ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု အခြေခံ (納期管理基礎)

1. 納期のうき管理かんりの意義いぎ・納期のうき遅おくれの弊害へいがいと「早期そうき納入のうにゅうの弊害へいがい」

1. ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု၏ အရေးပါပုံ၊ ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း၏ ဆိုးကျိုးများနှင့် ပေးပို့ချိန် စောလွန်းခြင်း၏ ဆိုးကျိုးများ

「納期のうき」とは、顧客こきゃくや後工程あとこうていから指定していされた「要求ようきゅう納期のうき」に対たいし、生産せいさん能力のうりょくや資材しざいの調達ちょうたつ状況じょうきょうを確認かくにんしたうえで合意ごうい・約束やくそくした「契約けいやく納期のうき（回答かいとう納期のうき）」のことです。「納期のうき管理かんり」とは、約束やくそくした期日きじつに約束やくそくした場所ばしょへ指定していの品物しなものと数量すうりょうを確実かくじつに納おさめるための管理かんり活動かつどうです。

ပေးပို့ရမည့်ရက် (納期 Delivery date) ဆိုသည်မှာ ဖောက်သည် သို့မဟုတ် နောက်လုပ်ငန်းစဉ်က တောင်းဆိုသော တောင်းဆိုသည့် ပေးပို့ရက် (要求納期) အပေါ် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းနှင့် ကုန်ကြမ်းရရှိနိုင်မှုတို့ကို စစ်ဆေးညှိနှိုင်းပြီးနောက် သဘောတူသတ်မှတ်ထားသည့် စာချုပ်ပါ ပေးပို့ရက် (契約納期 / 約束納期) ကို ဆိုလိုပါသည်။ ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု (納期管理) ဆိုသည်မှာ သတ်မှတ်ထားသော ပစ္စည်းအမျိုးအစားနှင့် အရေအတွက်ကို ကတိပြုထားသည့် နေ့ရက်နှင့် နေရာသို့ သေချာစွာ ပေးပို့နိုင်ရန် ထိန်းချုပ်ဆောင်ရွက်သည့် လုပ်ငန်း ဖြစ်ပါသည်။

「納期のうき遅おくれ（納期のうき遅延ちえん）」を引ひき起おこすと、顧客こきゃくの生産せいさんラインを止とめてしまい社会的しゃかいてき信用しんようを失墜しっついさせるだけでなく、違約金いやくきんの発生はっせい・次回じかい以降いこうの失注しっちゅう・特急とっきゅう手配てはいや残業ざんぎょうによるコスト増大ぞうだいなど重大じゅうだいな損失そんしつを招まねきます。

ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း (納期遅れ) သည် ဖောက်သည်၏ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းကို ရပ်တန့်သွားစေပြီး ကုမ္ပဏီ၏ ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ပျက်စီးစေရုံသာမက လျော်ကြေးငွေ ပေးဆောင်ရခြင်း၊ နောင်အော်ဒါများ ဆုံးရှုံးခြင်း၊ အရေးပေါ် ပို့ဆောင်စရိတ်နှင့် အချိန်ပို လုပ်အားစရိတ်များ မြင့်တက်ခြင်း စသည့် ဆိုးရွားသော ဆုံးရှုံးမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

一方いっぽう、「遅おくれなければ早はやく納おさめるほど良よい」というのは誤あやまりです。指定していされた納期のうきより早はやく造つくりすぎたり早はやく納入のうにゅうしたりする「早期そうき生産せいさん・早期そうき納入のうにゅう」にも大おおきな弊害へいがいがあります。

တစ်ဖက်တွင်လည်း နောက်မကျသရွေ့ စောစောပို့လေ ကောင်းလေဟူသော အယူအဆမှာ မှားယွင်းပါသည်။ သတ်မှတ်ထားသော ရက်ထက် စော၍ ထုတ်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပေးပို့ခြင်းဖြစ်သည့် စောလွန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်း / စောလွန်းစွာ ပေးပို့ခြင်း (早期生産 / 早期納入) သည်လည်း ဆိုးရွားသော ဆိုးကျိုးများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

早期そうき生産せいさん・早期そうき納入のうにゅうを行おこなうと、納入のうにゅう先さきや自社じしゃの倉庫そうこスペースを圧迫あっぱくし、在庫ざいこ保管ほかん費ひの増加ぞうか・資金しきんの早期そうき固定化こていか（運転うんてん資金しきんの悪化あっか）・設計せっけい変更へんこう時じの手直てなおしロスを招まねくほか、本当ほんとうに急いそぐべき他ほかの製品せいひんの生産せいさんを遅おくらせる原因げんいんになります。納期のうきは「遅おそすぎず、早はやすぎず（ジャスト・イン・タイム）」が鉄則てっそくです。

စောလွန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် ပေးပို့ခြင်းသည် ဖောက်သည်ဘက်တွင်ရော မိမိစက်ရုံတွင်ပါ သိုလှောင်ရုံ နေရာကျဉ်းကျပ်စေခြင်း၊ လက်ကျန်ပစ္စည်း ထိန်းသိမ်းစရိတ် မြင့်တက်စေခြင်း၊ လှည့်ပတ်ရင်းနှီးငွေ စောစီးစွာ အိပ်နေစေခြင်း၊ ဒီဇိုင်းပြောင်းလဲမှု ဖြစ်ပေါ်ပါက ပြန်လည်ပြုပြင်ရသည့် ဆုံးရှုံးမှု ဖြစ်စေခြင်းနှင့် အမှန်တကယ် အရေးကြီးသော အခြားထုတ်ကုန်များ ထုတ်လုပ်မှုကို နောက်ကျစေခြင်းတို့ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ပေးပို့ချိန်၏ အဓိကစည်းမျဉ်းမှာ နောက်မကျစေရသလို စောလည်း မစောစေရ (Just-In-Time အချိန်ကိုက်စနစ်) ပင် ဖြစ်ပါသည်။

2. 生産せいさん形態けいたい別べつ（見込みこみ生産せいさんと受注じゅちゅう生産せいさん）の納期のうき管理かんりの特徴とくちょう

2. ထုတ်လုပ်မှုပုံစံအလိုက် ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု၏ လက္ခဏာရပ်များ (ကြိုတင်မှန်းဆ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် အော်ဒါအရ ထုတ်လုပ်ခြင်း)

納期のうき管理かんりの重点じゅうてんは生産せいさん形態けいたいによって大おおきく異ことなります。まず「見込みこみ生産せいさん（少品種しょうひんしゅ多量たりょうの連続れんぞく生産せいさん）」では、完成品かんせいひん在庫ざいこから直ただちに出荷しゅっかするため、顧客こきゃくへの納入のうにゅうリードタイムが極きわめて短みじかいのが特徴とくちょうです。

