Equipment Management & Maintenance Fundamentals

1. 設備せつび管理かんりの目的もくてき・LCC・信頼性しんらいせい（MTBF・MTTR）とハインリッヒの法則ほうそく

1. Purpose of Equipment Management, LCC, Reliability (MTBF / MTTR), and Heinrich's Law

「設備せつび管理かんり」とは、企業きぎょうの生産性せいさんせいを高たかめるため、設備せつびの調査ちょうさ・研究けんきゅう・設計せっけい・製作せいさく・据付すえつけから、運転うんてん・保全ほぜん・更新こうしん・廃棄はいきに至いたる「設備せつびの一生いっしょう（ライフサイクル）」全体ぜんたいを通つうじて最もっとも経済的けいざいてきに活用かつようする総合的そうごうてきな管理かんり活動かつどうです。

"Equipment management" is a comprehensive management activity that utilizes equipment as economically as possible throughout the entire "equipment life cycle"—from research, design, fabrication, and installation to operation, maintenance, renewal, and disposal—in order to raise corporate productivity.

設備せつびの企画きかく・導入どうにゅうコスト（イニシャルコスト）だけでなく、稼働かどう後ごの運転うんてん費ひ・エネルギー費ひ・修繕しゅうぜん保全ほぜん費ひ・廃棄はいき費ひ（ランニングコスト）までを含ふくめた生涯しょうがい総費用そうひようを「ライフサイクルコスト（LCC）」と呼よび、これを最小化さいしょうかすることが設備せつび管理かんりの大おおきな目標もくひょうです。

The total lifetime cost including not only initial planning and acquisition costs (Initial Cost) but also post-installation operating, energy, repair/maintenance, and disposal costs (Running Cost) is called "Life Cycle Cost (LCC)"; minimizing LCC is a primary goal of equipment management.

良よい設備せつびに求もとめられる3つの特性とくせいは、①経済性けいざいせい（LCCが低ひくく投資とうし効果こうかが高たかい）、②信頼性しんらいせい（故障こしょうしにくく安定あんてい稼働かどうする）、③保全性ほぜんせい（点検てんけん・修理しゅうりがしやすい）です。

The three key characteristics required of good equipment are: ① Economy (low LCC and high return on investment), ② Reliability (rarely breaks down and operates stably), and ③ Maintainability (easy to inspect and repair).

信頼性しんらいせいの指標しひょうである「MTBF（平均へいきん故障こしょう間隔かんかく）」は「総稼働そうかどう時間じかん÷故障こしょう回数かいすう」で求もとめ（長ながいほど良よい）、保全性ほぜんせいの指標しひょうである「MTTR（平均へいきん修復しゅうふく時間じかん）」は「総修理そうしゅうり時間じかん÷故障こしょう回数かいすう」で求もとめます（短みじかいほど良よい）。

The indicator of reliability, "MTBF (Mean Time Between Failures)," is calculated as "Total Operating Time ÷ Number of Failures" (longer is better), while the indicator of maintainability, "MTTR (Mean Time To Repair)," is calculated as "Total Repair Time ÷ Number of Failures" (shorter is better).

また「ハインリッヒの法則ほうそく（1：29：300の法則ほうそく）」が示しめすとおり、1件けんの重大じゅうだい災害さいがい（大故障だいこしょう）の背後はいごには29件けんの軽微けいびな災害さいがい（小故障しょうこしょう）と300件けんのヒヤリハット（微欠陥びけっかん・異常いじょうの兆候ちょうこう）が隠かくれており、微欠陥びけっかんの段階だんかいで摘つみ取とることが不可欠ふかけつです。

Furthermore, as shown by "Heinrich's Law (the 1:29:300 rule)," behind 1 major accident (major breakdown) lie 29 minor accidents (minor breakdowns) and 300 near-misses / Hiyari-Hatto (micro-defects or signs of abnormality), making it essential to eliminate defects at the micro-defect stage.

