အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု (品質管理)၊ QC ကိရိယာ 7 မျိုး၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း စီမံခန့်ခွဲမှု

1. 品質管理ひんしつかんりの基本理念きほんりねんと三現主義さんげんしゅぎ

1. အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု၏ အခြေခံသဘောတရားနှင့် လက်တွေ့ 3 ရပ်မူဝါဒ (三現主義)

製造業せいぞうぎょうにおける「品質管理ひんしつかんり（QC）」とは、買かい手て（顧客こきゃく）が満足まんぞくして安心あんしんして使つかえる品質ひんしつの製品せいひんやサービスを、経済的けいざいてきかつ安定的あんていてきにつくり出だすための活動かつどうです。

ကုန်ထုတ်လုပ်ငန်းတွင် အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု (品質管理 / QC) ဆိုသည်မှာ ဝယ်ယူသုံးစွဲသူ (ဖောက်သည်) များ စိတ်ကျေနပ်ပြီး စိတ်ချလက်ချ အသုံးပြုနိုင်သည့် အရည်အသွေးရှိသော ထုတ်ကုန် သို့မဟုတ် ဝန်ဆောင်မှုများကို ကုန်ကျစရိတ်သက်သာစွာနှင့် တည်ငြိမ်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ဆောင်ရွက်သည့် လှုပ်ရှားမှုဖြစ်ပါသည်။

製品せいひんの良よし悪あしは最後さいごの検査けんさだけで決きまるのではなく、材料ざいりょうや加工かこう・組立くみたての「工程こうていの中なかで品質ひんしつをつくり込こむ」ことが最もっとも重要じゅうような原則げんそくです。

ထုတ်ကုန်တစ်ခု၏ ကောင်းမွန်မှု ရှိမရှိသည် နောက်ဆုံးအဆင့် စစ်ဆေးခြင်းတစ်ခုတည်းဖြင့်သာ ဆုံးဖြတ်ခြင်းမဟုတ်ဘဲ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၊ သတ္တုဖြတ်စားပြုပြင်ခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းဟူသော လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၌ပင် အရည်အသွေးကောင်းမွန်အောင် တည်ဆောက်ဖန်တီးခြင်းသည် အရေးကြီးဆုံး အခြေခံမူဖြစ်ပါသည်။

「後工程あとこうていはお客様きゃくさま」という考かんがえ方かたに基もとづき、不適合品ふてきごうひん（不良品ふりょうひん）を「受うけ取とらない・つくらない・流ながさない」という三原則さんげんそくを全員ぜんいんで徹底てっていします。

နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သည် ဝယ်ယူသူဖောက်သည်ဖြစ်သည် (後工程はお客様) ဟူသော ခံယူချက်အပေါ် အခြေခံ၍ စံချိန်မမီသော ချို့ယွင်းချက်ရှိသည့် ပစ္စည်းများ (不適合品 / 不良品) ကို လက်မခံရန်၊ မပြုလုပ်ရန်နှင့် နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သို့ မပို့ဆောင်ရန် ဟူသော အရည်အသွေး အခြေခံမူ 3 ရပ်ကို ဝန်ထမ်းအားလုံး တိကျစွာ လိုက်နာကြရပါမည်။

また、問題もんだいが発生はっせいした際さいに机つくえの上うえの推測すいそくだけで議論ぎろんせず、実際じっさいの「現場げんば」へ行いき、「現物げんぶつ」を手てに取とって見みて、「現実げんじつ」を確たしかめて事実じじつに基もとづいて解決かいけつする姿勢しせいを「三現主義さんげんしゅぎ」といいます。

ထို့ပြင် ပြဿနာတစ်စုံတစ်ရာ ဖြစ်ပွားသည့်အခါ စားပွဲပေါ်တွင် မှန်းဆဆွေးနွေးနေရုံမျှမဟုတ်ဘဲ လက်တွေ့နေရာ (現場) သို့ ကိုယ်တိုင်သွားရောက်ကာ လက်တွေ့ပစ္စည်း (現物) ကို လက်ဖြင့်ကိုင်တွယ်ကြည့်ရှုပြီး လက်တွေ့အခြေအနေ (現実) ကို အတည်ပြု၍ အချက်အလက်အမှန်အပေါ် အခြေခံကာ ဖြေရှင်းသည့် သဘောထားကို လက်တွေ့ 3 ရပ်မူဝါဒ (三現主義) ဟု ခေါ်ပါသည်။

品質ひんしつトラブルの真しんの原因げんいん（根本原因こんぽんげんいん）を突つき止とめて再発さいはつを防ふせぐためには、現象げんしょうに対たいして「なぜ？」を5回程度繰かいていどくり返かえして深掘ふかぼりする「なぜなぜ分析ぶんせき」が有効ゆうこうです。

အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာ၏ အရင်းခံအကြောင်းရင်းအမှန် (根本原因) ကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပြီး နောက်ထပ်မဖြစ်ပွားစေရန် ကာကွယ်ဖို့အတွက် ဖြစ်ပေါ်လာသော လက္ခဏာအပေါ် အဘယ်ကြောင့်နည်းဟု 5 ကြိမ်ခန့် အဆင့်ဆင့် ထပ်ခါတလဲလဲ မေးမြန်းဆန်းစစ်သည့် အဘယ်ကြောင့်ဟု အဆင့်ဆင့်မေးမြန်း ဆန်းစစ်ခြင်း (なぜなぜ分析) သည် အလွန်ထိရောက်မှုရှိပါသည်။

2. PDCAサイクルと標準化ひょうじゅんか・作業標準書さぎょうひょうじゅんしょ

2. PDCA စက်ဝန်း၊ စံသတ်မှတ်ခြင်း (標準化) နှင့် စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းလမ်းညွှန်ချက် (作業標準書)

品質ひんしつや生産性せいさんせいを継続的けいぞくてきに改善かいぜんしていくための管理かんりのサイクルを「PDCAサイクル」と呼よび、計画けいかく（Plan）→実施じっし（Do）→評価ひょうか・確認かくにん（Check）→処置しょち・改善かいぜん（Act）の順じゅんに回まわします。

အရည်အသွေးနှင့် ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို စဉ်ဆက်မပြတ် တိုးတက်ကောင်းမွန်အောင် ဆောင်ရွက်သည့် စီမံခန့်ခွဲမှုစက်ဝန်းကို PDCA စက်ဝန်းဟု ခေါ်ပြီး စီမံကိန်းဆွဲခြင်း (Plan) → လက်တွေ့လုပ်ဆောင်ခြင်း (Do) → စစ်ဆေးအကဲဖြတ်ခြင်း (Check) → ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း (Act) အစဉ်အတိုင်း လည်ပတ်ဆောင်ရွက်ပါသည်။

