Dasar Manajemen Waktu Pengiriman (Delivery)

1. 納期のうき管理かんりの意義いぎ・納期のうき遅おくれの弊害へいがいと「早期そうき納入のうにゅうの弊害へいがい」

1. Makna Manajemen Waktu Pengiriman, Dampak Buruk Keterlambatan, dan "Dampak Buruk Pengiriman Terlalu Cepat"

「納期のうき」とは、顧客こきゃくや後工程あとこうていから指定していされた「要求ようきゅう納期のうき」に対たいし、生産せいさん能力のうりょくや資材しざいの調達ちょうたつ状況じょうきょうを確認かくにんしたうえで合意ごうい・約束やくそくした「契約けいやく納期のうき（回答かいとう納期のうき）」のことです。「納期のうき管理かんり」とは、約束やくそくした期日きじつに約束やくそくした場所ばしょへ指定していの品物しなものと数量すうりょうを確実かくじつに納おさめるための管理かんり活動かつどうです。

"Waktu pengiriman / jatuh tempo (Nouki)" adalah "Tanggal Pengiriman Kontrak (tanggal janji pengiriman)" yang disepakati setelah memeriksa kapasitas produksi dan ketersediaan material terhadap "Tanggal Pengiriman Permintaan" yang ditentukan pelanggan atau proses berikutnya. "Manajemen Waktu Pengiriman (Delivery Management)" adalah kegiatan pengelolaan untuk menyerahkan barang dan jumlah yang ditentukan ke lokasi yang dijanjikan tepat pada tanggal yang dijanjikan.

「納期のうき遅おくれ（納期のうき遅延ちえん）」を引ひき起おこすと、顧客こきゃくの生産せいさんラインを止とめてしまい社会的しゃかいてき信用しんようを失墜しっついさせるだけでなく、違約金いやくきんの発生はっせい・次回じかい以降いこうの失注しっちゅう・特急とっきゅう手配てはいや残業ざんぎょうによるコスト増大ぞうだいなど重大じゅうだいな損失そんしつを招まねきます。

Menimbulkan "Keterlambatan Pengiriman" bukan hanya menghentikan lini produksi pelanggan dan meruntuhkan kepercayaan sosial, tetapi juga mengakibatkan kerugian besar seperti denda penalti, hilangnya pesanan berikutnya, serta membengkaknya biaya akibat pengiriman kilat dan kerja lembur.

一方いっぽう、「遅おくれなければ早はやく納おさめるほど良よい」というのは誤あやまりです。指定していされた納期のうきより早はやく造つくりすぎたり早はやく納入のうにゅうしたりする「早期そうき生産せいさん・早期そうき納入のうにゅう」にも大おおきな弊害へいがいがあります。

Sebaliknya, anggapan bahwa "asalkan tidak terlambat, semakin cepat dikirim semakin baik" adalah keliru. Memproduksi terlalu cepat atau menyerahkan barang lebih awal daripada tanggal yang ditentukan—"Produksi Dini / Pengiriman Dini (Early Delivery)"—juga menimbulkan dampak buruk yang besar.

早期そうき生産せいさん・早期そうき納入のうにゅうを行おこなうと、納入のうにゅう先さきや自社じしゃの倉庫そうこスペースを圧迫あっぱくし、在庫ざいこ保管ほかん費ひの増加ぞうか・資金しきんの早期そうき固定化こていか（運転うんてん資金しきんの悪化あっか）・設計せっけい変更へんこう時じの手直てなおしロスを招まねくほか、本当ほんとうに急いそぐべき他ほかの製品せいひんの生産せいさんを遅おくらせる原因げんいんになります。納期のうきは「遅おそすぎず、早はやすぎず（ジャスト・イン・タイム）」が鉄則てっそくです。

Produksi dini dan pengiriman dini akan mempersempit ruang gudang pelanggan maupun gudang sendiri, memperbesar biaya penyimpanan stok, membekukan modal lebih awal (memperburuk arus kas), menimbulkan kerugian pengerjaan ulang bila terjadi perubahan desain, serta memperlambat produksi barang lain yang benar-benar mendesak. Aturan mutlak waktu pengiriman adalah "Tidak terlalu lambat dan tidak terlalu cepat (Just-In-Time)".

