Work Management Basics (Production Systems, IE, 5S)

1. 生産せいさんシステムと生産管理せいさんかんりの目的もくてき（QCD・PQCDSME）

1. Production Systems and Objectives of Production Management (QCD, PQCDSME)

製造業せいぞうぎょうにおける「生産せいさんシステム」とは、外部がいぶから投入とうにゅうされた経営資源けいえいしげん（インプット）に加工かこうや組立くみたてなどの変換作用へんかんさようを加くわえ、高たかい付加価値ふかかちを持もつ製品せいひんやサービス（アウトプット）として産出さんしゅつする仕組しくみです。

In manufacturing, a "production system" is a mechanism that applies transformation processes such as machining and assembly to management resources fed from outside (Inputs) to produce high value-added products or services (Outputs).

インプットとなる代表的だいひょうてきな資源しげんは、人ひと（Man）・機械設備きかいせつび（Machine）・原材料げんざいりょうや部品ぶひん（Material）の「3M」であり、これに作業方法さぎょうほうほう（Method）や資金しきん（Money）・情報じょうほう（Information）を加くわえて管理かんりします。

Representative input resources are the "3Ms"—Man, Machine, and Material—which are managed together with working Method, Money, and Information.

生産管理せいさんかんりの基本的きほんてきな目的もくてきは、顧客こきゃくが求もとめる「品質ひんしつ（Quality：Q）」の製品せいひんを、できるだけ安やすい「原価げんか（Cost：C）」で、約束やくそくした「納期のうき（Delivery：D）」までに確実かくじつに供給きょうきゅうする「QCD」の最適化さいてきかにあります。

The fundamental objective of production management is optimizing "QCD": reliably supplying products that meet customer-required "Quality (Q)", at the lowest possible "Cost (C)", by the promised "Delivery date (D)".

さらに近年きんねんの工場運営こうじょううんえいでは、QCDの3つに生産性せいさんせい（Productivity：P）、安全性あんぜんせい（Safety：S）、作業者さぎょうしゃの意欲いよく・士気しき（Morale：M）、環境保全かんきょうほぜん（Environment：E）を加くわえた「PQCDSME」を総合的そうごうてきに高たかめることが求もとめられます。

Furthermore, modern factory operations require comprehensively improving "PQCDSME" by adding Productivity (P), Safety (S), worker Morale (M), and Environmental protection (E) to the three pillars of QCD.

2. 生産性せいさんせいの概念がいねん（物的労働生産性ぶってきろうどうせいさんせい・付加価値労働生産性ふかかちろうどうせいさんせい）と作業標準化さぎょうひょうじゅんか

2. Concept of Productivity (Physical vs. Value-Added Labor Productivity) and Work Standardization

生産過程せいさんかていの効率こうりつを表あらわす指標しひょうが「生産性せいさんせい」であり、基本式きほんしきは「生産性せいさんせい＝産出量さんしゅつりょう（アウトプット）÷投入量とうにゅうりょう（インプット）」で定義ていぎされます。少すくない投入資源とうにゅうしげんで多おおくの産出さんしゅつを得えるほど生産性せいさんせいは高たかくなります。

The indicator expressing the efficiency of a production process is "productivity," defined by the basic formula: "Productivity = Output ÷ Input." Producing greater output from fewer input resources yields higher productivity.

分母ぶんぼに労働量ろうどうりょう（人員数じんいんすうや延のべ労働時間ろうどうじかん）をとるものを「労働生産性ろうどうせいさんせい」といいます。分子ぶんしに生産個数せいさんこすうや重量じゅうりょうなどの物量ぶつりょうをとる「物的労働生産性ぶってきろうどうせいさんせい」と、分子ぶんしに付加価値額ふかかちがく（売上高うりあげだかから外部購入価値がいぶこうにゅうかちを引ひいた額がく）をとる「付加価値労働生産性ふかかちろうどうせいさんせい」の2種類しゅるいがあります。

Productivity that uses labor input (number of workers or total man-hours) as the denominator is called "labor productivity." There are two types: "physical labor productivity," which uses physical quantity (units or weight) as the numerator, and "value-added labor productivity," which uses added value (sales minus externally purchased value) as the numerator.