2. 保全ほぜん方式ほうしきの分類ぶんるい（予防よぼう保全ほぜんPM・事後じご保全ほぜんBM・改良かいりょう保全ほぜんCM・保全ほぜん予防よぼうMP）

2. Classification of Maintenance Methods (Preventive PM, Breakdown BM, Corrective CM, Maintenance Prevention MP)

設備せつび保全ほぜんの方式ほうしきは、維持いじ活動かつどうと改善かいぜん活動かつどうに大別たいべつされます。維持いじ活動かつどうの代表だいひょうである「予防よぼう保全ほぜん（PM）」は、故障こしょうや停止ていしが起おきる前まえに計画的けいかくてきに点検てんけん・部品ぶひん交換こうかん・修理しゅうりを行おこなう方式ほうしきです。

Equipment maintenance methods are broadly divided into sustaining activities and improvement activities. Representing sustaining activities is "Preventive Maintenance (PM)," in which inspections, part replacements, and repairs are systematically carried out before breakdowns or stoppages occur.

予防よぼう保全ほぜんはさらに、一定いっていの稼働かどう時間じかんや周期しゅうきごとに無条件むじょうけんで部品ぶひん交換こうかん・分解ぶんかい整備せいび（オーバーホール）を行おこなう「時間じかん基準きじゅん保全ほぜん（TBM：定期ていき保全ほぜん）」と、振動しんどう・温度おんど・異音いおんなどの劣化れっか状態じょうたいを診断しんだんし限界げんかいに達たっする前まえに処置しょちする「状態じょうたい基準きじゅん保全ほぜん（CBM：予知よち保全ほぜん）」に分わかれます。

Preventive maintenance is further divided into "Time-Based Maintenance (TBM: periodic maintenance)," which unconditionally replaces parts or performs overhauls at fixed operating-hour intervals, and "Condition-Based Maintenance (CBM: predictive maintenance)," which diagnoses deterioration via vibration, temperature, or abnormal noise and acts before limits are reached.

一方いっぽう、故障こしょうや機能きのう停止ていしが発生はっせいしてから修理しゅうり・復旧ふっきゅうを行おこなう方式ほうしきを「事後じご保全ほぜん（BM）」と呼よびます。影響えいきょうが大おおきい突発とっぱつ故障こしょうに対処たいしょする緊急きんきゅう保全ほぜんのほか、予備よび機きがある設備せつびや故障こしょうしても影響えいきょうが小ちいさい照明しょうめい等とうでは、コスト面めんからあえて計画的けいかくてきに事後じご保全ほぜんを選えらぶこともあります。

Conversely, repairing and restoring equipment only after a breakdown or functional stoppage has occurred is called "Breakdown Maintenance (BM)." Beyond emergency repairs for sudden failures, planned breakdown maintenance is sometimes deliberately chosen for cost reasons on non-critical items like lighting or machines with backup units.

また改善かいぜん活動かつどうとして、故障こしょうが再発さいはつしないよう（あるいは点検てんけん・修理しゅうりがしやすいよう）設備せつび自体じたいの構造こうぞうや材質ざいしつを改良かいりょうする「改良かいりょう保全ほぜん（CM：体質たいしつ改善かいぜん）」と、新設備しんせつびの設計せっけい・導入どうにゅう段階だんかいから過去かこの故障こしょうデータ等とうを反映はんえいして「そもそも故障こしょうせず保全ほぜんも不要ふような設備せつび（メンテナンスフリー）」を追求ついきゅうする「保全ほぜん予防よぼう（MP）」があります。

As improvement activities, "Corrective Maintenance (CM)" modifies the structure or materials of existing equipment so failures do not recur (or to make inspection and repair easier), whereas "Maintenance Prevention (MP)" feeds past failure data into the design and procurement stage of new equipment to pursue "maintenance-free equipment that neither breaks down nor requires maintenance."