ထုတ်လုပ်မှုပုံစံပေါ် မူတည်၍ ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု၏ အဓိကထားရမည့် အချက်များမှာ များစွာ ကွာခြားပါသည်။ ပထမဦးစွာ ကြိုတင်မှန်းဆ ထုတ်လုပ်ခြင်း (見込生産 Make-to-Stock - အမျိုးအစားနည်းပြီး အရေအတွက်များသော စဉ်ဆက်မပြတ် ထုတ်လုပ်မှု) တွင် ကုန်ချောလက်ကျန်ထဲမှ ချက်ချင်း တင်ပို့ပေးနိုင်သောကြောင့် ဖောက်သည်ထံ ပေးပို့ရသည့် ကြာမြင့်ချိန်မှာ အလွန်တိုတောင်းပါသည်။

そのため見込みこみ生産せいさんの納期のうき管理かんりでは、高精度こうせいどな「需要じゅよう予測よそく」と適切てきせつな「安全あんぜん在庫ざいこの設定せってい（欠品けっぴん防止ぼうし）」、および工場こうじょう内ないで計画けいかく生産せいさん量りょうを毎日まいにち遅おくれなく平準化へいじゅんかして造つくり続つづける「進捗しんちょく管理かんり（流動数りゅうどうすう曲線きょくせんなど）」が中心ちゅうしんとなります。

ထို့ကြောင့် ကြိုတင်မှန်းဆ ထုတ်လုပ်ခြင်း၏ ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှုသည် တိကျမှုမြင့်မားသော ဝယ်လိုအား ခန့်မှန်းတွက်ချက်ခြင်း (需要予測)၊ သင့်လျော်သော အရန်လက်ကျန်ပစ္စည်း (安全在庫 - ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှု ကာကွယ်ရေး) သတ်မှတ်ခြင်းနှင့် နေ့စဉ် ပမာဏညှိနှိုင်း ထုတ်လုပ်မှု နောက်မကျစေရန် လုပ်ငန်းတိုးတက်မှု ထိန်းချုပ်ခြင်း (進度管理 - စုပေါင်းစီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး စသည်ကို သုံး၍) တို့အပေါ် အဓိကအခြေခံပါသည်။

これに対たいし、「受注じゅちゅう生産せいさん（多品種たひんしゅ少量しょうりょうの個別こべつ・ロット生産せいさん）」では、注文ちゅうもんを受うけてから設計せっけい・資材しざい調達ちょうたつ・製造せいぞうを開始かいしするため、受注じゅちゅうから納入のうにゅうまでの全ぜんリードタイムがそのまま納期のうきに直結ちょっけつします。

ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် အော်ဒါအရ ထုတ်လုပ်ခြင်း (受注生産 Make-to-Order - အမျိုးအစားစုံပြီး အရေအတွက်နည်းသော တစ်ခုချင်း သို့မဟုတ် အသုတ်လိုက် ထုတ်လုပ်မှု) တွင် အော်ဒါလက်ခံရရှိပြီးမှသာ ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းတို့ကို စတင်ရသောကြောင့် အော်ဒါလက်ခံချိန်မှ တင်ပို့ချိန်အထိ စုစုပေါင်း ကြာမြင့်ချိန် (リードタイム) က ပေးပို့ရက်ကို တိုက်ရိုက် အဆုံးအဖြတ်ပေးပါသည်။

したがって受注じゅちゅう生産せいさんの納期のうき管理かんりでは、製造せいぞう部門ぶもんだけでなく「営業えいぎょう→設計せっけい→生産せいさん計画けいかく→資材しざい購買こうばい→製造せいぞう→検査けんさ・出荷しゅっか」という全ぜん部門ぶもんのリードタイム短縮たんしゅくと、個別こべつ注文ちゅうもんごとの「日程にってい管理かんり・余力よりょく管理かんり（ガントチャートなど）」が最重要さいじゅうようとなります。

ထို့ကြောင့် အော်ဒါအရ ထုတ်လုပ်ခြင်း၏ ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် အရောင်း → ဒီဇိုင်း → ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်း → ဝယ်ယူရေး → ထုတ်လုပ်ရေး → စစ်ဆေးတင်ပို့ရေး ဟူသော ဌာနအားလုံး၏ ကြာမြင့်ချိန်များ လျှော့ချရေးနှင့်အတူ အော်ဒါတစ်ခုချင်းစီအလိုက် အချိန်ဇယား ထိန်းချုပ်မှုနှင့် လုပ်နိုင်စွမ်းအား ထိန်းချုပ်မှု (ဂန့်ချာ့တ် ガントチャート စသည်ကို သုံး၍) တို့ကို အဓိက ဦးစားပေး ဆောင်ရွက်ပါသည်။

3. 部門ぶもん別べつの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく①（設計せっけい部門ぶもん・生産せいさん計画けいかく部門ぶもん）

3. ဌာနအလိုက် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ ① (ဒီဇိုင်းဌာနနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းဌာန)

納期のうき遅おくれは工場こうじょうの現場げんばだけでなく、上流じょうりゅうから下流かりゅうまでの5つの部門ぶもんそれぞれに原因げんいんと対策たいさくがあります。第だい1の「設計せっけい部門ぶもん」における遅おくれの原因げんいんは、顧客こきゃくとの仕様しよう打合うちあわせの遅おくれ、図面ずめんや部品表ぶひんひょうの「出図しゅつず遅おくれ」、図面ずめんミスによる頻繁ひんぱんな「設計せっけい変更へんこう」、特殊とくしゅ部品ぶひんの多用たようなどです。

ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်းသည် စက်ရုံလုပ်ငန်းခွင် တစ်ခုတည်းတွင်သာမက အစပိုင်းမှ အဆုံးပိုင်းအထိ ဌာန 5 ခုလုံးတွင် စတင်ဖြစ်ပွားနိုင်ပါသည်။ ပထမဦးစွာ ဒီဇိုင်းဌာန (設計部門) တွင် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ ဖောက်သည်နှင့် စံချိန်စံညွှန်း အတည်ပြုမှု နှေးကွေးခြင်း၊ ဒီဇိုင်းပုံနှင့် ပစ္စည်းစာရင်း ထုတ်ပေးမှု နောက်ကျခြင်း (出図遅れ)၊ ပုံစံအမှားများကြောင့် ဒီဇိုင်းပြောင်းလဲမှု (設計変更) မကြာခဏ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းနှင့် သီးသန့်အစိတ်အပိုင်းများကို အလွန်အကျွံ သုံးစွဲခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

設計せっけい部門ぶもんの対策たいさくとしては、①部品ぶひんの「標準化ひょうじゅんか・共通化きょうつうか（モジュール化か）」と過去かこ図面ずめんの流用りゅうよう、②3次元じげんCADの活用かつよう、③設計せっけい段階だんかいから製造せいぞう・購買こうばい部門ぶもんと協力きょうりょくして同時どうじ並行へいこうで開発かいはつを進すすめる「コンカレントエンジニアリング」と「デザインレビュー（DR：設計せっけい審査しんさ）」の徹底てっていが有効ゆうこうです。