作業管理さぎょうかんりとは、作業者さぎょうしゃが安全あんぜん・確実かくじつ・迅速じんそく・楽らくに働はたらける「最善さいぜんの作業方法さぎょうほうほう」を追究ついきゅうして標準作業ひょうじゅんさぎょうとして定さだめ、作業者さぎょうしゃを指導しどう・訓練くんれんして維持いじ・改善かいぜんしていく活動かつどうです。

Work management is the activity of pursuing the "best working method" that enables workers to work safely, reliably, quickly, and comfortably, establishing it as standard work, and training workers to maintain and improve it.

標準化ひょうじゅんかされた作業手順さぎょうてじゅんや使用治工具しようじこうぐ・品質確認急所ひんしつかくにんきゅうしょを文書化ぶんしょかした「作業標準書さぎょうひょうじゅんしょ（標準作業票ひょうじゅんさぎょうひょう）」を整ととのえることで、属人化ぞくじんかや品質ひんしつのばらつきを防ふせぎ、改善かいぜんの出発点しゅっぱつてん（SDCAからPDCAへの土台どだい）を作つくることができます。

Preparing a documented "Work Standard Sheet (Standard Operation Sheet)" specifying standardized procedures, jigs and tools used, and key quality checkpoints prevents skill dependency and quality variation, building a foundation to move from maintenance (SDCA) to improvement (PDCA).

3. 標準時間ひょうじゅんじかんの構成こうせいと外掛そとがけ法ほう・内掛うちがけ法ほうによる計算けいさん

3. Structure of Standard Time and Calculation by External and Internal Allowance Methods

「標準時間ひょうじゅんじかん（ST）」とは、その仕事しごとに適正てきせいを持もち習熟しゅうじゅくした平均的へいきんてきな作業者さぎょうしゃが、所定しょていの作業条件さぎょうじょうけんのもとで、定さだめられた品質水準ひんしつすいじゅんを保たもちながら標準的ひょうじゅんてきな作業速度さぎょうそくど（ペース）で実施じっししたときに必要ひつようとされる時間じかんです。

"Standard Time (ST)" is the time required for an average worker with proper aptitude and skill to perform a task at a standard working pace under specified conditions while maintaining the required quality level.

標準時間ひょうじゅんじかんは、ロットごとに1回かいだけ発生はっせいする「準備段取作業時間じゅんびだんどりさぎょうじかん」と、製品せいひん1単位たんいごとに繰くり返かえし発生はっせいする「主体作業時間しゅたいさぎょうじかん」に大別たいべつされます。そしてそれぞれが「正味時間しょうみじかん」と「余裕時間よゆうじかん」の和わ（標準時間ひょうじゅんじかん＝正味時間しょうみじかん＋余裕時間よゆうじかん）で構成こうせいされます。

Standard time is broadly divided into "setup/preparation time," which occurs once per lot, and "principal operation time," which repeats for each unit of product. Each consists of the sum of "net time" and "allowance time" (Standard Time = Net Time + Allowance Time).

余裕時間よゆうじかんには、作業者さぎょうしゃの生理現象せいりげんしょうや疲労回復ひろうかいふくのための「人的余裕じんてきよゆう（用達余裕ようたしよゆう・疲労余裕ひろうよゆう）」と、機械きかいへの給油きゅうゆ・清掃せいそう・材料手待ざいりょうてまち・朝礼ちょうれいなど不規則ふきそくに発生はっせいする「職場余裕しょくばよゆう（作業余裕さぎょうよゆう）」があります。

Allowance time includes "personal and fatigue allowances" for physiological needs and recovery from fatigue, and "workplace allowances (operation allowances)" that occur irregularly such as oiling, cleaning, waiting for materials, or morning meetings.