まず目標もくひょうと方法ほうほうを計画けいかく（P）し、計画通けいかくどおりに作業さぎょうを実施じっし（D）し、結果けっかが目標もくひょうに達たっしているかチェック（C）し、問題点もんだいてんがあれば再発防止策さいはつぼうしさくを講こうじて標準ひょうじゅんを改定かいてい（A）します。

ပထမဦးစွာ ရည်မှန်းချက်နှင့် နည်းလမ်းများကို စီမံကိန်းဆွဲပြီး (P)၊ စီမံကိန်းအတိုင်း လုပ်ငန်းကို လက်တွေ့လုပ်ဆောင်ကာ (D)၊ ရလဒ်သည် ရည်မှန်းချက်သို့ ရောက်ရှိခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေး၍ (C)၊ ပြဿနာရှိပါက နောက်ထပ်မဖြစ်ပွားစေရန် ကာကွယ်ရေးနည်းလမ်းများ ချမှတ်ပြီး စံသတ်မှတ်ချက်ကို ပြန်လည်ပြင်ဆင်မွမ်းမံပါသည် (A)။

誰だれが作業さぎょうしても同おなじ品質ひんしつの製品せいひんを安全あんぜんかつ効率的こうりつてきにつくれるようにルールを定さだめることを「標準化ひょうじゅんか」といい、具体的ぐたいてきな手順てじゅんや急所きゅうしょを記しるした文書ぶんしょが「作業標準書さぎょうひょうじゅんしょ（作業手順書さぎょうてじゅんしょ）」です。

မည်သူပင် အလုပ်လုပ်ကိုင်သည်ဖြစ်စေ တူညီသော အရည်အသွေးရှိသည့် ထုတ်ကုန်ကို ဘေးကင်းပြီး ထိရောက်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် စည်းမျဉ်းသတ်မှတ်ခြင်းကို စံသတ်မှတ်ခြင်း (標準化) ဟု ခေါ်ပြီး တိကျသော လုပ်ဆောင်ပုံအဆင့်ဆင့်နှင့် အဓိကသတိပြုရမည့် အချက်များကို ရေးသားထားသော စာရွက်စာတမ်းမှာ စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းလမ်းညွှန်ချက် (作業標準書 / 作業手順書 / SOP) ဖြစ်ပါသည်။

作業者さぎょうしゃは常つねに作業標準書さぎょうひょうじゅんしょの通とおりに作業さぎょうを行おこなう義務ぎむがあり、自分じぶんの考かんがえで勝手かってに手順てじゅんを省略しょうりゃくしたり変更へんこうしたりすると品質不良ひんしつふりょうや事故じこの原因げんいんになります。

လုပ်သားများသည် အမြဲတမ်း စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းလမ်းညွှန်ချက်အတိုင်း တိကျစွာ လုပ်ဆောင်ရန် တာဝန်ရှိပြီး မိမိသဘောဖြင့် လုပ်ငန်းအဆင့်များကို ချန်လှပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပြောင်းလဲခြင်း ပြုလုပ်ပါက အရည်အသွေး ချို့ယွင်းမှုနှင့် မတော်တဆမှုများ ဖြစ်ပွားရသည့် အကြောင်းရင်း ဖြစ်လာပါသည်။

より良よい作業方法さぎょうほうほう（改善案かいぜんあん）を思おもいついた場合ばあいは、まず上司じょうしや責任者せきにんしゃに提案ていあんして安全性あんぜんせいと品質ひんしつを検証けんしょうし、正式せいしきに作業標準書さぎょうひょうじゅんしょが改定かいていされてから新あたらしい手順てじゅんを実施じっしします。

ပိုမိုကောင်းမွန်သော လုပ်ငန်းနည်းလမ်း (ပြုပြင်မွမ်းမံရေး အကြံပြုချက်) ကို စဉ်းစားမိသည့်အခါ ပထမဦးစွာ အထက်လူကြီး သို့မဟုတ် တာဝန်ရှိသူထံ တင်ပြ၍ ဘေးကင်းမှုနှင့် အရည်အသွေးကို စမ်းသပ်စစ်ဆေးပြီး စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းလမ်းညွှန်ချက်ကို တရားဝင် ပြင်ဆင်သတ်မှတ်ပြီးမှသာ နည်းလမ်းအသစ်ဖြင့် လုပ်ဆောင်ရပါမည်။

3. 生産せいさんの4Mと変化点管理へんかてんかんり・QC工程表こうていひょう

3. ကုန်ထုတ်လုပ်မှု၏ 4M၊ အပြောင်းအလဲဖြစ်ပေါ်သည့်အချက် စီမံခန့်ခွဲမှု (変化点管理) နှင့် QC လုပ်ငန်းစဉ်ဇယား

製造現場せいぞうげんばにおいて製品せいひんの品質ひんしつを左右さゆうする4つの要素ようそは、人ひと（Man）・機械設備きかいせつび（Machine）・材料ざいりょう（Material）・方法ほうほう（Method）であり、これらの頭文字かしらもじをとって「4M」と呼よびます。

ကုန်ထုတ်လုပ်ငန်းခွင်တွင် ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို အဆုံးအဖြတ်ပေးသော အချက် 4 ချက်မှာ လူ (Man)၊ စက်ပစ္စည်း (Machine)၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း (Material) နှင့် နည်းလမ်း (Method) တို့ဖြစ်ကြပြီး ၎င်းတို့၏ အင်္ဂလိပ်စာလုံး အစအက္ခရာများကို ယူ၍ 4M ဟု ခေါ်ပါသည်။

不良品ふりょうひんは、作業者さぎょうしゃが交代こうたいした時とき、刃物はものや金型かながたを交換こうかん・修理しゅうりした時とき、材料ざいりょうロットが切きり替かわった時とき、作業方法さぎょうほうほうが変かわった時ときなど「4Mの変化点へんかてん」で最もっとも発生はっせいしやすくなります。

ချို့ယွင်းချက်ရှိသော ပစ္စည်းများ (不良品) သည် လုပ်သား အဆိုင်းလဲချိန်၊ ဖြတ်ဓား သို့မဟုတ် ပုံသွင်းမှို လဲလှယ်ပြုပြင်ချိန်၊ ကုန်ကြမ်းအသုတ် (ロット) ပြောင်းလဲချိန်နှင့် လုပ်ငန်းနည်းလမ်း ပြောင်းလဲချိန် စသည့် 4M အပြောင်းအလဲဖြစ်ပေါ်သည့်အချက် (4Mの変化点) များတွင် အဖြစ်အများဆုံး ဖြစ်ပါသည်။