ဒီဇိုင်းဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① အစိတ်အပိုင်းများ စံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် ဘုံသုံးစွဲခြင်း (မော်ဂျူးစနစ်သုံးခြင်း) နှင့် ယခင်ဒီဇိုင်းပုံဟောင်းများကို ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း၊ ② 3D CAD အသုံးပြုခြင်း၊ ③ ဒီဇိုင်းအဆင့်မှစ၍ ထုတ်လုပ်ရေးနှင့် ဝယ်ယူရေးဌာနတို့ တစ်ပြိုင်နက် ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်သည့် တစ်ပြိုင်နက်တည်း အင်ဂျင်နီယာလုပ်ငန်းစဉ် (コンカレント・エンジニアリング Concurrent Engineering) နှင့် ဒီဇိုင်းပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်း (デザインレビュー DR) တို့ကို သေချာစွာ လုပ်ဆောင်ခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

第だい2の「生産せいさん計画けいかく（工程こうてい管理かんり）部門ぶもん」における原因げんいんは、現場げんばの真しんの生産せいさん能力のうりょく（余力よりょく）を無視むしした無理むりな日程にってい計画けいかく、営業えいぎょうからの無秩序むちつじょな「飛とび込こみ特急とっきゅう注文ちゅうもん」による現場げんばの混乱こんらん、手配てはい漏もれやリードタイム見積みつもりミスです。

ဒုတိယအနေဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်း (လုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်ရေး) ဌာန တွင် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ လုပ်ငန်းခွင်၏ အမှန်တကယ် လုပ်နိုင်စွမ်းအားကို လျစ်လျူရှုထားသော မဖြစ်နိုင်သည့် အချိန်ဇယားများ ဆွဲခြင်း၊ အရောင်းဌာနမှ စည်းကမ်းမဲ့စွာ ကြားဖြတ်ဝင်လာသော အရေးပေါ်အော်ဒါများ (飛び込み特急品) ကြောင့် လုပ်ငန်းခွင် ရှုပ်ထွေးသွားခြင်း၊ အော်ဒါမှာယူရန် ကျန်ခဲ့ခြင်းနှင့် ကြာမြင့်ချိန် ခန့်မှန်းမှု မှားယွင်းခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

生産せいさん計画けいかく部門ぶもんの対策たいさくとしては、①正確せいかくな標準ひょうじゅん時間じかんと工程こうてい能力のうりょくの把握はあく、②「山積やまづみ・山崩やまくずし」による負荷ふかの平準化へいじゅんかとボトルネック工程こうていへの対策たいさく、③営業えいぎょう・製造せいぞうとの定期ていき的てきな「生産せいさん会議かいぎ（生販せいはん調整ちょうせい）」と飛とび込こみ注文ちゅうもんの受付うけつけルール化かを行おこないます。

ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① စံသတ်မှတ်ချိန်နှင့် လုပ်ငန်းစဉ် စွမ်းဆောင်ရည်တို့ကို တိကျစွာ သိရှိထားခြင်း၊ ② ဝန်အားစုပုံခြင်းနှင့် ဝန်အားညှိနှိုင်းခြင်း (山積み・山崩し) ဖြင့် အလုပ်ဝန်ကို ညီမျှစေပြီး ပိတ်ဆို့နေသော လုပ်ငန်းစဉ် (ボトルネック工程) များကို ဖြေရှင်းခြင်းနှင့် ③ ပုံမှန် ထုတ်လုပ်ရေးနှင့် အရောင်း ညှိနှိုင်းအစည်းအဝေးများ (製販会議) ကျင်းပကာ အရေးပေါ်အော်ဒါ လက်ခံသည့် စည်းမျဉ်းများကို တိကျစွာ သတ်မှတ်ခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

4. 部門ぶもん別べつの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく②（資材しざい購買こうばい・製造せいぞう・物流ぶつりゅう出荷しゅっか部門ぶもん）

4. ဌာနအလိုက် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ ② (ဝယ်ယူရေး၊ ထုတ်လုပ်ရေး၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး/တင်ပို့ရေး)

第だい3の「資材しざい・購買こうばい・外注がいちゅう部門ぶもん」における遅おくれ原因げんいんは、発注はっちゅう手続てつづきの遅おくれ、帳簿ちょうぼ在庫ざいこと実在庫じつざいこの不一致ふいっちによる急きゅうな欠品けっぴん、購入品こうにゅうひん・外注がいちゅう加工かこう品ひんの納入のうにゅう遅おくれや受入うけいれ不良ふりょうです。

တတိယအနေဖြင့် ကုန်ကြမ်း၊ ဝယ်ယူရေးနှင့် ပြင်ပအပ်နှံရေးဌာန တွင် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ အော်ဒါမှာယူသည့် လုပ်ငန်းစဉ် နောက်ကျခြင်း၊ စာရင်းပါ လက်ကျန်နှင့် အမှန်တကယ် လက်ကျန် ကွာဟမှုကြောင့် ရုတ်တရက် ပစ္စည်းပြတ်လပ်ခြင်း၊ ပေးသွင်းသူများနှင့် ပြင်ပလုပ်ငန်းခွဲများမှ ပစ္စည်းပို့ဆောင်မှု နောက်ကျခြင်း သို့မဟုတ် အရည်အသွေး မပြည့်မီခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

資材しざい・購買こうばい部門ぶもんの対策たいさくは、①納期のうきの数日前すうじつまえに事前じぜん確認かくにんを行おこなう「事前じぜん督促とくそく（カムアップシステム等とう）」、②外注先がいちゅうさきへの工程こうてい監査かんさや技術ぎじゅつ指導しどう（不良ふりょう・遅おくれ防止ぼうし）、③リスク分散ぶんさんのための複数ふくすう社しゃ購買こうばい（2社しゃ発注はっちゅう）やリードタイム短縮たんしゅくです。

ဝယ်ယူရေးဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① ပေးပို့ရက် မတိုင်မီ ရက်အနည်းငယ်အလိုတွင် ကြိုတင်သတိပေး နှိုးဆော်ခြင်း (သတိပေးဖိုင်စနစ် カムアップシステム စသည်ကို သုံး၍ 事前督促)၊ ② ပြင်ပလုပ်ငန်းခွဲများသို့ လုပ်ငန်းစဉ် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် နည်းပညာ လမ်းညွှန်မှုပေးခြင်း (ချို့ယွင်းချက်နှင့် နောက်ကျမှု ကာကွယ်ရေး) နှင့် ③ အန္တရာယ် ခွဲဝေရန်နှင့် ဝယ်ယူချိန် လျှော့ချရန် ကုမ္ပဏီတစ်ခုထက်ပို၍ ခွဲဝေမှာယူခြင်း (2社発注) တို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

第だい4の「製造せいぞう部門ぶもん（職場しょくば）」における原因げんいんは、設備せつびの突発とっぱつ故障こしょう、品質ひんしつ不良ふりょうによる手直てなおし・再製作さいせいさく、段取だんどり替がえの長時間ちょうじかん化か、特定とくていの熟練じゅくれん工こうしか作業さぎょうできないことによる欠勤けっきん時じの停滞ていたいなどです。