2. 生産せいさん形態けいたい別べつ（見込みこみ生産せいさんと受注じゅちゅう生産せいさん）の納期のうき管理かんりの特徴とくちょう

2. Karakteristik Manajemen Pengiriman Menurut Bentuk Produksi (Make-to-Stock vs. Make-to-Order)

納期のうき管理かんりの重点じゅうてんは生産せいさん形態けいたいによって大おおきく異ことなります。まず「見込みこみ生産せいさん（少品種しょうひんしゅ多量たりょうの連続れんぞく生産せいさん）」では、完成品かんせいひん在庫ざいこから直ただちに出荷しゅっかするため、顧客こきゃくへの納入のうにゅうリードタイムが極きわめて短みじかいのが特徴とくちょうです。

Titik berat manajemen waktu pengiriman sangat berbeda menurut bentuk produksinya. Pertama, pada "Produksi untuk Stok / Make-to-Stock (produksi kontinu sedikit jenis banyak jumlah)", barang langsung dikirim dari stok barang jadi sehingga lead time pengiriman ke pelanggan sangat singkat.

そのため見込みこみ生産せいさんの納期のうき管理かんりでは、高精度こうせいどな「需要じゅよう予測よそく」と適切てきせつな「安全あんぜん在庫ざいこの設定せってい（欠品けっぴん防止ぼうし）」、および工場こうじょう内ないで計画けいかく生産せいさん量りょうを毎日まいにち遅おくれなく平準化へいじゅんかして造つくり続つづける「進捗しんちょく管理かんり（流動数りゅうどうすう曲線きょくせんなど）」が中心ちゅうしんとなります。

Oleh karena itu, manajemen pengiriman pada produksi Make-to-Stock berfokus pada "Peramalan Permintaan" berakurasi tinggi, penetapan "Safety Stock (pencegahan kehabisan stok)" yang tepat, serta "Pengendalian Progres (dengan kurva aliran kumulatif, dll.)" untuk menjaga produksi harian tetap rata tanpa terlambat.

これに対たいし、「受注じゅちゅう生産せいさん（多品種たひんしゅ少量しょうりょうの個別こべつ・ロット生産せいさん）」では、注文ちゅうもんを受うけてから設計せっけい・資材しざい調達ちょうたつ・製造せいぞうを開始かいしするため、受注じゅちゅうから納入のうにゅうまでの全ぜんリードタイムがそのまま納期のうきに直結ちょっけつします。

Sebaliknya, pada "Produksi Berdasarkan Pesanan / Make-to-Order (produksi satuan atau lot banyak jenis sedikit jumlah)", desain, pengadaan material, dan produksi baru dimulai setelah pesanan diterima, sehingga seluruh lead time sejak pesanan masuk hingga penyerahan berdampak langsung pada waktu pengiriman.

したがって受注じゅちゅう生産せいさんの納期のうき管理かんりでは、製造せいぞう部門ぶもんだけでなく「営業えいぎょう→設計せっけい→生産せいさん計画けいかく→資材しざい購買こうばい→製造せいぞう→検査けんさ・出荷しゅっか」という全ぜん部門ぶもんのリードタイム短縮たんしゅくと、個別こべつ注文ちゅうもんごとの「日程にってい管理かんり・余力よりょく管理かんり（ガントチャートなど）」が最重要さいじゅうようとなります。

Dengan demikian, manajemen pengiriman pada produksi Make-to-Order sangat mengutamakan pemendekan lead time di seluruh departemen—"Sales → Desain → Perencanaan Produksi → Pembelian Material → Manufaktur → Inspeksi & Pengiriman"—serta "Pengendalian Jadwal dan Kapasitas Sisa (dengan Gantt chart, dll.)" untuk tiap pesanan.