3. 日常にちじょう保全ほぜん（清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめ・点検てんけん）と自主じしゅ保全ほぜんのステップ

3. Daily Maintenance (Cleaning, Lubricating, Retightening, Inspection) and Autonomous Maintenance Steps

設備せつびの劣化れっかを防ふせぐ最前線さいぜんせんの活動かつどうが、毎日まいにちの運転うんてん前まえ・運転うんてん中ちゅう・運転うんてん後ごに行おこなう「日常にちじょう保全ほぜん（日常にちじょう点検てんけん）」です。その基本きほん3条件じょうけんは「清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめ（ボルト・ナットの緩ゆるみ止どめ）」であり、これに五感ごかんによる「日常にちじょう点検てんけん」を加くわえます。

The frontline activity preventing equipment deterioration is "Daily Maintenance (daily inspection)," performed before, during, and after daily operation. Its three basic conditions are "Cleaning, Lubricating, and Retightening (preventing loose bolts and nuts)," combined with "daily inspection" using the five senses.

製造せいぞう部門ぶもんのオペレーター（運転うんてん員いん）自身じしんが「自分じぶんの設備せつびは自分じぶんで守まもる」という意識いしきを持もち、日常にちじょう保全ほぜんや小整備しょうせいびを行おこなう活動かつどうを「自主じしゅ保全ほぜん」と呼よびます（専門せんもんの保全ほぜん部門ぶもんが行おこなう専門せんもん保全ほぜんと対ついになります）。

The activity in which production operators themselves adopt the mindset "I protect my own machine" and perform daily maintenance and minor servicing is called "Autonomous Maintenance (Jishu Hozen)" (paired with specialized maintenance performed by the dedicated maintenance department).

自主じしゅ保全ほぜんにおいて特とくに重要じゅうような考かんがえ方かたが「清掃せいそうは点検てんけんなり」です。設備せつびの隅々すみずみまで自みずからの手てで拭ふき上あげることで、ボルトの緩ゆるみ・亀裂きれつ・油漏あぶらもれ・発熱はつねつ・異音いおんといった微欠陥びけっかん（不工合ふぐあい）を五感ごかん（視覚しかく・聴覚ちょうかく・触覚しょっかく・嗅覚きゅうかく）で早期そうきに発見はっけんできます。

A particularly vital principle in autonomous maintenance is "Cleaning is inspection." By wiping down every corner of the machine with their own hands, operators use their five senses (sight, hearing, touch, smell) to detect micro-defects early—such as loose bolts, cracks, oil leaks, overheating, and abnormal noises.

自主じしゅ保全ほぜんは7ステップで段階的だんかいてきに展開てんかいされます。第だい1ステップ「初期しょき清掃せいそう（不工合ふぐあいの発見はっけんと復元ふくげん）」から始はじまり、第だい2ステップ「発生源はっせいげん・困難こんなん個所かしょ対策たいさく」、第だい3ステップ「自主じしゅ保全ほぜん仮基準かりきじゅんの作成さくせい」、第だい4ステップ「総点検そうてんけん」、第だい5ステップ「自主じしゅ点検てんけん」、第だい6ステップ「標準化ひょうじゅんか」、第だい7ステップ「自主じしゅ管理かんりの徹底てってい」へと進すすみます。

Autonomous maintenance unfolds step by step across 7 steps: starting from Step 1 "Initial cleaning (discovering and restoring abnormalities)," advancing to Step 2 "Countermeasures against sources of contamination and hard-to-reach areas," Step 3 "Preparation of tentative autonomous maintenance standards," Step 4 "General inspection," Step 5 "Autonomous inspection," Step 6 "Standardization," and Step 7 "Full autonomous management."

4. TPM（全員ぜんいん参加さんかの生産せいさん保全ほぜん）の定義ていぎと8本柱ほんばしら

4. Definition of TPM (Total Productive Maintenance) and Its 8 Pillars

「TPM（Total Productive Maintenance：全員ぜんいん参加さんかの生産せいさん保全ほぜん）」とは、生産せいさんシステム効率こうりつ化かの極限きょくげん（総合的そうごうてき効率こうりつ化か）を追求ついきゅうする企業きぎょう体質たいしつづくりを目標もくひょうに、災害さいがいゼロ・不良ふりょうゼロ・故障こしょうゼロなどあらゆるロスを未然みぜん防止ぼうしする全員ぜんいん参加さんかの活動かつどうです。

"TPM (Total Productive Maintenance)" is a company-wide, all-employee participation activity that proactively prevents all losses—aiming for Zero Accidents, Zero Defects, and Zero Breakdowns—to build a corporate culture that pursues the ultimate limit of production system efficiency.

