Pengendalian Mutu dan Pemeriksaan

品質管理ひんしつかんり・検査けんさ

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職場しょくばの5S活動かつどうと報連相ほうれんそう・作業手順書さぎょうてじゅんしょ

Kegiatan 5S, Hou-Ren-Sou, dan Prosedur Kerja Standar

職場しょくばの5Sとは、「整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう・清潔せいけつ・しつけ」の5つの活動かつどうのことです。

Kegiatan 5S di tempat kerja terdiri dari 5 hal: Ringkas (Seiri), Rapi (Seiton), Resik (Seisou), Rawat (Seiketsu), dan Rajin (Shitsuke).

「整頓せいとん」は工具こうぐなどの保管場所ほかんばしょを決きめてすぐ取とり出だせるようにし元もとに戻もどすこと、「清掃せいそう」はゴミや油汚あぶらよごれを掃除そうじしてきれいにすることです。

'Seiton' (Rapi) adalah menentukan tempat penyimpanan alat dan mengembalikannya, sedangkan 'Seisou' (Resik) adalah membersihkan sampah dan kotoran oli.

職場しょくばで大切たいせつな「報連相ほうれんそう」とは、「報告ほうこく・連絡れんらく・相談そうだん」の行動こうどうのことです。

'Hou-Ren-Sou' di tempat kerja adalah perilaku 'Melapor (Houkoku), Mengabari/Komunikasi (Renraku), dan Berkonsultasi (Soudan)'.

作業手順書さぎょうてじゅんしょ（標準作業ひょうじゅんさぎょう）は品質ひんしつと安全あんぜんを一定いっていに保たもつための基準きじゅんであり、仕事しごとに慣なれても省略しょうりゃくせず必かならず守まもります。

Prosedur kerja standar (SOP) dibuat untuk menjaga mutu tetap konsisten dan wajib dipatuhi meskipun pekerja sudah terbiasa.

Poin penting

【○正ただしい】職場しょくばの5Sは「整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそう・清潔せいけつ・しつけ」、報連相ほうれんそうは「報告ほうこく・連絡れんらく・相談そうだん」である。
(○ Benar) 5S adalah 'Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke', sedangkan Hou-Ren-Sou adalah 'Lapor, Komunikasi, Konsultasi'.
【×誤あやまり】機械きかいの周まわりのゴミや油汚あぶらよごれを掃除そうじすることを「整頓せいとん」というのは誤あやまり（掃除そうじは「清掃せいそう」、置おき場所ばしょを決きめるのが「整頓せいとん」）。
(× Salah) Mengatakan 'Seiton' adalah membersihkan sampah dan oli di sekitar mesin adalah SALAH (membersihkan adalah 'Seisou', menata tempat alat adalah 'Seiton').
【×誤あやまり】作業手順書さぎょうてじゅんしょ（標準作業ひょうじゅんさぎょう）は新入社員しんにゅうしゃいんだけのもので慣なれたら省略しょうりゃくしてよいというのは誤あやまり。
(× Salah) Mengatakan prosedur kerja standar hanya untuk karyawan baru dan boleh dilewati setelah mahir adalah SALAH.

Kosakata	Arti
整理せいり・整頓せいとん	Ringkas dan Rapi (Seiri - Seiton)
清掃せいそう・清潔せいけつ	Resik dan Rawat (Seisou - Seiketsu)
報連相ほうれんそう	Lapor, Komunikasi, Konsultasi (Hou-Ren-Sou)
作業手順書さぎょうてじゅんしょ	dokumen prosedur kerja
標準作業ひょうじゅんさぎょう	pekerjaan standar

品質ひんしつのつくり込こみと初品検査しょひんけんさ・異常時対応いじょうじたいおう

Membangun Mutu di Proses, Inspeksi Produk Pertama, dan Penanganan Kelainan

「後工程あとこうていはお客様きゃくさま」という考かんがえ方かたでは、自工程じこうていで品質ひんしつをつくり込こみ、不良品ふりょうひんを絶対ぜったいに次つぎの工程こうていへ流ながしません。

Dalam prinsip 'proses berikutnya adalah pelanggan', mutu dibangun di proses sendiri dan barang cacat tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya.