3. 部門ぶもん別べつの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく①（設計せっけい部門ぶもん・生産せいさん計画けいかく部門ぶもん）

3. Penyebab dan Solusi Keterlambatan per Departemen ① (Departemen Desain & Perencanaan Produksi)

納期のうき遅おくれは上流じょうりゅうから下流かりゅうまでの5つの部門ぶもんそれぞれに原因げんいんと対策たいさくがあります。第だい1の「設計せっけい部門ぶもん」における遅おくれの原因げんいんは、顧客こきゃくとの仕様しよう打合うちあわせの遅おくれ、図面ずめんや部品表ぶひんひょうの「出図しゅつず遅おくれ」、図面ずめんミスによる頻繁ひんぱんな「設計せっけい変更へんこう」、特殊とくしゅ部品ぶひんの多用たようなどです。

Keterlambatan pengiriman memiliki penyebab dan solusi di 5 departemen dari hulu ke hilir. Pertama, di "Departemen Desain", penyebab keterlambatan adalah lambatnya kesepakatan spesifikasi dengan pelanggan, "keterlambatan penerbitan gambar kerja (Shutsuzu okure)" dan BOM, seringnya "perubahan desain" akibat salah gambar, serta terlalu banyak memakai komponen khusus.

設計せっけい部門ぶもんの対策たいさくとしては、①部品ぶひんの「標準化ひょうじゅんか・共通化きょうつうか（モジュール化か）」と3次元じげんCADの活用かつよう、②「コンカレントエンジニアリング」と「デザインレビュー（DR：設計せっけい審査しんさ）」の実施じっし、③設計せっけい日程にっていの節目ふしめごとの「チェックポイントの設定せってい」と予期よきせぬ変更へんこう・遅おくれを吸収きゅうしゅうする「緩衝かんしょう時間じかん（バッファ）」の設定せっていが有効ゆうこうです。

Solusi di Departemen Desain meliputi: ① "Standardisasi dan penggunaan bersama (modularisasi)" komponen serta pemanfaatan CAD 3D, ② Penerapan "Concurrent Engineering" dan "Design Review (DR: tinjauan desain)", serta ③ "Penetapan Checkpoint (titik pemeriksaan)" pada tiap tahapan jadwal desain dan pemberian "Waktu Penyangga (Buffer Time)" pada jadwal untuk menyerap perubahan atau keterlambatan tak terduga.

第だい2の「生産せいさん計画けいかく（工程こうてい管理かんり）部門ぶもん」における原因げんいんは、現場げんばの真しんの生産せいさん能力のうりょく（余力よりょく）を無視むしした無理むりな日程にってい計画けいかく、営業えいぎょうからの無秩序むちつじょな「飛とび込こみ特急とっきゅう注文ちゅうもん」による現場げんばの混乱こんらん、手配てはい漏もれやリードタイム見積みつもりミスです。

Kedua, di "Departemen Perencanaan Produksi (Pengendalian Proses)", penyebabnya adalah jadwal tidak realistis yang mengabaikan kapasitas produksi nyata (kapasitas sisa) di lapangan, kekacauan pabrik akibat masuknya "pesanan dadakan/kilat (rush order)" tanpa aturan dari bagian sales, kelupaan instruksi order, atau salah estimasi lead time.

生産せいさん計画けいかく部門ぶもんの対策たいさくとしては、①正確せいかくな標準ひょうじゅん時間じかんと工程こうてい能力のうりょくの把握はあく、②「山積やまづみ・山崩やまくずし」による負荷ふかの平準化へいじゅんかとボトルネック工程こうていへの対策たいさく、③営業えいぎょう・製造せいぞうとの定期ていき的てきな「生産せいさん会議かいぎ（生販せいはん調整ちょうせい）」と飛とび込こみ注文ちゅうもんの受付うけつけルール化かを行おこないます。

Solusi di Departemen Perencanaan Produksi meliputi: ① Memahami waktu standar dan kapasitas proses secara akurat, ② Meratakan beban dengan "Metode Yamazumi dan Yamakuzushi (penumpukan & perataan beban)" serta mengatasi proses bottleneck, dan ③ Mengadakan "Rapat Koordinasi Produksi-Penjualan" secara berkala serta membuat aturan penerimaan pesanan dadakan.