余裕率よゆうりつの計算けいさんには2方式ほうしきあります。「外掛そとがけ法ほう」は「余裕率よゆうりつ＝余裕時間よゆうじかん÷正味時間しょうみじかん」と定義ていぎし、「標準時間ひょうじゅんじかん＝正味時間しょうみじかん×（1＋外掛そとがけ余裕率よゆうりつ）」で求もとめます（例れい：正味しょうみ20分ぷん・外掛そとがけ余裕率よゆうりつ15％なら20×1.15＝23分ぷん）。

There are two methods for calculating the allowance rate. The "external addition method (Sotogake)" defines "Allowance Rate = Allowance Time ÷ Net Time" and calculates "Standard Time = Net Time × (1 + External Allowance Rate)" (e.g., if net time is 20 min and external allowance rate is 15%, 20 × 1.15 = 23 min).

一方いっぽう、「内掛うちがけ法ほう」は「余裕率よゆうりつ＝余裕時間よゆうじかん÷標準時間ひょうじゅんじかん（＝余裕時間よゆうじかん÷（正味時間しょうみじかん＋余裕時間よゆうじかん））」と定義ていぎし、「標準時間ひょうじゅんじかん＝正味時間しょうみじかん÷（1－内掛うちがけ余裕率よゆうりつ）」で算出さんしゅつします（例れい：正味しょうみ16分ぷん・内掛うちがけ余裕率よゆうりつ20％なら16÷（1－0.20）＝20分ぷん）。

Conversely, the "internal addition method (Uchigake)" defines "Allowance Rate = Allowance Time ÷ Standard Time" and calculates "Standard Time = Net Time ÷ (1 － Internal Allowance Rate)" (e.g., if net time is 16 min and internal allowance rate is 20%, 16 ÷ (1 － 0.20) = 20 min).

4. IE（インダストリアル・エンジニアリング）の体系たいけいと工程分析こうていぶんせき（JIS図記号ずきごう）

4. System of Industrial Engineering (IE) and Process Analysis (JIS Symbols)

IE（Industrial Engineering）は、フレデリック・テイラー（科学的管理法かがくてきかんりほう・時間研究じかんけんきゅうの創始者そうししゃ）とフランク・ギルブレス（動作研究どうさけんきゅう・サーブリッグ分析ぶんせきの創始者そうししゃ）の研究けんきゅうを源流げんりゅうとし、作業方法さぎょうほうほうを改善かいぜんする「手法研究しゅほうけんきゅう（メソッドエンジニアリング）」と時間じかんを測はかる「作業測定さぎょうそくてい（ワークメジャメント）」の2本柱ほんばしらで成なり立たちます。

Industrial Engineering (IE) originates from the pioneering work of Frederick Taylor (founder of Scientific Management and Time Study) and Frank Gilbreth (founder of Motion Study and Therblig analysis), consisting of two pillars: "Method Engineering" to improve work methods and "Work Measurement" to measure time.

手法研究しゅほうけんきゅうの第一歩だいいっぽである「工程分析こうていぶんせき」は、原材料げんざいりょうから完成品かんせいひんになるまでの過程かていをJIS Z 8206の4つの基本図記号きほんずきごうで表あらわし、工程全体こうていぜんたいの流ながれや停滞ていたい・運搬うんぱんのムダを可視化かしかする手法しゅほうです。

The first step of method engineering, "process analysis," represents the process from raw materials to finished goods using four basic chart symbols defined in JIS Z 8206 to visualize overall flow and waste in delays and transport.

4つの基本要素きほんようそと図記号ずきごうは、①「加工かこう」＝大おおきな丸まる（○：形かたちや性質せいしつを変かえる・組くみ立たてる）、②「運搬うんぱん」＝小ちいさな丸まるまたは矢印やじるし（〇／→：位置いちを移動いどうする）、③「検査けんさ」＝四角しかく（□：数量検査すうりょうけんさ）およびひし形がた（◇：品質検査ひんしつけんさ）、④「停滞ていたい」＝逆三角形ぎゃくさんかくけい（▽：計画的けいかくてきな貯蔵ちょぞう）および半円形はんえんけい（D：工程間こうていかんの滞留たいりゅう）です。

The four basic elements and symbols are: 1. "Operation" = large circle (○: changing shape/properties or assembling), 2. "Transportation" = small circle or arrow (〇 / →: moving location), 3. "Inspection" = square (□: quantity inspection) and diamond (◇: quality inspection), 4. "Delay/Storage" = inverted triangle (▽: planned storage) and D-shape (D: temporary delay between processes).