စတုတ္ထအနေဖြင့် ထုတ်လုပ်ရေးဌာန (လုပ်ငန်းခွင်) တွင် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ စက်ပစ္စည်း ရုတ်တရက် ပျက်စီးခြင်း၊ အရည်အသွေး ချို့ယွင်းချက်ကြောင့် ပြန်လည်ပြုပြင်ရခြင်း သို့မဟုတ် အသစ်ပြန်လုပ်ရခြင်း၊ စက်ပြင်ဆင်ချိန် (段取り時間) ကြာမြင့်ခြင်းနှင့် အဆိုပါအလုပ်ကို လုပ်တတ်သည့် တစ်ဦးတည်းသော ကျွမ်းကျင်လုပ်သား ပျက်ကွက်ချိန်တွင် အလုပ်ရပ်တန့်သွားခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

製造せいぞう部門ぶもんの対策たいさくは、①日常にちじょう保全ほぜん・予防よぼう保全ほぜんによる故障こしょうゼロ化か、②ポカヨケと作業さぎょう標準ひょうじゅん遵守じゅんしゅによる不良ふりょうゼロ化か、③シングル段取だんどり化かによるロット縮小しゅくしょう、④作業さぎょう者しゃの「多能工たのうこう化か」による応援おうえん体制たいせいづくりです。

ထုတ်လုပ်ရေးဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① နေ့စဉ်နှင့် ကြိုတင်ကာကွယ် ထိန်းသိမ်းရေးဖြင့် စက်ပျက်စီးမှု သုညဖြစ်စေခြင်း၊ ② အမှားကာကွယ်ရေးစနစ် (ポカヨケ) နှင့် လုပ်ငန်းစံနှုန်းများ လိုက်နာခြင်းဖြင့် ချို့ယွင်းချက် သုညဖြစ်စေခြင်း၊ ③ 10 မိနစ်အောက် စက်ပြင်ဆင်မှု (シングル段取り) ဖြင့် အသုတ်ပမာဏ လျှော့ချခြင်းနှင့် ④ လုပ်ငန်းစုံကျွမ်းကျင်လုပ်သားများ မွေးထုတ်ခြင်း (多能工化) ဖြင့် အပြန်အလှန် ကူညီနိုင်သော စနစ် တည်ဆောက်ခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

第だい5の「物流ぶつりゅう・出荷しゅっか部門ぶもん」では、ピッキングミス（誤出荷ごしゅっか・数量すうりょう不足ぶそく）、梱包こんぽう資材しざいの不足ぶそく、トラック手配てはいミスや交通こうつう渋滞じゅうたいが原因げんいんとなるため、バーコード・ハンディターミナル検品けんぴんによる誤出荷ごしゅっか防止ぼうしや出荷しゅっか計画けいかくの早期そうき共有きょうゆうで対策たいさくします。

ပဉ္စမအနေဖြင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးနှင့် တင်ပို့ရေးဌာန တွင် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ ပစ္စည်းရွေးထုတ်မှု မှားယွင်းခြင်း (ပစ္စည်းမှားပို့ခြင်း သို့မဟုတ် အရေအတွက် လိုအပ်ခြင်း)၊ ထုပ်ပိုးပစ္စည်း ပြတ်လပ်ခြင်း၊ ကုန်တင်ကား ချိတ်ဆက်မှု မှားယွင်းခြင်း သို့မဟုတ် ယာဉ်ကြောပိတ်ဆို့ခြင်းတို့ ဖြစ်ပြီး ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ဘားကုဒ်/လက်ကိုင်စက်ဖြင့် စစ်ဆေး၍ ပစ္စည်းမှားပို့မှု ကာကွယ်ခြင်းနှင့် တင်ပို့မည့် အချိန်ဇယားကို စောစီးစွာ မျှဝေထားခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

5. 納期のうき管理かんりのシステムと手配てはい方式ほうしき（MRP・POP・VMI・追番おいばん・製番せいばん管理かんり）

5. ပေးပို့ချိန် ထိန်းချုပ်ရေး စနစ်များနှင့် အော်ဒါမှာယူနည်းများ (MRP၊ POP၊ VMI၊ ထုတ်လုပ်မှုနံပါတ်စနစ်နှင့် အစဉ်လိုက်နံပါတ်စနစ်)

納期のうきを確実かくじつに守まもるため、様さま々な情報じょうほう管理かんりシステムや手配てはい方式ほうしきが活用かつようされます。「MRP（資材しざい所要量しょようりょう計画けいかく）」は、基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS）と部品表ぶひんひょう（BOM）・在庫ざいこデータ・調達ちょうたつリードタイムをもとに、最終さいしゅう製品せいひんの納期のうきから逆算ぎゃくさん（バックワード）して各部品かくぶひんの正味しょうみ発注量はっちゅうりょうと発注はっちゅう時期じきを自動じどう計算けいさんするシステムです。

သတ်မှတ်ချိန်အမီ ပေးပို့နိုင်ရန် သတင်းအချက်အလက် စနစ်အမျိုးမျိုးနှင့် အော်ဒါမှာယူနည်းများကို အသုံးပြုကြပါသည်။ MRP (ကုန်ကြမ်း လိုအပ်ချက် စီမံကိန်းစနစ် 資材所要量計画 Material Requirements Planning) ဆိုသည်မှာ ပင်မထုတ်လုပ်မှု အချိန်ဇယား (MPS)၊ ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းပုံစာရင်း (BOM)၊ လက်ကျန်ပစ္စည်း အချက်အလက်နှင့် ဝယ်ယူချိန် (リードタイム) တို့ကို အသုံးပြု၍ ကုန်ချောပေးပို့ရမည့်ရက်မှ နောက်ပြန်တွက်ချက်ကာ အစိတ်အပိုင်း တစ်ခုချင်းစီအတွက် အသားတင် မှာယူရမည့်ပမာဏနှင့် အော်ဒါထုတ်ပြန်ရမည့်ရက်ကို အလိုအလျောက် ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် စနစ် ဖြစ်ပါသည်။

「POP（生産せいさん時点じてん情報じょうほう管理かんり）」は、工場こうじょう内ないの各機械かくきかいや作業さぎょう者しゃの端末たんまつ（バーコードリーダー・タッチパネル・センサー等とう）から、「いつ・誰だれが・どのロットを・何個なんこ完成かんせいさせたか」という実績じっせきデータをリアルタイムに収集しゅうしゅうし、進捗しんちょくや遅おくれを即座そくざに把握はあくするシステムです。

POP (ထုတ်လုပ်မှုနေရာ သတင်းအချက်အလက် စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် 生産時点情報管理 Point of Production) ဆိုသည်မှာ လုပ်ငန်းခွင်ရှိ စက်များနှင့် လုပ်သားသုံး စက်ကိရိယာများ (ဘားကုဒ်ဖတ်စက်၊ တို့ထိမျက်နှာပြင်၊ အာရုံခံကိရိယာများ) မှ မည်သည့်အချိန်၊ မည်သူက၊ မည်သည့်အသုတ်ကို၊ အရေအတွက် မည်မျှ ပြီးစီးခဲ့သည် ဟူသော လုပ်ငန်းခွင် ရလဒ်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ရယူစုဆောင်းပြီး လုပ်ငန်းတိုးတက်မှုနှင့် နောက်ကျမှုများကို ချက်ချင်း မြင်တွေ့နိုင်စေသည့် စနစ် ဖြစ်ပါသည်။