そのため、4Mに変更へんこうが生しょうじた際さいには事前じぜんまたは発生時はっせいじに記録きろく・連絡れんらくを行おこない、最初さいしょに加工かこうした製品せいひん（初品しょひん）の検査けんさを強化きょうかして異常いじょうがないか確たしかめる「4M変更管理へんこうかんり（変化点管理へんかてんかんり）」を行おこないます。

ထို့ကြောင့် 4M တွင် အပြောင်းအလဲတစ်ခုခု ဖြစ်ပေါ်သည့်အခါ ကြိုတင်၍ဖြစ်စေ၊ ဖြစ်ပေါ်ချိန်တွင်ဖြစ်စေ မှတ်တမ်းတင်ခြင်းနှင့် ဆက်သွယ်အကြောင်းကြားခြင်း ပြုလုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး ပထမဆုံး ထုတ်လုပ်လိုက်သော ပစ္စည်းကို စစ်ဆေးသည့် ကနဦးပစ္စည်း စစ်ဆေးခြင်း (初品検査 / 初物検査) ကို အလေးထားလုပ်ဆောင်ကာ ပုံမှန်မဟုတ်မှု ရှိမရှိ အတည်ပြုသည့် 4M အပြောင်းအလဲ စီမံခန့်ခွဲမှု (変化点管理) ကို ဆောင်ရွက်ရပါသည်။

また、原材料げんざいりょうの受入うけいれから各加工工程かくかこうこうていを経へて最終出荷さいしゅうしゅっかに至いたるまでの全工程ぜんこうていについて、管理項目かんりこうもく・管理方法かんりほうほう・検査頻度けんさひんど・担当者たんとうしゃなどを一覧表いちらんひょうにまとめたものを「QC工程表こうていひょう（品質管理工程表ひんしつかんりこうていひょう）」といいます。

ထို့ပြင် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း လက်ခံချိန်မှစ၍ သတ္တုဖြတ်စားပြုပြင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်ဆင့်ကို ဖြတ်သန်းပြီး နောက်ဆုံး ကုန်ချောတင်ပို့ချိန်အထိ လုပ်ငန်းစဉ်အားလုံးအတွက် ထိန်းချုပ်ရမည့်အချက်များ၊ ထိန်းချုပ်ပုံနည်းလမ်းများ၊ စစ်ဆေးမည့်အကြိမ်ရေနှင့် တာဝန်ခံ စသည်တို့ကို ဇယားဖြင့် စုစည်းဖော်ပြထားသော အရာကို QC လုပ်ငန်းစဉ်ဇယား (QC工程表) ဟု ခေါ်ပါသည်။

さらに、人間にんげんは誰だれでもうっかりミスをするという前提ぜんていに立たち、逆向ぎゃくむきには組くみ付つけられない治具じぐや部品欠品ぶひんけっぴんを検知けんちするセンサなどの仕組しくみを「ポカヨケ（フールプルーフ）」と呼よびます。

ထို့အပြင် လူသားတိုင်းသည် သတိလက်လွတ် အမှားအယွင်း ဖြစ်တတ်သည်ဟူသော အခြေခံအချက်ပေါ်တွင် မူတည်၍ ပြောင်းပြန်တပ်ဆင်၍မရအောင် ပြုလုပ်ထားသော အထိန်းကိရိယာ (治具) သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်း ကျန်ခဲ့ခြင်းကို အာရုံခံသိရှိသည့် ဆင်ဆာ စသည့် စနစ်များကို အမှားအယွင်း မဖြစ်စေရန် ကာကွယ်သည့်စနစ် (ポカヨケ / フールプルーフ) ဟု ခေါ်ပါသည်။

4. QC七ななつ道具どうぐ①（パレート図ず・特性要因図とくせいよういんず・チェックシート・層別そうべつ）

4. QC ကိရိယာ 7 မျိုး (1) (ပါရေတိုပုံစံ၊ အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ၊ စစ်ဆေးမှတ်တမ်းလွှာ၊ အုပ်စုခွဲခြားသုံးသပ်ခြင်း)

現場げんばのデータを整理せいり・分析ぶんせきして品質改善ひんしつかいぜんに役立やくだてる代表的だいひょうてきな手法しゅほうを「QC七ななつ道具どうぐ」といい、パレート図ず、特性要因図とくせいよういんず、ヒストグラム、散布図さんぷず、管理図かんりず、チェックシート、層別そうべつ（またはグラフ）の7つで構成こうせいされます。

လုပ်ငန်းခွင်မှ အချက်အလက် (ဒေတာ) များကို စနစ်တကျ စုစည်းခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး အရည်အသွေး မြှင့်တင်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် အဓိကနည်းလမ်းများကို QC ကိရိယာ 7 မျိုး (QC七つ道具) ဟု ခေါ်ပြီး ပါရေတိုပုံစံ (パレート図)၊ အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ (特性要因図)၊ ဟစ်စတိုဂရမ် (ヒストグラム)၊ အစက်ချ ဆက်စပ်မှုပုံစံ (散布図)၊ ထိန်းချုပ်မျဉ်းပုံစံ (管理図)၊ စစ်ဆေးမှတ်တမ်းလွှာ (チェックシート) နှင့် အုပ်စုခွဲခြားသုံးသပ်ခြင်း (層別 — သို့မဟုတ် ဂရပ်ဖ်) တို့ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားပါသည်။

「パレート図ず」は、不良項目ふりょうこうもくや原因別げんいんべつに件数けんすうや損失金額そんしつきんがくを多おおい順じゅんに並ならべた棒ぼうグラフと、その累積比率るいせきひりつ（％）を示しめす折おれ線せんグラフを組くみ合あわせた図ずであり、最優先さいゆうせんで対策たいさくすべき「重点項目じゅうてんこうもく」がすぐ分わかります。

ပါရေတိုပုံစံ (パレート図) သည် ချို့ယွင်းချက်အမျိုးအစား သို့မဟုတ် အကြောင်းရင်းအလိုက် ဖြစ်ပွားသည့် အရေအတွက် သို့မဟုတ် ဆုံးရှုံးမှုတန်ဖိုးကို အများဆုံးမှ အနည်းဆုံးသို့ အစဉ်လိုက် စီထားသော တိုင်ပုံဂရပ်ဖ် (棒グラフ) နှင့် ၎င်းတို့၏ စုစုပေါင်းအချိုးအစား (%) ကို ပြသသော မျဉ်းကျိုးဂရပ်ဖ် (折れ線グラフ) တို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသော ပုံစံဖြစ်ပြီး ပထမဦးစားပေး ဖြေရှင်းရမည့် အဓိကပြဿနာကို ချက်ချင်း သိရှိနိုင်ပါသည်။

たとえば月間不良総数げっかんふりょうそうすう200件けんのうち、寸法不良すんぽうふりょうが90件けん、傷不良きずふりょうが60件けんであれば、上位じょうい2項目こうもくの合計ごうけいは150件けんとなり、累積比率るいせきひりつは「150÷200×100＝75％」と計算けいさんできます。