TPMには3つの大おおきな特徴とくちょうがあります。①生産せいさん部門ぶもんだけでなく開発かいはつ・営業えいぎょう・管理かんりなど「全社ぜんしゃすべての部門ぶもん」にわたること、②設備せつびのライフサイクル「全段階ぜんだんかい」を対象たいしょうとすること、③経営けいえいトップから第一線だいいっせんの作業さぎょう員いんまで「全員ぜんいん参加さんか」で重複ちょうふく小集団しょうしゅうだん活動かつどうにより推進すいしんすることです。

TPM has three major characteristics: ① It spans "all departments company-wide," including development, sales, and administration as well as production; ② It covers "all stages" of the equipment life cycle; ③ It is promoted with "participation by everyone" from top management to frontline workers through overlapping small-group activities.

TPMは次つぎの「8本柱ほんばしら」で展開てんかいされます。①個別こべつ改善かいぜん（16大だいロスの撲滅ぼくめつ）、②自主じしゅ保全ほぜん（オペレーターによる日常にちじょう保全ほぜん）、③計画けいかく保全ほぜん（保全ほぜん部門ぶもんによる専門せんもん保全ほぜん）、④教育きょういく訓練くんれん（運転うんてん・保全ほぜんスキルの育成いくせい）が現場げんばの4本柱ほんばしらです。

TPM is deployed across "8 Pillars." The four shop-floor pillars are: ① Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (eliminating the 16 major losses), ② Autonomous Maintenance (daily maintenance by operators), ③ Planned Maintenance (specialized maintenance by the maintenance department), and ④ Education and Training (developing operation and maintenance skills).

さらに全社ぜんしゃ的てきな柱はしらとして、⑤初期しょき管理かんり（新製品しんせいひん・新設備しんせつびの垂直すいちょく立上たちあげ・MP設計せっけい）、⑥品質ひんしつ保全ほぜん（不良ふりょうゼロの設備せつび条件じょうけん設定せってい・維持いじ）、⑦管理かんり・間接かんせつ部門ぶもんの効率こうりつ化か（事務じむTPM）、⑧安全あんぜん・衛生えいせい・環境かんきょう管理かんり（災害さいがいゼロ・環境かんきょう負荷ふか低減ていげん）の計けい8本柱ほんばしらで構成こうせいされます。

The four company-wide pillars are: ⑤ Initial Phase Management (vertical startup of new products/equipment and MP design), ⑥ Quality Maintenance (setting and maintaining equipment conditions for zero defects), ⑦ Administrative & Indirect Department Efficiency (Office TPM), and ⑧ Safety, Health, and Environment Management (zero accidents and reduced environmental impact).

5. 設備せつびの6大だいロスと設備せつび総合そうごう効率こうりつ（OEE）の計算けいさん

5. The 6 Big Losses of Equipment and Calculating Overall Equipment Effectiveness (OEE)

設備せつびの効率こうりつを阻害そがいする要因よういんは「設備せつびの6大だいロス（または刃具はぐ交換こうかんロスを分わけて7大だいロス）」と呼よばれ、3つのカテゴリーに分わけて管理かんり・計算けいさんします。

Factors that hinder equipment efficiency are called the "6 Big Losses of Equipment (or 7 Big Losses when cutting-tool replacement loss is separated)" and are managed and calculated in three categories.