また企業きぎょう間かん連携れんけいとして、サプライヤー（納入のうにゅう業者ぎょうしゃ）側がわが顧客こきゃく工場こうじょうの在庫ざいこデータや消費しょうひ状況じょうきょうを共有きょうゆう・監視かんしし、サプライヤー主導しゅどうで適切てきせつなタイミングと数量すうりょうを自動じどう補充ほじゅうする「VMI（ベンダー主導しゅどう型がた在庫ざいこ管理かんり）」も納期のうき遅おくれ・欠品けっぴん防止ぼうしに威力いりょくを発揮はっきします。

ကုမ္ပဏီအချင်းချင်း ပူးပေါင်းဆောင်ရွက်ရာတွင် VMI (ပေးသွင်းသူမှ လက်ကျန်ပစ္စည်း စီမံခန့်ခွဲသည့်စနစ် ベンダー主導型在庫管理 Vendor Managed Inventory) သည် ပေးသွင်းသူဘက်က ဖောက်သည်စက်ရုံ၏ လက်ကျန်ပစ္စည်းနှင့် သုံးစွဲမှု အချက်အလက်များကို မျှဝေစောင့်ကြည့်ပြီး သင့်လျော်သော အချိန်နှင့် ပမာဏအတိုင်း ကြိုတင်ဖြည့်တင်းပေးသည့် စနစ်ဖြစ်ကာ ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်းနှင့် ပစ္စည်းပြတ်လပ်ခြင်းတို့ကို ကာကွယ်ရာတွင် အလွန်ထိရောက်ပါသည်။

なお伝統的でんとうてきな現場げんばの手配てはい方式ほうしきには、個別こべつ受注じゅちゅうの注文ちゅうもんごとに固有こゆうの「製造せいぞう番号ばんごう（製番せいばん）」を付つけてすべての部品ぶひん・工程こうていをひも付づけ管理かんりする「製番せいばん管理かんり」と、連続れんぞく生産せいさんにおいて1個こ目めから順番じゅんばんに通とおし番号ばんごう（追番おいばん・号口ごうぐち番号ばんごう）を振ふってどこまで進すすんでいるかを管理かんりする「追番おいばん管理かんり」があります。

ရိုးရာ လုပ်ငန်းခွင် ထိန်းချုပ်နည်းများတွင် ဖောက်သည်အော်ဒါ တစ်ခုချင်းစီအတွက် သီးသန့် ထုတ်လုပ်မှုနံပါတ် (製番) သတ်မှတ်ပေးပြီး ထိုအော်ဒါနှင့် သက်ဆိုင်သော အစိတ်အပိုင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အားလုံးကို ချိတ်ဆက်ခြေရာခံသည့် ထုတ်လုပ်မှုနံပါတ် ထိန်းချုပ်မှုစနစ် (製番管理) နှင့် စဉ်ဆက်မပြတ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် နံပါတ် 1 မှစ၍ စုပေါင်းအစဉ်လိုက် နံပါတ်များ သတ်မှတ်ကာ ထုတ်လုပ်မှု မည်မျှတိုးတက်နေသည်ကို ခြေရာခံသည့် အစဉ်လိုက်နံပါတ် ထိန်းချုပ်မှုစနစ် (追番管理) တို့ ပါဝင်ပါသည်။

6. 納期のうき遅延ちえんの問題もんだい解決かいけつ手順てじゅん（応急おうきゅう対策たいさくと恒久こうきゅう対策たいさく）

6. ပေးပို့ချိန် နောက်ကျမှုအတွက် ပြဿနာဖြေရှင်းရေး လုပ်ငန်းစဉ် (အရေးပေါ် ဖြေရှင်းနည်းနှင့် ရေရှည်အမြစ်ပြတ် ဖြေရှင်းနည်း)

万一まんいち、工程こうていの遅おくれや納期のうき遅延ちえんが発生はっせい（または予測よそく）された場合ばあいは、体系的たいけいてきな問題もんだい解決かいけつ手順てじゅんに従したがって迅速じんそくに対処たいしょします。最初さいしょに、どの注文ちゅうもん・どの工程こうていで何日なんにち（何個なんこ）遅おくれているかという「現状げんじょうの正確せいかくな把握はあく」と、顧客こきゃく・関係かんけい部門ぶもんへの速すみやかな連絡れんらく・納期のうき調整ちょうせいを行おこないます。

လုပ်ငန်းစဉ် နောက်ကျခြင်း သို့မဟုတ် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း ဖြစ်ပေါ်ပါက (သို့မဟုတ် ဖြစ်ပေါ်မည်ဟု ခန့်မှန်းရပါက) စနစ်ကျသော ပြဿနာဖြေရှင်းရေး လုပ်ငန်းစဉ်အတိုင်း လျင်မြန်စွာ အရေးယူဆောင်ရွက်ရပါမည်။ ပထမဦးစွာ မည်သည့်အော်ဒါနှင့် မည်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရက်မည်မျှ (သို့မဟုတ် အရေအတွက် မည်မျှ) နောက်ကျနေသည်ဟူသော လက်ရှိအခြေအနေကို တိကျစွာ သိရှိအောင်လုပ်ပြီး ဖောက်သည်နှင့် သက်ဆိုင်ရာဌာနများသို့ ချက်ချင်း အကြောင်းကြားကာ အချိန်ဇယား ပြန်လည်ညှိနှိုင်းရပါမည်။

同時どうじに、目めの前まえの遅おくれを取とり戻もどすための「応急おうきゅう対策たいさく（暫定ざんてい対策たいさく）」を直ただちに実施じっしします。具体ぐたい的てきには、残業ざんぎょうや休日きゅうじつ出勤しゅっきん、他職場たしょくばからの応援おうえん投入とうにゅう、外注がいちゅうの活用かつよう、ロット分割ぶんかつ（先行せんこうしてできあがった分ぶんだけ先さきに後工程あとこうていや顧客こきゃくへ送おくる）、特急とっきゅう便びんでの輸送ゆそうなどです。