ဥပမာအားဖြင့် တစ်လအတွင်း စုစုပေါင်း ချို့ယွင်းချက် အကြိမ် 200 အနက် အတိုင်းအတာ ချို့ယွင်းချက်က အကြိမ် 90 နှင့် အစင်းရာ ချို့ယွင်းချက်က အကြိမ် 60 ရှိပါက အများဆုံး အချက် 2 ခု၏ စုစုပေါင်းမှာ အကြိမ် 150 ဖြစ်ပြီး စုစုပေါင်းအချိုးအစားကို 150 ÷ 200 × 100 = 75% ဟု တွက်ချက်နိုင်ပါသည်။

「特性要因図とくせいよういんず（魚さかなの骨図ほねず）」は、結果けっかである品質特性ひんしつとくせい（不良現象ふりょうげんしょうなど）を右側みぎがわの背骨せぼねの先さきに置おき、それに影響えいきょうを与あたえる4Mなどの原因げんいん（要因よういん）を大骨おおぼね・中骨なかぼね・小骨こぼねへと体系的たいけいてきに整理せいりした図ずです。

အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ (特性要因図 — ငါးရိုးပုံစံ) သည် ရလဒ်ဖြစ်သော အရည်အသွေးလက္ခဏာ (ချို့ယွင်းချက်ပြဿနာ စသည်) ကို ညာဘက်ရှိ ကျောရိုးမကြီး၏ ထိပ်တွင် ထားရှိပြီး ၎င်းအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသော 4M စသည့် အကြောင်းရင်းများ (要因) ကို အရိုးမကြီး၊ အရိုးလတ်နှင့် အရိုးငယ်များအဖြစ် စနစ်တကျ ခွဲခြားဖော်ပြထားသော ပုံစံဖြစ်ပါသည်။

また、点検漏てんけんもれを防ふせぎながらデータを簡単かんたんに記録きろく・集計しゅうけいする用紙ようしを「チェックシート」といい、集あつめたデータを機械別きかいべつ・材料ざいりょうロット別べつ・作業者別さぎょうしゃべつなどのグループに分わけて比較ひかくすることを「層別そうべつ」といいます。

ထို့ပြင် စစ်ဆေးရမည့်အချက်များ မကျန်ရစ်စေဘဲ အချက်အလက်များကို အလွယ်တကူ မှတ်တမ်းတင် စုစည်းနိုင်သည့် ပုံစံစာရွက်ကို စစ်ဆေးမှတ်တမ်းလွှာ (チェックシート) ဟု ခေါ်ပြီး စုဆောင်းရရှိထားသော အချက်အလက်များကို စက်အလိုက်၊ ကုန်ကြမ်းအသုတ်အလိုက် သို့မဟုတ် လုပ်သားအလိုက် အုပ်စုများခွဲခြား၍ နှိုင်းယှဉ်သုံးသပ်ခြင်းကို အုပ်စုခွဲခြားသုံးသပ်ခြင်း (層別) ဟု ခေါ်ပါသည်။

5. QC七ななつ道具どうぐ②（ヒストグラム・散布図さんぷず・管理図かんりず）とデータ種類しゅるい

5. QC ကိရိယာ 7 မျိုး (2) (ဟစ်စတိုဂရမ်၊ အစက်ချ ဆက်စပ်မှုပုံစံ၊ ထိန်းချုပ်မျဉ်းပုံစံ) နှင့် ဒေတာအမျိုးအစားများ

「ヒストグラム（度数分布図どすうぶんぷず）」は、測定そくていした寸法すんぽうや重量じゅうりょうなどのデータをいくつかの区間くかんに分わけ、各区間かくくかんに入はいるデータの個数こすうを柱状ちゅうじょうグラフで表あらわしたもので、平均値へいきんちの位いちやばらつき（標準偏差ひょうじゅんへんさ）と規格値きかくちとの関係かんけいが分わかります。

ဟစ်စတိုဂရမ် (ヒストグラム — အကြိမ်ရေဖြန့်ကြက်မှုပုံစံ) သည် တိုင်းတာရရှိထားသော အတိုင်းအတာ သို့မဟုတ် အလေးချိန် စသည့် အချက်အလက်များကို အပိုင်းအခြားအလိုက် ခွဲခြားပြီး အပိုင်းအခြားတစ်ခုစီအတွင်း ကျရောက်သော အချက်အလက် အရေအတွက်ကို တိုင်ပုံဂရပ်ဖ်ဖြင့် ဖော်ပြထားခြင်းဖြစ်ရာ ပျမ်းမျှတန်ဖိုး၏ တည်နေရာ၊ ပြန့်ကျဲမှု (စံသွေဖည်မှု) နှင့် သတ်မှတ်စံချိန်စံညွှန်းတန်ဖိုးတို့၏ ဆက်စပ်မှုကို သိရှိနိုင်ပါသည်။

「散布図さんぷず」は、温度おんどと硬かたさ、速度そくどと表面粗ひょうめんあらさといった対ついになった2つの変数へんすうを縦軸たてじくと横軸よこじくにとり、測定そくていデータを点てんとして打点だてんした図ずで、2つのデータ間かんの「相関関係そうかんかんけい（正せいの相関そうかん・負ふの相関そうかん）」を調しらべます。

အစက်ချ ဆက်စပ်မှုပုံစံ (散布図) သည် အပူချိန်နှင့် မာကျောမှု၊ အမြန်နှုန်းနှင့် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကဲ့သို့ စုံတွဲဖြစ်နေသော ပြောင်းလဲကိန်း 2 ခုကို ဒေါင်လိုက်ဝင်ရိုးနှင့် အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတို့တွင် ထားရှိပြီး တိုင်းတာရရှိသော ဒေတာများကို အစက်ချ၍ ဖော်ပြထားသော ပုံစံဖြစ်ကာ ဒေတာ 2 ခုကြားရှိ အပြန်အလှန် ဆက်စပ်မှု (အပေါင်းဆက်စပ်မှု သို့မဟုတ် အနှုတ်ဆက်စပ်မှု) ကို လေ့လာစစ်ဆေးပါသည်။

「管理図かんりず」は、時系列じけいれつのデータを折おれ線せんで結むすび、中心線ちゅうしんせん（CL）と上方管理限界線じょうほうかんりげんかいせん（UCL）・下方管理限界線かほうかんりげんかいせん（LCL）を引ひいて、工程こうていのばらつきが安定あんていしているか異常いじょうな変化へんかがないかを監視かんしする図ずです。