段取だんどり替がえの後あと、最初さいしょにできた製品せいひんを検査けんさする（初品検査しょひんけんさ）のは、設定せっていや加工条件かこうじょうけんが正ただしいか確認かくにんし不良ふりょうの大量発生たいりょうはっせいを防ふせぐためです。

Pemeriksaan produk pertama setelah pergantian setelan (dandorigae) bertujuan memastikan kondisi pemrosesan sudah benar guna mencegah cacat massal.

検査けんさで不良品ふりょうひんを発見はっけんしたときは、上司じょうしに報告ほうこくし、不良品ふりょうひんを識別しきべつして良品りょうひんと分わけ、指示しじに従したがいます。

Saat menemukan produk cacat dalam inspeksi, laporkan kepada atasan, beri tanda identifikasi dan pisahkan dari produk baik, lalu ikuti instruksi.

作業中さぎょうちゅうに機械きかいからいつもと違ちがう異常いじょうな音おとがしたときは、安全あんぜんを確認かくにんして機械きかいを止とめ、上司じょうしや保全担当者ほぜんたんとうしゃに報告ほうこくします。

Jika terdengar suara tidak normal dari mesin saat bekerja, pastikan keselamatan lalu hentikan mesin dan lapor ke atasan atau petugas perawatan.

Poin penting

【×誤あやまり】「後工程あとこうていはお客様きゃくさま」なのに、次つぎの検査けんさで見みつかるからと不良ふりょうをそのまま流ながしてよいというのは誤あやまり。
(× Salah) Dalam prinsip 'proses berikutnya adalah pelanggan', membiarkan produk cacat lewat karena akan ditemukan di inspeksi berikutnya adalah SALAH.
【○正ただしい】段取だんどり替がえ後ごに最初さいしょの製品せいひんを検査けんさする目的もくてきは、設定せっていや加工条件かこうじょうけんを確認かくにんし不良ふりょうの大量発生たいりょうはっせいを防ふせぐことである。
(○ Benar) Tujuan memeriksa produk pertama setelah pergantian setelan (dandorigae) adalah memastikan kondisi kerja benar dan mencegah cacat massal.
【○正ただしい】不良品発見時ふりょうひんはっけんじは識別しきべつして良品りょうひんと分わけて上司じょうしへ報告ほうこくし、機械きかいの異常音いじょうおんがしたときは機械きかいを止とめて報告ほうこくする。
(○ Benar) Pisahkan produk cacat dari produk baik dan lapor atasan; jika mesin berbunyi aneh, segera hentikan mesin dengan aman dan lapor.

Kosakata	Arti
後工程あとこうてい	proses berikutnya
段取だんどり替がえ	pergantian setelan / cetakan (Dandorigae)
不良品ふりょうひん	produk cacat (defect)
良品りょうひん	produk baik (good product)
保全担当者ほぜんたんとうしゃ	petugas pemeliharaan (maintenance)

ロット・トレーサビリティとPDCA・なぜなぜ分析ぶんせき

Lot, Ketertelusuran (Traceability), Siklus PDCA, dan Analisis Mengapa-Mengapa

生産管理せいさんかんりにおいて、同おなじ条件じょうけんのもとで製造せいぞうされる製品せいひんのまとまり（単位たんい）を「ロット」といいます。

Dalam manajemen produksi, satu kelompok (unit) produk yang diproduksi di bawah kondisi yang sama disebut 'lot'.

製品せいひんに問題もんだいが見みつかったとき、材料ざいりょうや製造日せいぞうび・ロット番号ばんごうなどの履歴りれきをさかのぼって調しらべられる仕組しくみを「トレーサビリティ」といいます。

Sistem yang memungkinkan penelusuran kembali riwayat bahan, tanggal produksi, dan nomor lot saat ditemukan masalah disebut 'traceability' (ketertelusuran).

業務改善ぎょうむかいぜんのPDCAサイクルは、「計画けいかく（Plan）→実行じっこう（Do）→評価ひょうか（Check）→改善かいぜん（Action）」の順じゅんに回まわします。

Siklus perbaikan kerja PDCA dijalankan secara berurutan: Rencana (Plan) → Pelaksanaan (Do) → Evaluasi (Check) → Tindak lanjut/Perbaikan (Action).