第だい1の「停止ていしロス」は、①故障こしょうロス（突発とっぱつ・慢性まんせい故障こしょうによる停止ていし）と②段取だんどり・調整ちょうせいロス（品種ひんしゅ切替きりかえや刃具はぐ交換こうかんによる停止ていし）です。負荷ふか時間じかんから停止ていしロスを引ひいたものが「稼働かどう時間じかん」であり、「時間じかん稼働かどう率りつ＝稼働かどう時間じかん÷負荷ふか時間じかん」となります。

The first category, "Downtime Losses," comprises ① Breakdown Loss (stoppages from sudden or chronic failures) and ② Setup and Adjustment Loss (stoppages for product changeover or tool replacement). Subtracting downtime losses from Loading Time gives "Operating Time," and "Availability (Time Operating Rate) = Operating Time ÷ Loading Time."

第だい2の「性能せいのうロス」は、③チョコ停てい・空転くうてんロス（センサー検知けんちやワーク詰づまりによる一時いちじ的てきな小停止しょうていしや空回からまわり）と④速度そくど低下ていかロス（設計せっけい基準きじゅん速度そくどより遅おそい運転うんてん）です。稼働かどう時間じかんから性能せいのうロスを引ひいた割合わりあいが「性能せいのう稼働かどう率りつ＝（基準きじゅんサイクルタイム×加工かこう数量すうりょう）÷稼働かどう時間じかん」です。

The second category, "Performance Losses," comprises ③ Minor Stoppage (Chokotei) & Idling Loss (brief stoppages or idling due to sensor trips or jammed workpieces) and ④ Reduced Speed Loss (running slower than design standard speed). The ratio after subtracting performance losses is "Performance Efficiency = (Ideal Cycle Time × Processed Quantity) ÷ Operating Time."

第だい3の「不良ふりょうロス」は、⑤不良ふりょう・手直てなおしロスと⑥立上たちあがり（スタートアップ）歩留ぶどまりロスです。加工かこう数量すうりょうに対たいする良品りょうひんの割合わりあいが「適合てきごう品ひん率りつ（良品りょうひん率りつ）＝良品りょうひん数量すうりょう÷加工かこう数量すうりょう」です。

The third category, "Defect Losses," comprises ⑤ Defect & Rework Loss and ⑥ Startup Yield Loss. The proportion of good units to total processed units is the "Quality Rate (Rate of Conforming Products) = Good Quantity ÷ Processed Quantity."

これら3つの率りつを掛かけ合あわせた「設備せつび総合そうごう効率こうりつ（OEE）＝時間じかん稼働かどう率りつ×性能せいのう稼働かどう率りつ×適合てきごう品ひん率りつ」が、設備せつびが真しんに価値かちを生うみ出だした割合わりあい（価値かち稼働かどう時間じかん÷負荷ふか時間じかん）を示しめします。

Multiplying these three rates together yields "Overall Equipment Effectiveness (OEE) = Availability × Performance Efficiency × Quality Rate," which represents the proportion of time the equipment truly added value (Value-Operating Time ÷ Loading Time).

6. 設備せつび劣化れっかの分類ぶんるい（機能的きのうてき劣化れっかと経済的けいざいてき劣化れっか、自然しぜん劣化れっかと強制きょうせい劣化れっか）

6. Classification of Equipment Deterioration (Functional vs. Economic, Natural vs. Forced)

設備せつびの価値かちや性能せいのうが低下ていかする「設備せつび劣化れっか」は、技術的ぎじゅつてき・経済的けいざいてきな観点かんてんから「機能的きのうてき劣化れっか」と「経済的けいざいてき劣化れっか」に分わけられます。

"Equipment deterioration," the decline in value or performance of machinery, is divided from technical and economic viewpoints into "Functional Deterioration" and "Economic Deterioration."

「機能的きのうてき劣化れっか」のうち、摩耗まもう・腐食ふしょく・疲労ひろう・破損はそんなどにより設備せつび自体じたいの物理的ぶつりてきな性能せいのうや精度せいどが低下ていかすることを「絶対的ぜったいてき劣化れっか（物理的ぶつりてき劣化れっか）」と呼よびます。

Within "Functional Deterioration," the decline in physical performance or precision of the machine itself due to wear, corrosion, fatigue, or breakage is called "Absolute Deterioration (physical deterioration / aging)."