4. 部門ぶもん別べつの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく②（資材しざい購買こうばい・製造せいぞう・物流ぶつりゅう出荷しゅっか部門ぶもん）

4. Penyebab dan Solusi Keterlambatan per Departemen ② (Pembelian Material, Manufaktur, Logistik/Pengiriman)

第だい3の「資材しざい・購買こうばい・外注がいちゅう部門ぶもん」における遅おくれ原因げんいんは、発注はっちゅう手続てつづきの遅おくれ、帳簿ちょうぼ在庫ざいこと実在庫じつざいこの不一致ふいっちによる急きゅうな欠品けっぴん、購入品こうにゅうひん・外注がいちゅう加工かこう品ひんの納入のうにゅう遅おくれや受入うけいれ不良ふりょうです。

Ketiga, di "Departemen Material, Pembelian & Subkontrak", penyebab keterlambatan adalah lambatnya prosedur pemesanan, kehabisan stok mendadak akibat selisih stok buku vs. fisik, serta keterlambatan pengiriman atau cacat penerimaan dari pemasok dan subkontraktor.

資材しざい・購買こうばい部門ぶもんの対策たいさくは、①納期のうきの数日前すうじつまえに事前じぜん確認かくにんを行おこなう「事前じぜん督促とくそく（カムアップシステム等とう）」、②外注先がいちゅうさきへの工程こうてい監査かんさや技術ぎじゅつ指導しどう（不良ふりょう・遅おくれ防止ぼうし）、③リスク分散ぶんさんのための複数ふくすう社しゃ購買こうばい（2社しゃ発注はっちゅう）やリードタイム短縮たんしゅくです。

Solusi Departemen Material & Pembelian meliputi: ① "Penagihan/konfirmasi awal sebelum jatuh tempo (dengan Come-Up System, dll.)" beberapa hari sebelum tanggal pengiriman, ② Audit proses dan pembinaan teknis ke subkontraktor (cegah cacat dan terlambat), serta ③ Pembelian dari beberapa pemasok (multi-sourcing) untuk membagi risiko dan memperpendek lead time.

第だい4の「製造せいぞう部門ぶもん（職場しょくば）」における原因げんいんは、設備せつびの突発とっぱつ故障こしょう、品質ひんしつ不良ふりょうによる手直てなおし・再製作さいせいさく、段取だんどり替がえの長時間ちょうじかん化か、特定とくていの熟練じゅくれん工こうしか作業さぎょうできないことによる欠勤けっきん時じの停滞ていたいなどです。

Keempat, di "Departemen Manufaktur (Lantai Produksi)", penyebabnya adalah kerusakan mesin mendadak, pengerjaan ulang/pembuatan ulang akibat cacat mutu, waktu setup/ganti cetakan yang lama, serta macetnya pekerjaan saat pekerja mahir tertentu absen karena hanya dia yang bisa mengerjakan.

製造せいぞう部門ぶもんの対策たいさくは、①日常にちじょう保全ほぜん・予防よぼう保全ほぜんによる故障こしょうゼロ化か、②ポカヨケと作業さぎょう標準ひょうじゅん遵守じゅんしゅによる不良ふりょうゼロ化か、③シングル段取だんどり化かによるロット縮小しゅくしょう、④作業さぎょう者しゃの「多能工たのうこう化か」による応援おうえん体制たいせいづくりです。

Solusi Departemen Manufaktur meliputi: ① Nol kerusakan mesin lewat pemeliharaan harian dan preventif, ② Nol cacat lewat Poka-yoke dan kepatuhan standar kerja, ③ Pengecilan ukuran lot lewat Single Setup (setup cepat), serta ④ Membangun sistem saling bantu melalui "Pembinaan Pekerja Multi-Skill (Tanoukou-ka)".