問題もんだいが起おきたときに「なぜ」を繰くり返かえして根本的こんぽんてきな原因げんいんを探さがす分析手法ぶんせきしゅほうを「なぜなぜ分析ぶんせき」といいます。

Metode analisis dengan mengulangi pertanyaan 'Mengapa' saat terjadi masalah untuk mencari akar penyebab disebut 'analisis Mengapa-Mengapa' (Why-Why analysis).

Poin penting

【○正ただしい】同おなじ条件じょうけんで製造せいぞうされる製品せいひんのまとまり（単位たんい）を「ロット」という。
(○ Benar) Sekelompok produk yang diproduksi pada kondisi yang sama disebut 'lot'.
【×誤あやまり】製造履歴せいぞうりれきをさかのぼって調しらべる仕組しくみを「段取だんどり替がえ」というのは誤あやまり（正ただしくは「トレーサビリティ」）。
(× Salah) Menyebut sistem penelusuran riwayat bahan dan nomor lot sebagai 'dandorigae' adalah SALAH (yang benar adalah 'traceability').
【×誤あやまり】PDCAの順序じゅんじょを「実行じっこう・計画けいかく・改善かいぜん・評価ひょうか」としたり、「なぜ」を繰くり返かえす分析ぶんせきを「全数検査ぜんすうけんさ」というのは誤あやまり。
(× Salah) Menyebut urutan PDCA sebagai 'Do - Plan - Action - Check' atau menyebut analisis pengulangan 'Mengapa' sebagai 'inspeksi 100%' adalah SALAH.

Kosakata	Arti
ロット	lot produksi
トレーサビリティ	ketertelusuran (traceability)
PDCAサイクル	siklus PDCA
なぜなぜ分析ぶんせき	analisis Mengapa-Mengapa
全数検査ぜんすうけんさ	inspeksi menyeluruh (100%)

QC七ななつ道具どうぐ①（パレート図ず・ヒストグラム・チェックシート・層別そうべつ）

Tujuh Alat QC (1): Diagram Pareto, Histogram, Check Sheet, dan Stratifikasi

不良ふりょうの種類しゅるいを件数けんすうの多おおい順じゅんに棒ぼうグラフで並ならべ、累積比率るいせきひりつを折おれ線せんで示しめす図ずを「パレート図ず」といいます。

Diagram yang mengurutkan jenis cacat dari jumlah terbanyak dengan grafik batang serta menampilkan rasio kumulatif disebut 'Diagram Pareto'.

製品せいひんの寸法すんぽうなどのデータを区間くかんに分わけ、各区間かくくかんに入はいる個数こすうを棒ぼうで表あらわしてばらつきを見みる図ずを「ヒストグラム」といいます。

Diagram yang membagi data ukuran produk ke dalam interval dan menampilkan jumlahnya dengan batang untuk melihat sebaran variasi disebut 'Histogram'.

確認項目かくにんこうもくや不良ふりょうの件数けんすうをチェックしながら簡単かんたんに記録きろくできるようにした表ひょうを「チェックシート」といいます。

Tabel formulir untuk mencatat jumlah per item pemeriksaan atau jenis cacat secara mudah sambil memberi tanda centang disebut 'Check Sheet'.

データを機械別きかいべつや作業者別さぎょうしゃべつ・材料別ざいりょうべつなど、性質せいしつの同おなじグループに分わけて調しらべる方法ほうほうを「層別そうべつ」といいます。

Metode memilah data ke dalam kelompok berkarakteristik sama seperti per mesin, per pekerja, atau per lot bahan disebut 'Stratifikasi' (Soubetsu).

Tujuh Alat QC (1): Diagram Pareto, Histogram, Check Sheet, dan Stratifikasi

Poin penting

【○正ただしい】不良ふりょうを件数けんすうの多おおい順じゅんに並ならべて累積比率るいせきひりつも示しめす図ずは「パレート図ず」である。
(○ Benar) Diagram yang mengurutkan jenis cacat dari yang paling banyak beserta garis rasio kumulatif adalah 'Diagram Pareto'.
【○正ただしい】寸法すんぽうデータを区間くかんに分わけてばらつきを見みる図ずは「ヒストグラム」、グループに分わけて調しらべる方法ほうほうは「層別そうべつ」である。
(○ Benar) Grafik batang untuk melihat sebaran variasi ukuran adalah 'Histogram', dan pengelompokan data per mesin/pekerja adalah 'Stratifikasi'.
【×誤あやまり】チェックしながら簡単かんたんに件数けんすうを記録きろくする表ひょうを「パレート図ず」というのは誤あやまり（正ただしくは「チェックシート」）。
(× Salah) Menyebut tabel pencatatan cepat dengan tanda centang sebagai 'Diagram Pareto' adalah SALAH (yang benar adalah 'Check Sheet').