これに対たいし、設備せつび自体じたいはまだ動うごくものの、技術ぎじゅつ革新かくしんにより高性能こうせいのうな新型しんがた機械きかいが登場とうじょうしたり市場しじょうニーズが変化へんかしたりして、旧設備きゅうせつびが見劣みおとりしてしまう現象げんしょうを「相対的そうたいてき劣化れっか（陳腐化ちんぷか）」、また維持いじ費ひがかさみ採算さいさんが合あわなくなることを「経済的けいざいてき劣化れっか」と呼よびます。

In contrast, when the equipment itself still runs but technological innovation introduces higher-performing new models or market needs shift—making the old machine inferior—it is called "Relative Deterioration (obsolescence)"; when rising maintenance costs make continued operation unprofitable, it is called "Economic Deterioration."

一方いっぽう、現場げんばの保全ほぜん管理かんりにおいて最もっとも重要じゅうような分類ぶんるいが「自然しぜん劣化れっか」と「強制きょうせい劣化れっか」です。「自然しぜん劣化れっか」とは、正ただしい方法ほうほうで使用しよう・手入ていれしていても、時間じかんの経過けいかとともに本来ほんらいの寿命じゅみょうにしたがって少すこしずつ進すすむ劣化れっかです。

Meanwhile, the most critical classification for shop-floor maintenance management is "Natural Deterioration" versus "Forced Deterioration." "Natural Deterioration" is wear that progresses gradually over time according to inherent service life even when the machine is used and cared for properly.

逆ぎゃくに「強制きょうせい劣化れっか」とは、清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめを怠おこたったり、無理むりな過負荷かふか運転うんてんや誤操作ごそうさを行おこなったりすることで、人為的じんいてきに本来ほんらいより急速きゅうそくに早はやめてしまう劣化れっかです。日常にちじょう保全ほぜんの第一だいいちの役割やくわりは、この「強制きょうせい劣化れっかの排除はいじょ」にあります。

Conversely, "Forced Deterioration" is deterioration artificially accelerated far faster than normal by neglecting cleaning, lubrication, and bolt retightening, or by overloading and misoperating the machine. The primary role of daily maintenance is the "elimination of forced deterioration."

7. 故障こしょう曲線きょくせん（バスタブ曲線きょくせん）の3期間きかんと故障こしょう対策たいさく

7. The Three Periods of the Failure Curve (Bathtub Curve) and Countermeasures

横軸よこじくに設備せつびの「使用しよう時間じかん（経過けいか時間じかん）」、縦軸たてじくに「故障こしょう率りつ」をとってグラフ化かすると、西洋せいようの浴槽よくそう（バスタブ）の断面だんめんに似にた曲線きょくせんになることから「バスタブ曲線きょくせん（故障こしょう曲線きょくせん）」と呼よばれます。これは3つの期間きかんに分わかれます。

Plotting equipment "operating time (elapsed time)" on the horizontal axis and "failure rate" on the vertical axis produces a curve resembling the cross-section of a bathtub, known as the "Bathtub Curve (failure rate curve)." It consists of three distinct periods.

第だい1の「初期しょき故障こしょう期き」は、使用しよう開始かいし直後ちょくごに設計せっけい・製造せいぞう・据付すえつけミスや初期しょき不良ふりょう部品ぶひん、作業さぎょう者しゃの不慣ふなれなどによって高たかい故障こしょう率りつを示しめし、時間じかんとともに急激きゅうげきに減少げんしょうしていく期間きかんです。対策たいさくは試運転しうんてん（デバッグ・エージング・スクリーニング）と初期しょき管理かんりの徹底てっていです。

The first period, the "Initial (Early) Failure Period," exhibits a high failure rate immediately after commissioning due to design, manufacturing, or installation errors, defective initial parts, or operator unfamiliarity, which then drops rapidly over time. Countermeasures include trial runs (debugging, aging, screening) and thorough initial phase management.