ထိန်းချုပ်မျဉ်းပုံစံ (管理図) သည် အချိန်အလိုက် တိုင်းတာရရှိသော ဒေတာများကို မျဉ်းကျိုးဖြင့် ဆက်သွယ်ထားပြီး ဗဟိုမျဉ်း (CL)၊ အပေါ်ထိန်းချုပ်ကန့်သတ်မျဉ်း (UCL) နှင့် အောက်ထိန်းချုပ်ကန့်သတ်မျဉ်း (LCL) တို့ကို ဆွဲထားကာ လုပ်ငန်းစဉ်၏ ကွာဟချက်များ တည်ငြိမ်မှု ရှိမရှိ သို့မဟုတ် ပုံမှန်မဟုတ်သော ပြောင်းလဲမှု ရှိမရှိကို စောင့်ကြည့်စစ်ဆေးသည့် ပုံစံဖြစ်ပါသည်။

管理図かんりずでは、点てんが管理限界線かんりげんかいせん（UCL・LCL）の外そとへ出でた時ときだけでなく、中心線ちゅうしんせんの片側かたがわに7点以上連続てんいじょうれんぞくして並ならぶ「連れん」や連続れんぞくして上昇じょうしょう・下降かこうする「傾向けいこう」が出でた時ときも工程異常こうていいじょうと判断はんだんします。

ထိန်းချုပ်မျဉ်းပုံစံ (管理図) တွင် အစက်သည် ထိန်းချုပ်ကန့်သတ်မျဉ်း (UCL / LCL) ၏ အပြင်ဘက်သို့ ရောက်ရှိသွားသည့် အခါတွင်သာမက ဗဟိုမျဉ်း၏ တစ်ဖက်တည်း၌ 7 စက်နှင့်အထက် ဆက်တိုက်တန်းစီနေသည့် ဆက်တိုက်ဖြစ်ပေါ်မှု (連) သို့မဟုတ် ဆက်တိုက်မြင့်တက်/ကျဆင်းနေသည့် လားရာ (傾向) ပေါ်ပေါက်လာသည့်အခါတွင်လည်း လုပ်ငန်းစဉ် ပုံမှန်မဟုတ်မှုအဖြစ် သတ်မှတ်ဆုံးဖြတ်ပါသည်။

なお、データには長ながさ（mm）・質量しつりょう（g）・温度おんど（℃）のように連続れんぞくした数値すうちで測はかる「計量値けいりょうち」と、不良品ふりょうひんの個数こすうや傷きずの数かずのように1個こ、2個こと数かぞえる「計数値けいすうち」の2種類しゅるいがあります。

ထို့ပြင် ဒေတာအချက်အလက်များတွင် အလျား (mm)၊ ဒြပ်ထု (g) နှင့် အပူချိန် (℃) တို့ကဲ့သို့ စဉ်ဆက်မပြတ်သော ကိန်းဂဏန်းဖြင့် တိုင်းတာသည့် တိုင်းတာရရှိသော ကိန်းဂဏန်း (計量値) နှင့် ချို့ယွင်းချက်ရှိသော ပစ္စည်းအရေအတွက် သို့မဟုတ် အစင်းရာအရေအတွက်ကဲ့သို့ 1 ခု၊ 2 ခု စသည်ဖြင့် ရေတွက်သည့် ရေတွက်ရရှိသော ကိန်းဂဏန်း (計数値) ဟူ၍ 2 မျိုး ရှိပါသည်။

6. 工業規格こうぎょうきかく（ISO・JIS・SI単位系たんいけい）と資材管理しざいかんり（先入さきいれ先出さきだし）

6. စက်မှုစံချိန်စံညွှန်းများ (ISO၊ JIS၊ SI ယူနစ်စနစ်) နှင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း စီမံခန့်ခွဲမှု (အရင်ဝင်သည့်ပစ္စည်း အရင်ထုတ်သုံးခြင်း FIFO)

製品せいひんや部品ぶひんの互換性ごかんせいや品質ひんしつを保証ほしょうするための規格きかくとして、日本国内にほんこくないの国家規格こっかきかくである「JIS（日本産業規格にほんさんぎょうきかく）」と、国際標準化機構こくさいひょうじゅんかきこうが定さだめる国際規格こくさいきかく「ISO」があります。

ထုတ်ကုန်များနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ အပြန်အလှန် လဲလှယ်အသုံးပြုနိုင်မှုနှင့် အရည်အသွေးကို အာမခံချက်ပေးရန် သတ်မှတ်ထားသော စံချိန်စံညွှန်းများအနေဖြင့် ဂျပန်နိုင်ငံ၏ အမျိုးသားစံချိန်စံညွှန်းဖြစ်သော JIS (ဂျပန်စက်မှုစံချိန်စံညွှန်း 日本産業規格) နှင့် အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ရေးအဖွဲ့က သတ်မှတ်ထားသော အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်း ISO တို့ ရှိကြပါသည်။

ISO規格きかくのうち、「ISO 9001」は顧客満足こきゃくまんぞくの向上こうじょうと一貫いっかんした品質提供ひんしつていきょうを目指めざす「品質ひんしつマネジメントシステム（QMS）」の規格きかくであり、「ISO 14001」は「環境かんきょうマネジメントシステム（EMS）」の規格きかくです。

ISO စံချိန်စံညွှန်းများအနက် ISO 9001 သည် ဝယ်ယူသူ စိတ်ကျေနပ်မှု တိုးတက်စေရန်နှင့် တသမတ်တည်းသော အရည်အသွေးကို ပေးအပ်နိုင်ရန် ရည်ရွယ်သည့် အရည်အသွေး စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် (QMS) ဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းဖြစ်ပြီး ISO 14001 သည် သဘာဝပတ်ဝန်းကျင် စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် (EMS) ဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်း ဖြစ်ပါသည်။

また、国際的こくさいてきに統一とういつされた単位たんいである「国際単位系こくさいたんいけい（SI）」では、長ながさにメートル（m）、質量しつりょうにキログラム（kg）、時間じかんに秒びょう（s）、電流でんりゅうにアンペア（A）、力ちからにニュートン（N）、圧力あつりょく・応力おうりょくにパスカル（Pa）を用もちいます。

ထို့ပြင် နိုင်ငံတကာတွင် တစ်ပြေးညီ သတ်မှတ်ထားသော အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ ယူနစ်စနစ် (SI) ၌ အလျားအတွက် မီတာ (m)၊ ဒြပ်ထုအတွက် ကီလိုဂရမ် (kg)၊ အချိန်အတွက် စက္ကန့် (s)၊ လျှပ်စစ်စီးကြောင်းအတွက် အမ်ပီယာ (A)၊ အားအတွက် နယူတန် (N) နှင့် ဖိအား/ဒဏ်အားအတွက် ပါစကယ် (Pa) တို့ကို အသုံးပြုပါသည်။