分析対象ぶんせきたいしょうにより、物ものの流ながれを追おう「製品工程分析せいひんこうていぶんせき（単純たんじゅん・直列ちょくれつ・合流ごうりゅう・分岐ぶんきの4型がた）」、人ひとの動うごきを追おう「作業者工程分析さぎょうしゃこうていぶんせき」、人ひとと機械きかいや複数人ふくすうにんの関かかわりを追おう「連合工程分析れんごうこうていぶんせき」に分類ぶんるいされます。

Depending on the subject analyzed, it is classified into "product process analysis" tracking material flow (simple, straight-line, converging, and diverging types), "operator process analysis" tracking human movement, and "combined process analysis" tracking interactions between workers and machines.

5. 動作研究どうさけんきゅう（サーブリッグ分析ぶんせきの18基本動作きほんどうさ）と時間研究じかんけんきゅう（レイティング）

5. Motion Study (18 Fundamental Therblig Motions) and Time Study (Rating)

ギルブレスが考案こうあんした「サーブリッグ（Therblig）分析ぶんせき」は、作業者さぎょうしゃの手てや目めの動うごきを18種類しゅるいの基本動作きほんどうさ（動素どうそ）に分解ぶんかいし、第だい1類るい〜第だい3類るいに分わけてムダな動作どうさを排除はいじょする手法しゅほうです。

"Therblig analysis," devised by Gilbreth, breaks down a worker's hand and eye movements into 18 fundamental motions (therbligs) grouped into Classes 1 to 3 to eliminate wasteful movement.

「第だい1類るい」は作業さぎょうを進すすめるのに必要ひつような有効動作ゆうこうどうさ（空手移動くうしゅいどう［手てを伸のばす］、つかむ、運はこぶ、位置いちを決きめる、組くみ立たてる、使つかう、分解ぶんかいする、手放てばなす、検査けんさするの9動作どうさ）であり、距離短縮きょりたんしゅくや治具化じぐかで効率化こうりつかします。

"Class 1" consists of 9 effective motions necessary to advance work (transport empty/reach, grasp, transport loaded, position, assemble, use, disassemble, release load, inspect), which are streamlined by shortening distances or using jigs.

「第だい2類るい」は思考しこうや探索たんさくで第だい1類るいを遅おくらせる5動作どうさ（探さがす、見出みいだす、選えらぶ、考かんがえる、前置まえおきする）であり、整頓せいとん・定位置管理ていいちかんりでなくします。

"Class 2" consists of 5 motions that retard Class 1 due to mental or visual searching (search, find, select, plan, pre-position), which are eliminated through 5S (Set in Order and fixed-location storage).

「第だい3類るい」は作業さぎょうを進すすめない無益むえきな4動作どうさ（保持ほじ、休やすむ、避さけられない遅おくれ、避さけられる遅おくれ）で、特とくに片手かたてで品物しなものを持もち続つづける「保持ほじ」は固定治具こていじぐで排除はいじょします。

"Class 3" consists of 4 non-productive motions that do not advance the work at all (hold, rest, unavoidable delay, avoidable delay); in particular, "Hold" (continuing to hold a part with one hand) should be eliminated first using holding fixtures.

一方いっぽう、「時間研究じかんけんきゅう（ストップウォッチ法ほう）」では要素作業ようそさぎょうごとの観測時間かんそくじかんを測はかり、標準速度ひょうじゅんそくど（＝100）と比較評価ひかくひょうかする「レイティング」を行おこないます。「正味時間しょうみじかん＝観測時間かんそくじかん×（レイティング係数けいすう÷100）」で求もとめます（例れい：観測かんそく50秒びょう・係数けいすう110なら55秒びょう）。

Meanwhile, in "Time Study (stopwatch method)," observed times are measured for each work element and adjusted by "Rating (work pace evaluation)" against standard speed (= 100). Net time is calculated as: "Net Time = Observed Time × (Rating Factor ÷ 100)" (e.g., 50 sec observed at rating 110 gives 55 sec).