第だい2の「偶発ぐうはつ故障こしょう期き」は、初期しょきの不具合ふぐあいが出尽でつくし、故障こしょう率りつが最もっとも低ひくくほぼ一定いっていで安定あんていする期間きかんです。突発的とっぱつてきな過負荷かふかや誤操作ごそうさが主原因しゅげんいんとなるため、対策たいさくは正ただしい運転うんてん操作そうさの遵守じゅんしゅ・ポカヨケ・日常にちじょう保全ほぜんの徹底てっていです。

The second period, the "Random (Chance) Failure Period," occurs after initial defects have been weeded out; the failure rate is at its lowest and remains nearly constant and stable. Because sudden overloads or misoperations are the main causes, countermeasures are adherence to standard operating procedures, Poka-yoke, and daily maintenance.

第だい3の「摩耗まもう故障こしょう期き」は、部品ぶひんの摩耗まもう・金属きんぞく疲労ひろう・経年けいねん劣化れっかなど寿命じゅみょうの到来とうらいによって故障こしょう率りつが再ふたたび急上昇きゅうじょうしょうする期間きかんです。対策たいさくは、予防よぼう保全ほぜん（定期ていき的てきな部品ぶひん交換こうかん・オーバーホール・状態じょうたい監視かんし）や設備せつび更新こうしんです。

The third period, the "Wear-Out Failure Period," sees the failure rate rise sharply again as components reach the end of their service life due to wear, metal fatigue, and aging. Countermeasures are preventive maintenance (periodic part replacement, overhauls, condition monitoring) or equipment replacement.

8. 重点じゅうてん設備せつびの選定せんてい（A・B・Cランク）と予備品よびひん管理かんり

8. Selecting Priority Equipment (A / B / C Ranking) and Spare Parts Management

工場こうじょう内ないのすべての設備せつびに同おなじ費用ひようと手数てかずをかけて高度こうどな予防よぼう保全ほぜんを行おこなうのは非経済的ひけいざいてきです。そのため、故障こしょうした際さいの影響度えいきょうどに応おうじて設備せつびの重要度じゅうようどを評価ひょうかし、A・B・Cにランク分わけする「重点じゅうてん設備せつびの選定せんてい」を行おこないます。

Spending equal money and effort on advanced preventive maintenance for every machine in a factory is uneconomical. Therefore, plants evaluate the criticality of each machine based on the impact of its failure and classify them into A, B, and C ranks—a process called "Selecting Priority Equipment."

重要度じゅうようどの評価ひょうか基準きじゅんには「PQCDSME」が用もちいられます。すなわち、生産せいさん（P：代替だいたい機きがなく止とまると全ぜんラインが止とまるか）、品質ひんしつ（Q：重大じゅうだい不良ふりょうが出でるか）、コスト（C：修理しゅうり費ひや損害そんがいが高額こうがくか）、納期のうき（D）、安全あんぜん・環境かんきょう（S・E：災害さいがいや公害こうがいを起おこすか）などの観点かんてんです。

Criticality is evaluated using "PQCDSME" criteria: Production (P: is there no backup machine, so a stoppage halts the entire line?), Quality (Q: will it cause major defects?), Cost (C: are repair costs and losses high?), Delivery (D), and Safety & Environment (S, E: could failure cause accidents or pollution?).

最重点さいじゅうてんの「Aランク設備せつび」には状態じょうたい基準きじゅん保全ほぜん（CBM）や定期ていき保全ほぜん（TBM）・改良かいりょう保全ほぜんを手厚てあつく実施じっしし、「Bランク設備せつび」には一般いっぱん的てきな予防よぼう保全ほぜんを、影響えいきょうが軽微けいびな「Cランク設備せつび」には日常にちじょう点検てんけん＋事後じご保全ほぜん（BM）を適用てきようして保全ほぜんコストを最適化さいてきかします。

Top-priority "Rank A equipment" receives intensive Condition-Based Maintenance (CBM), Time-Based Maintenance (TBM), and Corrective Maintenance; "Rank B equipment" receives standard preventive maintenance; and low-impact "Rank C equipment" is managed economically with daily inspection plus Breakdown Maintenance (BM).