工場こうじょうの資材しざいや部品ぶひん、塗料とりょう・薬品やくひんなどを倉庫そうこや棚たなで保管ほかんする際さいは、長期保管ちょうきほかんによる錆さびや品質劣化ひんしつれっか、使用期限切しようきげんぎれを防ふせぐため、古ふるく入庫にゅうこした物ものから順番じゅんばんに使つかう「先入さきいれ先出さきだし（FIFO）」を徹底てっていします。

စက်ရုံရှိ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၊ အစိတ်အပိုင်းများ၊ သုတ်ဆေးနှင့် ဓာတုဆေးရည်များကို ဂိုဒေါင် သို့မဟုတ် စင်များပေါ်တွင် သိုလှောင်သိမ်းဆည်းသည့်အခါ ကာလရှည်ကြာ သိမ်းဆည်းထားမှုကြောင့် သံချေးတက်ခြင်း၊ အရည်အသွေး ကျဆင်းခြင်းနှင့် သက်တမ်းကုန်ဆုံးခြင်းတို့ကို ကာကွယ်ရန် စောစီးစွာ ရောက်ရှိသိုလှောင်ထားသော ပစ္စည်းများမှစ၍ အစဉ်လိုက် အသုံးပြုသည့် အရင်ဝင်သည့်ပစ္စည်း အရင်ထုတ်သုံးခြင်း (先入れ先出し / FIFO) ကို တိကျစွာ လိုက်နာရပါမည်။

さらに、エネルギーや資源しげんを有効活用ゆうこうかつようするため、不要ふような照明しょうめい・空調くうちょうの消灯しょうとうや圧縮空気あっしゅくくうきのエア漏もれ防止ぼうしなどの省しょうエネルギー活動かつどうと、廃棄物はいきぶつの3R（リデュース・リユース・リサイクル）および分別回収ぶんべつかいしゅうを行おこないます。

ထို့အပြင် စွမ်းအင်နှင့် သယံဇာတများကို ထိရောက်စွာ အသုံးချနိုင်ရန်အတွက် မလိုအပ်သော မီးများနှင့် လေအေးပေးစက်များ ပိတ်ထားခြင်း၊ ဖိသိပ်လေ ယိုစိမ့်မှုကို ကာကွယ်ခြင်း စသည့် စွမ်းအင်ချွေတာရေး လှုပ်ရှားမှုများနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းဆိုင်ရာ 3R (လျှော့ချခြင်း Reduce၊ ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း Reuse၊ ကုန်ကြမ်းအဖြစ် ပြန်လည်ပြုပြင်သုံးစွဲခြင်း Recycle) နှင့် အမျိုးအစားခွဲခြား စွန့်ပစ်ခြင်းတို့ကို ဆောင်ရွက်ရပါသည်။

7. 検査けんさの種類しゅるい（段階別だんかいべつ・方法別ほうほうべつ）と不良率ふりょうりつの計算けいさん

7. စစ်ဆေးခြင်း အမျိုးအစားများ (အဆင့်အလိုက်နှင့် နည်းလမ်းအလိုက်) နှင့် အပျက်အစီးနှုန်း (不良率) တွက်ချက်ပုံ

「検査けんさ」とは、製品せいひんや部品ぶひんを測定器そくていきや目視もくしなどで調しらべ、図面ずめんや仕様書しようしょの「判定基準はんていきじゅん（規格きかく）」と照てらし合あわせて、個々ここの品物しなものの合格ごうかく・不合格ふごうかく（またはロットの合否ごうひ）を判定はんていすることです。

စစ်ဆေးခြင်း (検査) ဆိုသည်မှာ ထုတ်ကုန် သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများကို တိုင်းတာကိရိယာ သို့မဟုတ် မျက်မြင်စစ်ဆေးမှု စသည်တို့ဖြင့် စစ်ဆေးပြီး ပုံစံပန်းချီ (図面) သို့မဟုတ် သတ်မှတ်ချက်စာရွက်ရှိ ဆုံးဖြတ်ချက်စံနှုန်း (判定基準 / 規格) နှင့် တိုက်ဆိုင်နှိုင်းယှဉ်ကာ ပစ္စည်းတစ်ခုချင်းစီ (သို့မဟုတ် အသုတ်တစ်ခုလုံး) စံချိန်မီခြင်း ရှိမရှိ (合格・不合格) ကို ဆုံးဖြတ်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။

生産せいさんの段階別だんかいべつでは、購入材料こうにゅうざいりょうや外注部品がいちゅうぶひんを調しらべる「受入検査うけいれけんさ」、加工途中かこうとちゅうで調しらべる「工程内検査こうていないけんさ（中間検査ちゅうかんけんさ）」、作業開始時さぎょうかいしじの「初品検査しょひんけんさ」、完成品出荷前かんせいひんしゅっかまえの「最終検査さいしゅうけんさ（出荷検査しゅっかけんさ）」があります。

ထုတ်လုပ်မှု အဆင့်အလိုက် ခွဲခြားရာတွင် ဝယ်ယူထားသော ကုန်ကြမ်းများနှင့် ပြင်ပမှမှာယူသော အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးသည့် လက်ခံစစ်ဆေးခြင်း (受入検査)၊ ထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်း စစ်ဆေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တွင်း စစ်ဆေးခြင်း (工程内検査 / 中間検査)၊ အလုပ်စတင်ချိန်၌ စစ်ဆေးသည့် ကနဦးပစ္စည်း စစ်ဆေးခြင်း (初品検査) နှင့် ကုန်ချောမတင်ပို့မီ စစ်ဆေးသည့် နောက်ဆုံးအဆင့် စစ်ဆေးခြင်း (最終検査 / 出荷検査) တို့ ရှိကြပါသည်။

検査対象けんさたいしょうの数かずによる分類ぶんるいでは、ロットのすべての品物しなものを1つ残のこらず調しらべる「全数検査ぜんすうけんさ」と、ロットからランダムに抜ぬき取とったサンプルを調しらべてロット全体ぜんたいの合否ごうひを判定はんていする「抜取検査ぬきとりけんさ」があります。

စစ်ဆေးသည့် ပစ္စည်းအရေအတွက်အလိုက် ခွဲခြားရာတွင် အသုတ်အတွင်းရှိ ပစ္စည်းအားလုံးကို တစ်ခုမကျန် စစ်ဆေးသည့် အားလုံးစစ်ဆေးခြင်း (全数検査) နှင့် အသုတ်အတွင်းမှ ကျပန်းထုတ်ယူထားသော နမူနာပစ္စည်းကို စစ်ဆေး၍ အသုတ်တစ်ခုလုံး စံချိန်မီခြင်း ရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်သည့် နမူနာကောက်ယူ စစ်ဆေးခြင်း (抜取検査) တို့ ရှိကြပါသည်။