第だい5の「物流ぶつりゅう・出荷しゅっか部門ぶもん」では、ピッキングミス（誤出荷ごしゅっか・数量すうりょう不足ぶそく）、梱包こんぽう資材しざいの不足ぶそく、トラック手配てはいミスや交通こうつう渋滞じゅうたいが原因げんいんとなるため、バーコード・ハンディターミナル検品けんぴんによる誤出荷ごしゅっか防止ぼうしや出荷しゅっか計画けいかくの早期そうき共有きょうゆうで対策たいさくします。

Kelima, di "Departemen Logistik & Pengiriman", penyebabnya adalah salah picking (salah kirim barang atau kurang jumlah), kurangnya bahan kemas, salah pesan truk, atau kemacetan lalu lintas; solusinya adalah pemeriksaan barcode/handheld terminal untuk mencegah salah kirim dan berbagi jadwal pengiriman lebih awal.

5. 資材しざい調達ちょうたつ方式ほうしき（MRP・コック倉庫そうこ方式ほうしき・VMI）と現品げんぴん・進捗しんちょく管理かんり（POP・RFID・製番せいばん・追番おいばん）

5. Metode Pengadaan Material (MRP, Gudang Keran/Cock, VMI) dan Kendali Fisik / Progres (POP, RFID, Seiban, Oiban)

資材しざいの調達ちょうたつ・補充ほじゅう方式ほうしきとして、まず「MRP（資材しざい所要量しょようりょう計画けいかく）」は、基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS）と部品表ぶひんひょう（BOM）・在庫ざいこ・リードタイムから、製品せいひん納期のうきから逆算ぎゃくさんして各部品かくぶひんの正味しょうみ発注量はっちゅうりょうと発注はっちゅう時期じきを算出さんしゅつする方式ほうしきです。

Sebagai metode pengadaan dan pengisian ulang material, pertama "MRP (Material Requirements Planning)" menghitung mundur dari tanggal pengiriman produk akhir berdasarkan jadwal induk produksi (MPS), daftar komponen (BOM), stok, dan lead time guna menentukan jumlah pesanan bersih dan waktu pemesanan tiap komponen.

また企業きぎょう間かん連携れんけいによる資材しざい調達ちょうたつ方式ほうしきとして、①サプライヤーがバイヤー工場こうじょう内ないにサプライヤー所有しょゆうのまま預託よたく在庫ざいこを置おき、使つかった分ぶんだけ買かい取とる「コック倉庫そうこ方式ほうしき（預託よたく在庫ざいこ・富山とやまの置薬おきぐすり方式ほうしき）」と、②サプライヤーが顧客こきゃくの在庫ざいこ・消費しょうひデータを監視かんしして主導しゅどう的てきに補充ほじゅうする「VMI（ベンダー主導しゅどう型がた在庫ざいこ管理かんり）」があります。

Sebagai metode pengadaan kolaborasi antarperusahaan, terdapat: ① "Metode Gudang Keran / Cock Warehouse (Metode Stok Konsinyasi / Titipan)"—di mana pemasok menempatkan stok milik pemasok di dalam pabrik pembeli, dan pembeli hanya membayar sejumlah barang yang diambil/dipakai (seperti membuka keran air)—serta ② "VMI (Vendor Managed Inventory)", di mana pemasok memantau data stok dan pemakaian pelanggan untuk mengisi ulang secara proaktif.