6. 稼働分析かどうぶんせき（ワークサンプリング法ほう）と連合作業分析れんごうさぎょうぶんせき（マン・マシン・チャート）

6. Operation Analysis (Work Sampling) and Combined Work Analysis (Man-Machine Chart)

職場しょくばの人ひとや機械きかいが「どの状態じょうたい（稼働かどう・手待てまち・段取だんどり・故障停止こしょうていしなど）にどれだけの割合わりあいで時間じかんを費ついやしているか」を調しらべる手法しゅほうを「稼働分析かどうぶんせき」といい、1日中付にちじゅうつきっきりで測はかる「連続観測法れんぞくかんそくほう」と、ランダムな時刻じこくに瞬間的しゅんかんてきに観察かんさつする「瞬間観測法しゅんかんかんそくほう（ワークサンプリング法ほう）」があります。

"Operation analysis" investigates what percentage of time workers and machines spend in each state (operating, waiting, setup, breakdown, etc.), comprising the "continuous observation method" and the "instantaneous observation method (Work Sampling method)" conducted at random times.

ワークサンプリング法ほうは、統計的確率理論とうけいてきかくりつりろんに基もとづき、1人ひとりの観測者かんそくしゃが多数たすうの作業者さぎょうしゃや機械きかいを同時どうじに少すくない労力ろうりょくで調査ちょうさでき、被観測者ひかんそくしゃに心理的圧迫しんりてきあっぱくを与あたえにくいのが大おおきな利点りてんです。

Based on statistical probability theory, Work Sampling has the major advantages that a single observer can survey many workers or machines simultaneously with little effort while causing minimal psychological pressure on those observed.

総観測回数そうかんそくかいすうNのうち注目事象ちゅうもくじしょうの観測数かんそくすうをnとすると、生起比率せいきひりつは「p＝n÷N」です。信頼度しんらいど95％（係数けいすう2）で許容絶対誤差きょようぜったいごさE以内いないに収おさめる必要観測数ひつようかんそくすうは「N＝4×p×（1－p）÷E²」（相対誤差そうたいごさSなら「N＝4×（1－p）÷（S²×p）」）で求もとめます（例れい：p＝0.2、E＝0.04なら400回かい）。

When total observations are N and occurrences of the target event are n, the occurrence ratio is "p = n ÷ N." At a 95% confidence level (factor 2), the required number of observations for an allowable absolute error E is "N = 4 × p × (1 － p) ÷ E²" (or "N = 4 × (1 － p) ÷ (S² × p)" for relative error S; e.g., if p = 0.2 and E = 0.04, N = 400).

また、1人ひとりの作業者さぎょうしゃと1台だい（または複数台ふくすうだい）の機械きかいが協働きょうどうする作業さぎょうを時系列じけいれつの棒ぼうグラフで並ならべて描えがく手法しゅほうを「連合作業分析れんごうさぎょうぶんせき（マン・マシン・チャート）」といいます。作業者さぎょうしゃの活動かつどうを「単独作業たんどくさぎょう・連合作業れんごうさぎょう・手待てまち」、機械きかいを「自動運転じどううんてん・連合作業れんごうさぎょう・遊休ゆうきゅう（停止ていし）」に分わけ、手待てまち時間じかんを減へらして「複数台持ふくすうだいもち（多台持ただいもち）」を実現じつげんするのに活用かつようします。

Additionally, "combined work analysis (Man-Machine Chart)" plots time-series bar charts of a worker collaborating with one or more machines. Dividing human activity into "independent work, combined work, waiting" and machine state into "automatic run, combined work, idle" helps reduce waiting time and achieve multi-machine handling.

7. 作業改善さぎょうかいぜんの基本原則きほんげんそく（ECRSの原則げんそく・動作経済どうさけいざいの4原則げんそく・ポカよけ）

7. Basic Principles of Work Improvement (ECRS Principles, 4 Principles of Motion Economy, Poka-yoke)

改善かいぜんの優先順位ゆうせんじゅんいを示しめす「ECRS（イクルス）の原則げんそく」は、①Eliminate（排除はいじょ：なくせないか）→ ②Combine（結合けつごう：一緒いっしょにできないか）→ ③Rearrange（交換こうかん：順序じゅんじょや担当者たんとうしゃを変かえられないか）→ ④Simplify（簡素化かんそか：簡単かんたんにできないか）の順じゅんに検討けんとうします。

The "ECRS principles" indicate the priority order for improvement: 1. Eliminate (Can we remove it?) → 2. Combine (Can we do them together?) → 3. Rearrange (Can we change the sequence or person?) → 4. Simplify (Can we make it simpler?).