引張強ひっぱりつよさ試験しけんや溶接部ようせつぶの破断試験はだんしけんのように品物しなものを壊こわして調しらべる「破壊検査はかいけんさ」や、ネジなどの大量生産品たいりょうせいさんひんでは全数検査ぜんすうけんさができないため、必かならず「抜取検査ぬきとりけんさ」または品物しなものを傷きずつけない「非破壊検査ひはかいけんさ」を用もちいます。

ဆွဲအားခံနိုင်ရည် စမ်းသပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ဂဟေဆော်ထားသည့်နေရာ ကျိုးပဲ့မှု စမ်းသပ်ခြင်းတို့ကဲ့သို့ ပစ္စည်းကို ဖျက်ဆီး၍ စစ်ဆေးရသော ဖျက်ဆီး၍ စမ်းသပ်စစ်ဆေးခြင်း (破壊検査) သို့မဟုတ် ဝက်အူကဲ့သို့ အမြောက်အမြား ထုတ်လုပ်သော ပစ္စည်းများတွင် အားလုံးစစ်ဆေးခြင်း (全数検査) မပြုလုပ်နိုင်သောကြောင့် မဖြစ်မနေ နမူနာကောက်ယူ စစ်ဆေးခြင်း (抜取検査) သို့မဟုတ် ပစ္စည်းကို မပျက်စီးစေသော မဖျက်ဆီးဘဲ စစ်ဆေးခြင်း (非破壊検査) ကို အသုံးပြုရပါသည်။

なお、検査けんさした総数そうすうに対たいする不良品ふりょうひんの割合わりあいを「不良率ふりょうりつ」といい、「不良率ふりょうりつ（％）＝（不良個数ふりょうこすう÷検査総数けんさそうすう）×100」で求もとめます（例れい：500個中こちゅう15個不良こふりょうなら 15÷500×100＝3.0％）。

ထို့ပြင် စစ်ဆေးခဲ့သော စုစုပေါင်းအရေအတွက်အပေါ် ချို့ယွင်းချက်ရှိသော ပစ္စည်း၏ အချိုးအစားကို အပျက်အစီးနှုန်း (不良率) ဟု ခေါ်ပြီး အပျက်အစီးနှုန်း (%) = (ချို့ယွင်းသော အရေအတွက် ÷ စစ်ဆေးသည့် စုစုပေါင်းအရေအတွက်) × 100 ပုံသေနည်းဖြင့် တွက်ချက်ပါသည် (ဥပမာ — 500 ခုအနက် 15 ခု ပျက်စီးပါက 15 ÷ 500 × 100 = 3.0%)။

8. ロット管理かんり・トレーサビリティと不適合品ふてきごうひんの処置しょち・測定器校正そくていきこうせい

8. အသုတ်လိုက် စီမံခန့်ခွဲမှု (ロット管理)၊ ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်း ပြန်လည်ခြေရာခံနိုင်မှု (トレーサビリティ)၊ စံချိန်မမီသောပစ္စည်း ကိုင်တွယ်ပုံနှင့် တိုင်းတာကိရိယာ ချိန်ညှိစစ်ဆေးခြင်း (校正)

ほぼ同おなじ条件じょうけん（同おなじ材料ざいりょう・同おなじ機械きかい・同おなじ時間帯じかんたい）で生産せいさんされたり検査けんさされたりする品物しなもののまとまり（単位たんい）を「ロット」といい、ロット番号ばんごうを付つけて管理かんりすることを「ロット管理かんり」といいます。

တူညီလုနီးပါးဖြစ်သော အခြေအနေ (တူညီသော ကုန်ကြမ်း၊ တူညီသော စက်၊ တူညီသော အချိန်ကာလ) ဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသော သို့မဟုတ် စစ်ဆေးထားသော ပစ္စည်းအစုအဝေး (ယူနစ်) ကို အသုတ် (ロット) ဟု ခေါ်ပြီး အသုတ်နံပါတ် (ロット番号) တပ်၍ စီမံခန့်ခွဲခြင်းကို အသုတ်လိုက် စီမံခန့်ခွဲမှု (ロット管理) ဟု ခေါ်ပါသည်။

原材料げんざいりょうの調達ちょうたつから加工かこう・組立くみたて・検査けんさ・出荷先しゅっかさきまでの履歴りれきをロット番号ばんごうなどで記録きろくし、万一品質問題まんいちひんしつもんだいが起おきた際さいに原因げんいんや対象範囲たいしょうはんいをいつでも追跡調査ついせきちょうさできる仕組しくみを「トレーサビリティ（追跡可能性ついせきかのうせい）」といいます。

ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း ဝယ်ယူချိန်မှစ၍ သတ္တုဖြတ်စားပြုပြင်ခြင်း၊ တပ်ဆင်ခြင်း၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် တင်ပို့သည့်နေရာအထိ မှတ်တမ်းအဆင့်ဆင့်ကို အသုတ်နံပါတ် စသည်တို့ဖြင့် မှတ်တမ်းတင်ထားပြီး အကယ်၍ အရည်အသွေးပြဿနာ ပေါ်ပေါက်လာသည့်အခါ အကြောင်းရင်းနှင့် သက်ရောက်သည့် အတိုင်းအတာကို အချိန်မရွေး နောက်ကြောင်းပြန် လိုက်လံစုံစမ်းနိုင်သည့် စနစ်ကို ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်း ပြန်လည်ခြေရာခံနိုင်မှု (トレーサビリティ) ဟု ခေါ်ပါသည်။

検査けんさや作業中さぎょうちゅうに規格きかくから外はずれた「不適合品ふてきごうひん（不良品ふりょうひん）」や異常いじょうを発見はっけんした時ときは、直ただちに作業さぎょう・機械きかいを止とめ、良品りょうひんと混まざらないように赤札あかふだなどで明確めいかくに「識別しきべつ」し、専用せんようの赤箱あかばこや置おき場ばへ「隔離かくり」して上司じょうしへ報告ほうこくします。

စစ်ဆေးနေစဉ် သို့မဟုတ် အလုပ်လုပ်နေစဉ် သတ်မှတ်စံချိန်စံညွှန်းနှင့် မကိုက်ညီသော စံချိန်မမီသည့်ပစ္စည်း (不適合品 / 不良品) သို့မဟုတ် ပုံမှန်မဟုတ်မှုကို တွေ့ရှိသည့်အခါ ချက်ချင်း အလုပ်နှင့် စက်ကို ရပ်တန့်ပြီး အကောင်းပစ္စည်းများနှင့် မရောနှောစေရန် အနီရောင်ကတ်ပြား စသည်တို့ဖြင့် ရှင်းလင်းစွာ ခွဲခြားသတ်မှတ်၍ (識別) သီးသန့်အနီရောင်ပုံး သို့မဟုတ် သတ်မှတ်နေရာသို့ သီးခြားဖယ်ထုတ်ထားကာ (隔離) အထက်လူကြီးထံ သတင်းပို့ရပါမည်။