Kosakata	Arti
パレート図ず	diagram Pareto
累積比率るいせきひりつ	rasio kumulatif
ヒストグラム	histogram
チェックシート	lembar periksa (check sheet)
層別そうべつ	stratifikasi (pengelompokan data)

QC七ななつ道具どうぐ②（特性要因図とくせいよういんず・管理図かんりず）と検査記録けんさきろく

Tujuh Alat QC (2): Diagram Sebab-Akibat, Peta Kendali, dan Catatan Inspeksi

結果けっか（特性とくせい）と原因げんいん（要因よういん）の関係かんけいを、魚さかなの骨ほねのような形かたちで整理せいりする図ずを「特性要因図とくせいよういんず」といいます。

Diagram yang menyusun hubungan antara akibat (karakteristik) dan penyebab (faktor) menyerupai bentuk tulang ikan disebut 'Diagram Sebab-Akibat'.

特性要因図とくせいよういんずで原因候補げんいんこうほ（例れい：材料ざいりょうの硬かたさのばらつき）が挙あがったら、実際じっさいのデータを調しらべて原因げんいんかどうか確認かくにんします。

Jika kandidat penyebab (misalnya variasi kekerasan bahan) muncul pada diagram tulang ikan, langkah selanjutnya adalah memeriksa data aktual untuk memastikan.

工程こうていの状態じょうたいを時間じかんの流ながれに沿そって記録きろくし、管理限界線かんりげんかいせんを使つかって異常いじょうを見みつける図ずを「管理図かんりず」といいます。

Diagram yang mencatat kondisi proses mengikuti urutan waktu dan memakai garis batas kendali untuk mendeteksi kelainan disebut 'Peta Kendali' (Control Chart).

製品せいひんの検査結果けんさけっかを記録きろくするときは、実際じっさいの結果けっかを所定しょていの方法ほうほうで正確せいかくに記録きろくし、異常いじょうがあれば直ただちに報告ほうこくします。

Saat mencatat hasil inspeksi produk, catatlah hasil aktual sesuai metode yang ditentukan dan segera laporkan jika ada kelainan.

Poin penting

【×誤あやまり】魚さかなの骨ほねの形かたちで原因げんいんと結果けっかを整理せいりする図ずを「ヒストグラム」というのは誤あやまり（正ただしくは「特性要因図とくせいよういんず」）。
(× Salah) Menyebut diagram berbentuk tulang ikan yang menyusun hubungan sebab dan akibat sebagai 'Histogram' adalah SALAH (seharusnya 'Diagram Sebab-Akibat').
【×誤あやまり】管理限界線かんりげんかいせんを使つかって時間じかんに沿そって異常いじょうを見みつける図ずを「特性要因図とくせいよういんず」というのは誤あやまり（正ただしくは「管理図かんりず」）。
(× Salah) Menyebut grafik pemantauan proses berdasarkan waktu dengan garis batas kendali sebagai 'Diagram Sebab-Akibat' adalah SALAH (seharusnya 'Peta Kendali').
【○正ただしい】特性要因図とくせいよういんずで原因候補げんいんこうほが挙あがったらデータを調しらべて確認かくにんし、検査結果けんさけっかは実際じっさいの値あたいを正確せいかくに記録きろくする。
(○ Benar) Kandidat penyebab pada diagram tulang ikan harus diverifikasi dengan data nyata, dan hasil inspeksi wajib dicatat sesuai angka sebenarnya.

Kosakata	Arti
特性要因図とくせいよういんず	diagram sebab-akibat (tulang ikan)
管理図かんりず	peta kendali (control chart)
管理限界線かんりげんかいせん	garis batas kendali
検査結果けんさけっか	hasil pemeriksaan

Manajemen mutu & 5S

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Referensi resmi

製造分野特定技能1号評価試験（経済産業省・JAIM） — https://www.jaim-skill.or.jp/exam/about-ssw1/
製造分野特定技能評価試験試験基準（別紙） — https://www.jaim-skill.or.jp/assets/files/exam/top/exam_criteria.pdf