最もっとも効果こうかが大おおきいのは最初さいしょの「E（排除はいじょ）」であり、不要ふような作業さぎょうをそのままにしていきなり自動化じどうかや簡素化かんそか（S）を行おこなってはいけません。

The greatest impact comes from the first step, "E (Eliminate)"; never automate or simplify (S) unnecessary tasks without first trying to eliminate them.

また、「動作経済どうさけいざいの4原則げんそく」は、①両手りょうてを同時どうじに使つかう（左右対称さゆうたいしょうに動うごかす）、②動作数どうさすうを少すくなくする（不必要ふひつような動うごきを減へらす）、③動作距離どうさきょりを短みじかくする（部品箱ぶひんばこを扇形おうぎがたの正常作業域内せいじょうさぎょういきないに置おく）、④動作どうさを楽らくにする（重力じゅうりょくシュートや固定治具こていじぐを使つかい「保持ほじ」をなくす）の4つです。

Meanwhile, the "Four Principles of Motion Economy" are: 1. Use both hands simultaneously (move symmetrically), 2. Minimize the number of motions (reduce unnecessary movements), 3. Shorten motion distances (place part bins in a fan-shaped normal working area), and 4. Make motions easier (use gravity chutes and fixtures to eliminate holding).

さらに、作業者さぎょうしゃのうっかりミス（ポカミス）を物理的ぶつりてき・機械的きかいてきに防ふせぐ仕組しくみを「ポカよけ（フールプルーフ）」といい、異常時いじょうじに機械きかいを止とめる「停止方式ていしほうしき」、非対称ひたいしょうピンなどで逆組付ぎゃくくみつけを物理的ぶつりてきに不可能ふかのうにする「制御方式せいぎょほうしき」、音おとや光ひかりで知しらせる「警報方式けいほうほうしき（注意方式ちゅういほうしき）」があります。

Furthermore, mechanisms that physically or mechanically prevent human error are called "Poka-yoke (foolproofing)," classified into the "stop method" (stopping the machine on abnormality), "control method" (using asymmetric pins to make reverse assembly impossible), and "warning method" (alerting with sound or light).

8. 5S活動かつどう（整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう・清潔せいけつ・しつけ）と赤札作戦あかふださくせん・形跡管理けいせきかんり

8. 5S Activities (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain), Red Tag Strategy, and Shadow Boards

職場管理しょくばかんりと改善かいぜんの土台どだいとなる「5S」とは、「整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう・清潔せいけつ・しつけ（躾しつけ）」の5つの頭文字かしらもじをとった活動かつどうであり、単たんなる美化運動びかうんどうではなく安全確保あんぜんかくほ・品質向上ひんしつこうじょう・ムダ排除はいじょの基本きほんです。

"5S," the foundation of workplace management and improvement, stands for "Seiri (Sort), Seiton (Set in Order), Seisou (Shine), Seiketsu (Standardize), and Shitsuke (Sustain)." Rather than mere beautification, it is the basis for safety, quality improvement, and waste elimination.

「整理せいり」は、職場しょくばにあるものを「必要ひつようなものと不要ふようなもの」に明確めいかくに分わけ、不要ふようなものを捨すてる（処分しょぶん・撤去てっきょする）ことです。要いるか要いらないか判断はんだんしにくいものに赤あかい札ふだを貼はって期限内きげんないに処分しょぶんを決きめる「赤札作戦あかふださくせん」が有効ゆうこうです。

"Seiri (Sort)" means clearly separating items in the workplace into "necessary and unnecessary" and discarding (disposing of or removing) unnecessary ones. The "Red Tag Strategy"—attaching red tags to items of unclear necessity to decide disposal within a deadline—is highly effective.