また、目視もくしで傷きずや色合いろあいなどの外観検査がいかんけんさを行おこなう際さいは、判定はんていのばらつきを防ふせぐため、合格ごうかく・不合格ふごうかくの境界きょうかいを示しめす実物じつぶつの「限度見本げんどみほん（標準見本ひょうじゅんみほん）」と照てらし合あわせて判断はんだんします。

ထို့ပြင် မျက်မြင်ဖြင့် အစင်းရာ သို့မဟုတ် အရောင်အသွေး စသည့် အပြင်ပန်းအသွင်အပြင် စစ်ဆေးခြင်း (外観検査) ပြုလုပ်သည့်အခါ စစ်ဆေးသူအလိုက် ဆုံးဖြတ်ချက် ကွာဟမှုမရှိစေရန် စံချိန်မီခြင်းနှင့် မမီခြင်းကြား နယ်နိမိတ်ကို ပြသထားသော လက်တွေ့ပစ္စည်းဖြစ်သည့် အကန့်အသတ်နမူနာပစ္စည်း (限度見本 / 標準見本) နှင့် တိုက်ဆိုင်နှိုင်းယှဉ်၍ ဆုံးဖြတ်ရပါသည်။

さらに、検査けんさで使つかうノギスやマイクロメータなどの測定器そくていきは、標準器ひょうじゅんき（ブロックゲージなど）を用もちいて定期的ていきてきに精度せいどの狂くるいを確たしかめる「校正こうせい」を行おこない、校正有効期限内こうせいゆうこうきげんないの測定器そくていきだけを使用しようします。

ထို့အပြင် စစ်ဆေးရာတွင် အသုံးပြုသော နိုဂိစု (ノギス) နှင့် မိုက်ခရိုမီတာ (マイクロメータ) စသည့် တိုင်းတာကိရိယာများကို စံချိန်စံညွှန်းတိုင်းကိရိယာ (ဘလောက်ဂိတ် ブロックゲージ စသည်) ကို အသုံးပြု၍ တိကျမှု လွဲချော်နေခြင်း ရှိမရှိ ပုံမှန်စစ်ဆေးသည့် တိုင်းတာကိရိယာ တိကျမှု ချိန်ညှိစစ်ဆေးခြင်း (校正) ကို ပြုလုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး စစ်ဆေးသက်တမ်း အကျုံးဝင်နေသော တိုင်းတာကိရိယာများကိုသာ အသုံးပြုရပါမည်။

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

စာမေးပွဲတွင် မကြာခဏ မေးလေ့ရှိသော အချက်များနှင့် မှတ်သားနည်းများ

品質管理ひんしつかんりの試験しけんでは、QC七ななつ道具どうぐの名称めいしょうと用途ようとを入いれ替かえる問題もんだいが最頻出さいひんしゅつです。特とくに「パレート図ず（不良項目ふりょうこうもくの多おおい順じゅん＋累積比率るいせきひりつ）」と「特性要因図とくせいよういんず（魚うおの骨ほね・原因追求げんいんついきゅう）」の区別くべつは必出ひっしゅつです。

အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု စာမေးပွဲတွင် QC ကိရိယာ 7 မျိုး၏ အမည်နှင့် အသုံးပြုပုံကို အပြန်အလှန် လှည့်စားမေးသည့် မေးခွန်းများ အများဆုံး မေးလေ့ရှိပါသည်။ အထူးသဖြင့် ပါရေတိုပုံစံ (パレート図 = ချို့ယွင်းချက် အများဆုံးအစဉ်လိုက် တိုင်ပုံဂရပ်ဖ် + စုစုပေါင်းအချိုးအစားမျဉ်း) နှင့် အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ (特性要因図 = ငါးရိုးပုံစံဖြင့် အကြောင်းရင်းရှာဖွေခြင်း) တို့၏ ကွာခြားချက်ကို မဖြစ်မနေ မှတ်သားထားရပါမည်။

データの種類しゅるいでは、長ながさ・重おもさ・温度おんどなど測定器そくていきで測はかる連続値れんぞくちが「計量値けいりょうち」、不良品数ふりょうひんすうやキズの数かずなど1個こずつ数かぞえる値あたいが「計数値けいすうち」です。漢字かんじの「量はかる」と「数かぞえる」で見分みわけましょう。

ဒေတာအမျိုးအစားများတွင် အလျား၊ အလေးချိန်နှင့် အပူချိန် စသည်ဖြင့် တိုင်းတာကိရိယာဖြင့် တိုင်းတာရသော စဉ်ဆက်မပြတ်တန်ဖိုးမှာ တိုင်းတာရရှိသော ကိန်းဂဏန်း (計量値) ဖြစ်ပြီး ချို့ယွင်းသောပစ္စည်း အရေအတွက်နှင့် အစင်းရာအရေအတွက် စသည်ဖြင့် တစ်ခုချင်း ရေတွက်ရသော တန်ဖိုးမှာ ရေတွက်ရရှိသော ကိန်းဂဏန်း (計数値) ဖြစ်ပါသည်။ တိုင်းတာခြင်း (量る) နှင့် ရေတွက်ခြင်း (数える) ဟူသော စကားလုံးဖြင့် ခွဲခြားမှတ်သားပါ။

工程管理こうていかんりでは、PDCAサイクルの順番じゅんばん（計画けいかく→実施じっし→評価ひょうか→改善かいぜん）と、4M（人ひと・機械きかい・材料ざいりょう・方法ほうほう）の変化点へんかてんで行おこなう「初物検査はつものけんさ」、そして「三現主義さんげんしゅぎ（現場げんば・現物げんぶつ・現実げんじつ）」を押おさえましょう。

လုပ်ငန်းစဉ် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် PDCA စက်ဝန်း၏ အစဉ်အတိုင်း (စီမံကိန်းဆွဲခြင်း Plan → လက်တွေ့လုပ်ဆောင်ခြင်း Do → စစ်ဆေးအကဲဖြတ်ခြင်း Check → ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း Act)၊ 4M (လူ၊ စက်ပစ္စည်း၊ ကုန်ကြမ်း၊ နည်းလမ်း) ပြောင်းလဲသည့်အချိန်တွင် ပြုလုပ်သော ကနဦးပစ္စည်း စစ်ဆေးခြင်း (初物検査) နှင့် လက်တွေ့ 3 ရပ်မူဝါဒ (三現主義 — လက်တွေ့နေရာ 現場၊ လက်တွေ့ပစ္စည်း 現物၊ လက်တွေ့အခြေအနေ 現実) တို့ကို သေချာစွာ မှတ်သားထားပါ။