつ×性能せいのう稼働かどう率りつ×適合てきごう品ひん率りつ」です。特とくに「故障こしょう・段取だんどりは停止ていしロス（時間じかん稼働かどう率りつ）」「チョコ停てい・速度そくど低下ていかは性能せいのうロス（性能せいのう稼働かどう率りつ）」という6大だいロスの分類ぶんるいは暗記あんき必須ひっすです。

Pola kedua adalah "Efektivitas Peralatan Keseluruhan (OEE) = Rasio Waktu Operasi × Rasio Kinerja Operasi × Rasio Produk Sesuai". Wajib hafal pengelompokan 6 Kerugian Besar: "Kerusakan & Setup adalah Kerugian Berhenti (Rasio Waktu Operasi)", sedangkan "Berhenti Sesaat (Chokotei) & Penurunan Kecepatan adalah Kerugian Kinerja (Rasio Kinerja Operasi)".

保全ほぜん方式ほうしきでは、「TBM（時間じかん基準きじゅん＝定期ていき交換こうかん）とCBM（状態じょうたい基準きじゅん＝予知よち保全ほぜん）」「CM（改良かいりょう保全ほぜん＝今いまある設備せつびの改造かいぞう）とMP（保全ほぜん予防よぼう＝新設備しんせつびの設計せっけい段階だんかいで壊こわれない設備せつびを造つくる）」の入いれ替かえひっかけに要注意ようちゅういです。

Untuk metode pemeliharaan, waspadai jebakan pertukaran definisi antara "TBM (berbasis waktu = ganti berkala) vs. CBM (berbasis kondisi = pemeliharaan prediktif)", serta antara "CM (Corrective Maintenance = memodifikasi mesin yang sudah ada) vs. MP (Maintenance Prevention = merancang mesin baru sejak tahap desain agar tidak rusak)".

さらに「自然しぜん劣化れっかと強制きょうせい劣化れっか（清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめ不足ぶそくによる人為じんい劣化れっか）」および「バスタブ曲線きょくせんの3期間きかん（初期しょき→偶発ぐうはつ→摩耗まもう故障こしょう期き）と各対策かくたいさく」も毎まい回かいのように出題しゅつだいされます。

Lebih lanjut, pasangan istilah "Deteriorasi Alami vs. Deteriorasi Paksa (kerusakan buatan akibat kurang pembersihan, pelumasan, dan pengencangan baut)" serta "3 periode Kurva Bathtub (Awal → Acak → Aus) beserta solusinya" juga hampir selalu muncul di setiap ujian.