「整頓せいとん」は、整理せいりして残のこした「必要ひつようなものを、誰だれでもすぐ取とり出だせて元もとに戻もどせるように、置おき場所ばしょ・置おき方かた・表示ひょうじ（最大さいだい・最小量さいしょうりょう）を決きめる」ことです。場所ばしょと品名ひんめい・数量すうりょうを示しめす「看板作戦かんばんさくせん」や、工具こうぐの輪郭りんかく（影絵かげえ）を描えがいて欠品けっぴんが一目ひとめで分わかるようにする「形跡管理けいせきかんり（姿置すがたおき）」を行おこないます。

"Seiton (Set in Order)" means "deciding fixed locations, storage methods, and labels (max/min quantities) for necessary items kept after sorting so anyone can retrieve and return them immediately." Practices include the "Signboard Strategy" showing location, item name, and quantity, and "trace/shadow management (shadow boards)" drawing tool outlines so missing tools are spotted at a glance.

「清掃せいそう」はゴミや汚よごれ・切粉きりこを取とり除のぞいて磨みがき、同時どうじに設備せつびのガタつきや油漏あぶらもれをチェックする「清掃点検せいそうてんけん」です。「清潔せいけつ」は整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう（3S）が徹底てっていして維持いじされている状態じょうたいを指さし、「しつけ」は決きめられたルールや手順てじゅんを正ただしく守まもる習慣しゅうかんづけをすることをいいます。

"Seisou (Shine)" means removing trash, dirt, and chips while checking equipment for looseness or oil leaks (cleaning as inspection). "Seiketsu (Standardize)" refers to the state where the first 3Ss (Sort, Set in Order, Shine) are thoroughly maintained, and "Shitsuke (Sustain)" means building the habit of properly following established rules and procedures.

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Frequently Tested Points & Memory Aids

本試験ほんしけんでは「整理せいり（不要品ふようひんを捨すてる）」と「整頓せいとん（すぐ取とり出だせるよう置おき場所ばしょを決きめ表示ひょうじする）」の定義ていぎの入いれ替かえ、および「清掃せいそう」と「清潔せいけつ（3Sが維持いじされた状態じょうたい）」の入いれ替かえが超頻出ちょうひんしゅつです。

Exams very frequently swap the definitions of "Seiri - Sort (discarding unnecessary items)" and "Seiton - Set in Order (designating and labeling locations for immediate retrieval)," as well as swapping "Seisou - Shine" and "Seiketsu - Standardize (the state where 3S is maintained)."

標準時間ひょうじゅんじかんの計算けいさんでは、「外掛そとがけ法ほう：ST＝正味時間しょうみじかん×（1＋余裕率よゆうりつ）」と「内掛うちがけ法ほう：ST＝正味時間しょうみじかん÷（1－余裕率よゆうりつ）」のどちらで問とわれているかを必かならず確認かくにんしましょう。準備段取時間じゅんびだんどりじかんはロット全体ぜんたいで1回分かいぶんのみ加算かさんする点てんにも注意ちゅういが必要ひつようです。

When calculating Standard Time (ST), always verify whether the problem specifies the "External method: ST = Net Time × (1 + Allowance Rate)" or the "Internal method: ST = Net Time ÷ (1 － Allowance Rate)." Also note that setup time is added only once per entire lot.

また、工程分析こうていぶんせきの検査記号けんさきごう「数量検査すうりょうけんさ＝四角しかく（□）、品質検査ひんしつけんさ＝ひし形がた（◇）」と停滞記号ていたいきごう「貯蔵ちょぞう＝逆三角ぎゃくさんかく（▽）、滞留たいりゅう＝D」、サーブリッグ第だい2類るい（探さがす・選えらぶ・考かんがえる）と第だい3類るい（保持ほじ・遅おくれ・休やすむ）の分類ぶんるいは確実かくじつに暗記あんきしてください。

Memorize the process analysis inspection symbols "Quantity inspection = square (□), Quality inspection = diamond (◇)," delay symbols "Storage = inverted triangle (▽), Delay = D," and Therblig Class 2 (search, select, plan) vs. Class 3 (hold, delay, rest).