တစ်ပြိုင်နက်တည်းမှာပင် လက်ရှိနောက်ကျမှုကို ပြန်လည်မီနိုင်ရန် လတ်တလော အရေးပေါ် (ယာယီ) ဖြေရှင်းနည်းများ (応急対策 / 暫定対策) ကို ချက်ချင်း အကောင်အထည်ဖော်ရပါမည်။ တိကျသော လုပ်ဆောင်ချက်များမှာ အချိန်ပို သို့မဟုတ် ပိတ်ရက်အလုပ်ဆင်းခြင်း၊ အခြားဌာနမှ ကူညီမည့်လုပ်သားများ ခေါ်ယူခြင်း၊ ပြင်ပလုပ်ငန်းခွဲများ အသုံးပြုခြင်း၊ အသုတ်ခွဲထုတ်ခြင်း (ロット分割 - ပြီးစီးသမျှ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းကို နောက်လုပ်ငန်းစဉ် သို့မဟုတ် ဖောက်သည်ထံ အရင်ပို့ပေးခြင်း) နှင့် အမြန်သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး စီစဉ်ခြင်းတို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

しかし、応急おうきゅう対策たいさくだけでは再ふたたび同おなじ納期のうき遅おくれが繰くり返かえされます。そこで納期のうき遅おくれのデータを「部門ぶもん別べつ・製品せいひん別べつ・原因げんいん別べつ」に層別そうべつしてパレート図ずにまとめ、特性とくせい要因よういん図ずや「なぜなぜ分析ぶんせき（5回かいのなぜ）」を使つかって表面ひょうめん的てきな現象げんしょうではなく「真しんの原因げんいん（真因しんいん）」を突つき止とめます。

သို့ရာတွင် အရေးပေါ် ဖြေရှင်းနည်းများသာ လုပ်ဆောင်ပါက အလားတူ နောက်ကျမှုမျိုး ထပ်မံဖြစ်ပွားဦးမည် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် နောက်ကျမှု အချက်အလက်များကို ဌာနအလိုက်၊ ထုတ်ကုန်အလိုက်နှင့် အကြောင်းရင်းအလိုက် အုပ်စုခွဲခြား (層別) ၍ ပါရီတိုပုံ (パレート図) ဆွဲကာ အကြောင်းရင်းနှင့်အကျိုးပြပုံ (特性要因図) နှင့် ဘာကြောင့် 5 ကြိမ် မေးခွန်းထုတ်နည်း (なぜなぜ分析 5 Whys) တို့ကို သုံး၍ အပေါ်ယံလက္ခဏာ မဟုတ်သော စစ်မှန်သည့် အမြစ်ရင်းခံ အကြောင်းရင်း (真の原因) ကို ဖော်ထုတ်ရပါမည်။

そして真因しんいんを根本こんぽんから断たつ「恒久こうきゅう対策たいさく（再発さいはつ防止ぼうし策さく）」を実施じっしし、効果こうかを確認かくにんしたうえで、手配てはい基準きじゅんや作業さぎょう標準ひょうじゅん書しょ・リードタイム設定せっていを見直みなおす「標準化ひょうじゅんか（歯止はどめ）」を行おこなって定着ていちゃくさせます。

ထို့နောက် အမြစ်ရင်းခံ အကြောင်းရင်းကို ဖယ်ရှားရန် ရေရှည်အမြစ်ပြတ် ဖြေရှင်းနည်းများ (恒久対策 / 再発防止策) ကို လုပ်ဆောင်ပြီး အကျိုးသက်ရောက်မှုကို စစ်ဆေးအတည်ပြုကာ အော်ဒါမှာယူမှု စည်းမျဉ်းများ၊ လုပ်ငန်းစံနှုန်း စာရွက်များနှင့် ကြာမြင့်ချိန် သတ်မှတ်ချက်များကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်၍ စံသတ်မှတ် အတည်ပြုခြင်း (標準化・歯止め) ကို ဆောင်ရွက်ရပါမည်。

7. 目めで見みる納期のうき管理かんりツール①（カムアップシステム・差立盤さしたてばん・アンドン）

7. မြင်သာသော ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု ကိရိယာများ ① (သတိပေးဖိုင်စနစ်၊ အလုပ်တာဝန်ချထားမှုဘုတ်၊ အန်ဒွန်မီးဘုတ်)

納期のうき遅おくれを未然みぜんに防ふせぐには、誰だれが見みても異常いじょうや遅おくれがすぐわかる「目めで見みる管理かんり（視覚しかく管理かんり）」の道具どうぐが有効ゆうこうです。購買こうばい品ひんや外注がいちゅう品ひんの納期のうき管理かんりでよく使つかわれる手法しゅほうが「カムアップシステム」です。

ပေးပို့ချိန် နောက်ကျမှုများ မဖြစ်ပွားမီ ကြိုတင်ကာကွယ်နိုင်ရန် မည်သူမဆို ပုံမှန်မဟုတ်မှုများ သို့မဟုတ် နောက်ကျမှုများကို တစ်ချက်ကြည့်ရုံဖြင့် သိရှိနိုင်သည့် မြင်သာသော စီမံခန့်ခွဲမှု (目で見る管理 Visual Management) ကိရိယာများမှာ အလွန်ထိရောက်ပါသည်။ ဝယ်ယူသော ပစ္စည်းများနှင့် ပြင်ပအပ်နှံ ပစ္စည်းများ၏ ပေးပို့ရက်ကို စီမံခန့်ခွဲရာတွင် ကျယ်ပြန့်စွာ အသုံးပြုသည့် နည်းလမ်းကောင်းတစ်ခုမှာ သတိပေးဖိုင်စနစ် (カムアップシステム Come-Up System) ဖြစ်ပါသည်။

「カムアップシステム」とは、1日ついたちから31日にちまでの日付ひづけ別べつのポケット（またはボックス）を設もうけたファイル棚だなに発注書はっちゅうしょの控ひかえや納品のうひん伝票でんぴょうを「納期のうき（または事前じぜん督促とくそく日び）のポケット」に入いれておき、毎日まいにちその日ひのポケットを見みることで、チェックすべき伝票でんぴょうが自動的じどうてきに浮うき上あがってくる（カムアップする）仕組しくみです。

သတိပေးဖိုင်စနစ် (カムアップシステム) သည် 1 ရက်မှ 31 ရက်အထိ ရက်စွဲအကန့်များ (သို့မဟုတ် ပုံးများ) ပါရှိသော ဖိုင်စင်ကို အသုံးပြုပြီး အော်ဒါမှာယူလွှာ မိတ္တူ သို့မဟုတ် ပေးပို့လွှာများကို ပေးပို့ရမည့်ရက် (သို့မဟုတ် ကြိုတင်သတိပေးရမည့်ရက်) အကန့် ထဲသို့ ထည့်သွင်းထားခြင်းဖြင့် နေ့စဉ် နံနက်တိုင်း ယနေ့ရက်စွဲအကန့်ကို စစ်ဆေးရုံမျှဖြင့် ဆက်သွယ်နှိုးဆော်ရမည့် စာရွက်များ အလိုအလျောက် ပေါ်ထွက်လာကာ မေ့လျော့ကျန်ရစ်မှု မရှိအောင် ကာကွယ်ပေးပါသည်။

また製造せいぞう現場げんばでは、各機械かくきかいや作業さぎょう者しゃの作業さぎょう予定よていを時間じかん軸じくに沿そってポケットに差さし込こみ、現在げんざいどの作業さぎょうを行おこない、次つぎに何なにをやるか、遅おくれている伝票でんぴょうはないかを管理かんりする「差立盤さしたてばん（管理盤かんりばん・ディスパッチングボード）」が活用かつようされます。

ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းခွင်တွင် အလုပ်တာဝန်ချထားမှုဘုတ် (差立て板 / 管理板 Dispatching Board) သည် စက်တစ်လုံးချင်း သို့မဟုတ် လုပ်သားတစ်ဦးချင်းစီအတွက် အလုပ်ညွှန်ကြားချက် ကတ်ပြားများကို အချိန်လိုင်းအတိုင်း ထိုးစိုက်ထားပြီး လက်ရှိ မည်သည့်အလုပ် လုပ်နေသည်၊ နောက်ဘာလုပ်ရမည်နှင့် နောက်ကျနေသော ကတ်ပြား ရှိမရှိကို မြင်သာအောင် စီမံခန့်ခွဲပါသည်။

さらに、ラインの目標もくひょう生産せいさん数すうと現在げんざいの実績じっせき数すう・進捗しんちょくの遅おくれ・設備せつび異常いじょうなどを電光でんこう表示ひょうじ盤ばんやランプでリアルタイムに表示ひょうじする「アンドン（行灯あんどん）」や「生産せいさん管理かんり板ばん」により、1時間じかんごとの遅おくれをその場ばで発見はっけんして即座そくざに対処たいしょします。

ထို့ပြင် အန်ဒွန် အချက်ပြမီးဘုတ် (アンドン Andon) နှင့် အီလက်ထရွန်နစ် ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲရေးဘုတ် (生産管理板) တို့သည် လိုင်း၏ ရည်မှန်းအရေအတွက်၊ အမှန်တကယ် ထွက်ရှိမှု၊ တိုးတက်မှု နောက်ကျခြင်းနှင့် စက်ချို့ယွင်းမှုများကို မီးများနှင့် LED များဖြင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြသပေးသောကြောင့် နာရီပိုင်းအလိုက် နောက်ကျမှုများကို ချက်ချင်း သိရှိဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။

8. 目めで見みる納期のうき管理かんりツール②（ガントチャート・流動数りゅうどうすう曲線きょくせん・製造せいぞう三角図さんかくず）

8. မြင်သာသော ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု ကိရိယာများ ② (ဂန့်ချာ့တ်၊ စုပေါင်းစီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး၊ ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ)

日程にっていと進捗しんちょくをグラフで視覚しかく化かする3大だい図表ずひょうが「ガントチャート」「流動数りゅうどうすう曲線きょくせん」「製造せいぞう三角図さんかくず」です。1つ目めの「ガントチャート」は、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）をとり、注文ちゅうもんや機械きかいごとに予定よていと実績じっせきを横棒よこぼうで比較ひかくする図ずで、個別こべつ受注じゅちゅう生産せいさんの進捗しんちょく管理かんりに最もっとも適てきしています。

အချိန်ဇယားနှင့် လုပ်ငန်းတိုးတက်မှုကို ဂရပ်ဖစ်ပုံစံဖြင့် မြင်သာအောင် ပြသသော အဓိက ဇယားပုံ 3 မျိုးမှာ ဂန့်ချာ့တ် (ガントチャート)၊ စုပေါင်းစီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး (流動数曲線) နှင့် ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ (製造三角図) တို့ ဖြစ်ကြပါသည်။ ပထမဦးစွာ ဂန့်ချာ့တ် သည် အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် အချိန် (ရက်စွဲ) ကို ထားပြီး အော်ဒါ သို့မဟုတ် စက်တစ်ခုချင်းစီအတွက် စီစဉ်ထားမှုနှင့် အမှန်တကယ် တိုးတက်မှုကို အလျားလိုက်ဘားတန်းများဖြင့် နှိုင်းယှဉ်ပြသကာ အော်ဒါအရ တစ်ခုချင်း ထုတ်လုပ်မှု၏ တိုးတက်မှု ထိန်းချုပ်ရေးအတွက် အသင့်လျော်ဆုံး ဖြစ်ပါသည်။

2つ目めの「流動数りゅうどうすう曲線きょくせん」は、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）、縦軸たてじくに「累計るいけい数量すうりょう」をとり、累計るいけい投入とうにゅう線せんと累計るいけい産出さんしゅつ（完成かんせい）線せんを描えがく図ずで、縦たての差さで「仕掛品しかかりひん在庫ざいこ数すう」、横よこの差さで「平均へいきん滞留たいりゅう日数にっすう（リードタイム）」、計画けいかく線せんとの差さで「生産せいさんの進すすみ・遅おくれ」を把握はあくします。

ဒုတိယအနေဖြင့် စုပေါင်းစီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး သည် အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် အချိန် (ရက်စွဲ) နှင့် ဒေါင်လိုက်ဝင်ရိုးတွင် စုပေါင်းအရေအတွက် (累計数量) ကို ထားပြီး စုပေါင်းထည့်သွင်းမှုမျဉ်းနှင့် စုပေါင်းပြီးစီးမှုမျဉ်းတို့ကို ရေးဆွဲထားပါသည်။ ဒေါင်လိုက် ကွာဟချက်က လုပ်ငန်းစဉ်တွင်း လက်ကျန်ဆဲပစ္စည်း (仕掛品在庫) ကို ပြသပြီး အလျားလိုက် ကွာဟချက်က ပျမ်းမျှ ကြာမြင့်ချိန် (リードタイム) ကို ပြသကာ စီမံကိန်းမျဉ်းမှ သွေဖည်မှုက ထုတ်လုပ်မှု စောနေခြင်း သို့မဟုတ် နောက်ကျနေခြင်းကို ပြသပါသည်။

3つ目めの「製造せいぞう三角図さんかくず」は、流動数りゅうどうすう曲線きょくせんを応用おうようして、横軸よこじくに「時間じかん（期間きかん）」、縦軸たてじくに「生産せいさん数量すうりょう（累計るいけい）」をとり、特定とくていロットの①生産せいさん予定よてい線せん、②材料ざいりょう投入とうにゅう（着手ちゃくしゅ）実績じっせき線せん、③完成かんせい（納入のうにゅう）実績じっせき線せんを描えがき、外枠そとわくと合あわせて三角形さんかくけいの形かたちに表あらわした図ずです。

တတိယအနေဖြင့် ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ (製造三角図 Manufacturing Triangle Chart) သည် စုပေါင်းစီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေးကို အခြေခံ၍ အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် အချိန် (ကာလ) နှင့် ဒေါင်လိုက်ဝင်ရိုးတွင် ထုတ်လုပ်မှု အရေအတွက် (စုပေါင်း) ကို ထားကာ သတ်မှတ်အသုတ်တစ်ခုအတွက် ① စီစဉ်ထားသော ထုတ်လုပ်မှုမျဉ်း၊ ② အမှန်တကယ် ကုန်ကြမ်းထည့်သွင်းမှု (စတင်မှု) မျဉ်း နှင့် ③ အမှန်တကယ် ပြီးစီးမှု (ပေးပို့မှု) မျဉ်း တို့ကို တြိဂံဘောင်အတွင်း ရေးဆွဲထားခြင်း ဖြစ်ပါသည်။