また修理しゅうり用ようの「予備品よびひん（スペアパーツ）管理かんり」でも、長納期ちょうのうきの専用せんよう部品ぶひん・常備じょうび消耗しょうもう部品ぶひん・市販しはん標準ひょうじゅん部品ぶひんに分類ぶんるいし、在庫ざいこ切ぎれによる設備せつび長期ちょうき停止ていしと過剰かじょう在庫ざいこの両方りょうほうを防ふせぐため、発注点はっちゅうてん方式ほうしきなどで適切てきせつに在庫ざいこ管理かんりします。

Similarly, in "Spare Parts Management" for repairs, parts are classified into long-lead-time custom parts, regularly stocked consumable parts, and off-the-shelf standard parts, and inventory is controlled via reorder-point methods to prevent both prolonged machine downtime from stockouts and excess inventory.

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

High-Frequency Exam Points and Memory Aids

設備せつび管理かんりの計算けいさん問題もんだいは2パターンが必出ひっしゅつです。1つ目めは「MTBF＝総稼働そうかどう時間じかん÷故障こしょう回数かいすう（信頼性しんらいせい）」と「MTTR＝総修理そうしゅうり時間じかん÷故障こしょう回数かいすう（保全性ほぜんせい）」です。故障こしょう中ちゅうの修理しゅうり時間じかんを稼働かどう時間じかんから引ひき忘わすれないよう注意ちゅういしましょう。

Two calculation patterns in Equipment Management appear on almost every exam. First are "MTBF = Total Operating Time ÷ Number of Failures (Reliability)" and "MTTR = Total Repair Time ÷ Number of Failures (Maintainability)." Be careful not to forget to subtract repair downtime when calculating operating time.

2つ目めは「設備せつび総合そうごう効率こうりつ（OEE）＝時間じかん稼働かどう率りつ×性能せいのう稼働かどう率りつ×適合てきごう品ひん率りつ」です。特とくに「故障こしょう・段取だんどりは停止ていしロス（時間じかん稼働かどう率りつ）」「チョコ停てい・速度そくど低下ていかは性能せいのうロス（性能せいのう稼働かどう率りつ）」という6大だいロスの分類ぶんるいは暗記あんき必須ひっすです。

Second is "Overall Equipment Effectiveness (OEE) = Availability × Performance Efficiency × Quality Rate." Memorize the 6 Big Losses categories: "Breakdowns and Setup/Adjustment are Downtime Losses (Availability)," while "Minor Stoppages (Chokotei) and Reduced Speed are Performance Losses (Performance Efficiency)."

保全ほぜん方式ほうしきでは、「TBM（時間じかん基準きじゅん＝定期ていき交換こうかん）とCBM（状態じょうたい基準きじゅん＝予知よち保全ほぜん）」「CM（改良かいりょう保全ほぜん＝今いまある設備せつびの改造かいぞう）とMP（保全ほぜん予防よぼう＝新設備しんせつびの設計せっけい段階だんかいで壊こわれない設備せつびを造つくる）」の入いれ替かえひっかけに要注意ようちゅういです。

For maintenance methods, watch out for trap questions swapping "TBM (time-based = periodic replacement) vs. CBM (condition-based = predictive maintenance)" and "CM (Corrective Maintenance = modifying existing machines) vs. MP (Maintenance Prevention = designing new machines from the start to be failure-free)."

さらに「自然しぜん劣化れっかと強制きょうせい劣化れっか（清掃せいそう・給油きゅうゆ・増締ましじめめ不足ぶそくによる人為じんい劣化れっか）」および「バスタブ曲線きょくせんの3期間きかん（初期しょき→偶発ぐうはつ→摩耗まもう故障こしょう期き）と各対策かくたいさく」も毎まい回かいのように出題しゅつだいされます。

Additionally, "Natural Deterioration vs. Forced Deterioration (human-induced wear from neglecting cleaning, oiling, and retightening)" and the "3 periods of the Bathtub Curve (Initial → Random → Wear-Out) and their countermeasures" are tested repeatedly.