製造せいぞう三角図さんかくずを見みれば、予定よてい期間きかんと予定よてい数量すうりょうの直角ちょっかく三角形さんかくけいの斜辺しゃへん（予定よてい線せん）に対たいして、着手ちゃくしゅ線せんや完成かんせい線せんがどのくらい遅おくれているか、工程こうてい内ないに仕掛品しかかりひんが何個なんこ滞留たいりゅうしているか、納期のうきに間まに合あうペースかどうかが一目ひとめで診断しんだんできます。

ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံကို ကြည့်ခြင်းအားဖြင့် စီစဉ်ထားသော ကာလနှင့် စီစဉ်ထားသော အရေအတွက်တို့ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည့် ထောင့်မှန်တြိဂံ၏ ထောင့်ဖြတ်မျဉ်း (စီမံကိန်းမျဉ်း) နောက်သို့ စတင်မှုမျဉ်းနှင့် ပြီးစီးမှုမျဉ်းတို့ မည်မျှနောက်ကျနေသည်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လက်ကျန်ဆဲပစ္စည်း မည်မျှစုပုံနေသည်နှင့် လက်ရှိအရှိန်အတိုင်း ပေးပို့ရက် အမီပြီးနိုင်မည် လားဆိုသည်ကို တစ်ချက်ကြည့်ရုံဖြင့် စစ်ဆေးသိရှိနိုင်ပါသည်။

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

စာမေးပွဲတွင် မကြာခဏ မေးလေ့ရှိသော အချက်များနှင့် မှတ်သားနည်းများ

納期のうき管理かんりでは、まず「早期そうき納入のうにゅう（早作はやづくり・早出はやだし）は良よいことではなく、在庫ざいこ増大ぞうだい・保管ほかんスペース圧迫あっぱく・資金しきん固定化こていか・他製品たせいひんの遅おくれを招まねく弊害へいがいがある」という正誤せいご問題もんだいが頻出ひんしゅつです。

ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် စောလွန်းစွာ ပေးပို့ခြင်း (စောလွန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် တင်ပို့ခြင်း) သည် ကောင်းမွန်သောအရာ မဟုတ်ဘဲ ပိုလျှံလက်ကျန်ပစ္စည်း ဖြစ်ပေါ်ခြင်း၊ သိုလှောင်ရန် နေရာကျဉ်းကျပ်ခြင်း၊ ရင်းနှီးငွေ အိပ်နေခြင်းနှင့် အခြားထုတ်ကုန်များ နောက်ကျခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည် ဟူသော အခြေခံမူကို မှန်/မှား မေးခွန်းများတွင် မကြာခဏ မေးလေ့ရှိပါသည်။

次つぎに「5つの部門ぶもん（設計せっけい・生産せいさん計画けいかく・資材しざい購買こうばい・製造せいぞう・物流ぶつりゅう）ごとの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく」の組くみ合あわせ問題もんだいが出でます。「部品ぶひん標準化ひょうじゅんか・DR＝設計せっけい部門ぶもん」「山積やまづみ山崩やまくずし＝生産せいさん計画けいかく部門ぶもん」「事前じぜん督促とくそく＝資材しざい購買こうばい部門ぶもん」「段取だんどり短縮たんしゅく・多能工たのうこう化か＝製造せいぞう部門ぶもん」と整理せいりしましょう。

ထို့နောက် ဌာန 5 ခု (ဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်း၊ ဝယ်ယူရေး၊ ထုတ်လုပ်ရေး၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး) အလိုက် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ တွဲဖက်မေးသည့် မေးခွန်းများကို သတိပြုပါ။ အစိတ်အပိုင်း စံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် DR = ဒီဇိုင်းဌာန၊ ဝန်အားစုပုံခြင်းနှင့် ညှိနှိုင်းခြင်း = ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းဌာန၊ ကြိုတင်သတိပေး နှိုးဆော်ခြင်း = ဝယ်ယူရေးဌာန နှင့် စက်ပြင်ဆင်ချိန် လျှော့ချခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစုံကျွမ်းကျင်လုပ်သား = ထုတ်လုပ်ရေးဌာန ဟူ၍ ရှင်းလင်းစွာ ခွဲခြားမှတ်သားထားပါ။

また用語ようご問題もんだいとして、「カムアップシステム（日付ひづけ別べつのファイル・ボックスに伝票でんぴょうを入いれ、納期のうき数日前すうじつまえに自動的じどうてきに浮うき上あがらせて事前じぜん督促とくそくする方式ほうしき）」と「製造せいぞう三角図さんかくず（時間じかんと数量すうりょうで予定よてい・着手ちゃくしゅ・完成かんせいを三角形さんかくけいに表あらわす図ず）」は名前なまえと意味いみをそのまま覚おぼえておきましょう。

ဝေါဟာရ မေးခွန်းများအတွက် သတိပေးဖိုင်စနစ် (カムアップシステム - ရက်စွဲအလိုက် အကန့်/ပုံးများထဲသို့ စာရွက်များ ထည့်ထားပြီး ပေးပို့ရက်မတိုင်မီ ရက်အနည်းငယ်အလိုတွင် ကြိုတင်နှိုးဆော်ရန် အလိုအလျောက် ပေါ်ထွက်လာစေသည့်စနစ်) နှင့် ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ (製造三角図 - စီမံကိန်း၊ စတင်မှုနှင့် ပြီးစီးမှုမျဉ်းများကို ပြသသည့် အချိန်နှင့် အရေအတွက် တြိဂံပုံဇယား) တို့၏ အမည်နှင့် အဓိပ္ပာယ်ကို တိကျစွာ မှတ်သားထားပါ။

さらにシステム用語ようごの「MRP（部品表ぶひんひょうと在庫ざいこから所要量しょようりょうと発注はっちゅう時期じきを逆算ぎゃくさん）」「POP（現場げんば実績じっせきのリアルタイム収集しゅうしゅう）」「VMI（納入のうにゅう業者ぎょうしゃ主導しゅどうの在庫ざいこ補充ほじゅう）」の3つの区別くべつも確実かくじつに押おさえてください。

ထို့ပြင် စနစ်ဝေါဟာရ 3 ခုဖြစ်သော MRP (BOM နှင့် လက်ကျန်ပစ္စည်းမှ အသားတင် လိုအပ်ချက်နှင့် မှာယူချိန်ကို နောက်ပြန်တွက်ချက်ခြင်း)၊ POP (လုပ်ငန်းခွင် အမှန်တကယ် ရလဒ်များကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ရယူစုဆောင်းခြင်း) နှင့် VMI (ပေးသွင်းသူဘက်မှ ဦးဆောင်၍ လက်ကျန်ပစ္စည်း ဖြည့်တင်းပေးခြင်း) တို့ကို ခွဲခြားသိရှိထားပါ။