一方いっぽう、「POP（生産せいさん時点じてん情報じょうほう管理かんり）」は、製造せいぞう現場げんばの機械きかいや端末たんまつから生産せいさん実績じっせき・進捗しんちょくデータをリアルタイム収集しゅうしゅうする「進捗しんちょく・実績じっせき管理かんりシステム」です（※試験しけんでは「POPは資材しざい調達ちょうたつ方法ほうほうではない」が頻出ひんしゅつ）。また現品げんぴん管理かんりでは、バーコードや非接触ひせっしょくで複数ふくすう同時どうじ読取よみとり・書換かきかえができる「RFID（ICタグ）」が活用かつようされます。

Sebaliknya, "POP (Point of Production: Manajemen Informasi Titik Produksi)" adalah "sistem manajemen progres dan hasil aktual" yang mengumpulkan data produksi secara real-time dari mesin dan terminal di pabrik (Waspadai jebakan ujian Planning: "POP BUKAN metode pengadaan material"). Dalam pengendalian barang fisik (Genpin Kanri), dimanfaatkan barcode serta "RFID (IC tag)" yang dapat membaca banyak tag sekaligus tanpa kontak dan menulis ulang data.

なお現場げんばの手配てはい番号ばんごう管理かんりには、個別こべつ受注じゅちゅうの注文ちゅうもんごとに固有こゆうの「製造せいぞう番号ばんごう（製番せいばん）」を付つけて管理かんりする「製番せいばん管理かんり」と、連続れんぞく生産せいさんにおいて1個こ目めから順番じゅんばんに通とおし番号ばんごう（追番おいばん・号口ごうぐち番号ばんごう）を振ふって進捗しんちょくを管理かんりする「追番おいばん管理かんり」があります。

Adapun metode nomor pengaturan di lapangan meliputi "Pengendalian Seiban (Nomor Manufaktur)" yang memberi nomor unik untuk tiap pesanan individual, serta "Pengendalian Oiban (Nomor Urut Kumulatif)" yang memberi nomor urut berlanjut sejak unit ke-1 pada produksi kontinu.

6. 納期のうき遅延ちえんの問題もんだい解決かいけつ手順てじゅん（応急おうきゅう対策たいさくと恒久こうきゅう対策たいさく・再発さいはつ防止ぼうし）

6. Prosedur Pemecahan Masalah Keterlambatan Pengiriman (Tindakan Darurat, Tindakan Permanen & Cegah Terulang)

万一まんいち、工程こうていの遅おくれや納期のうき遅延ちえんが発生はっせい（または予測よそく）された場合ばあいは、体系的たいけいてきな問題もんだい解決かいけつ手順てじゅんに従したがって迅速じんそくに対処たいしょします。最初さいしょに、どの注文ちゅうもん・どの工程こうていで何日なんにち（何個なんこ）遅おくれているかという「現状げんじょうの正確せいかくな把握はあく」と、顧客こきゃく・関係かんけい部門ぶもんへの速すみやかな連絡れんらく・納期のうき調整ちょうせいを行おこないます。

Apabila terjadi (atau diperkirakan akan terjadi) keterlambatan proses maupun keterlambatan pengiriman, penanganan cepat dilakukan mengikuti prosedur pemecahan masalah yang sistematis. Pertama, "pahami kondisi saat ini secara akurat"—pesanan mana dan proses mana yang terlambat berapa hari (berapa unit)—serta segera hubungi pelanggan dan departemen terkait untuk penyesuaian jadwal.

同時どうじに、目めの前まえの遅おくれを取とり戻もどすための「応急おうきゅう対策たいさく（暫定ざんてい対策たいさく）」を直ただちに実施じっしします。具体ぐたい的てきには、残業ざんぎょうや休日きゅうじつ出勤しゅっきん、他職場たしょくばからの応援おうえん投入とうにゅう、外注がいちゅうの活用かつよう、ロット分割ぶんかつ（先行せんこうして完成かんせいした分ぶんだけ先さきに後工程あとこうていや顧客こきゃくへ送おくる）、特急とっきゅう便びんでの輸送ゆそうなどです。

Pada saat bersamaan, segera jalankan "Tindakan Darurat (Tindakan Sementara)" untuk mengejar keterlambatan di depan mata: kerja lembur atau masuk hari libur, mengerahkan bantuan personel dari bagian lain, memanfaatkan subkontrak, pemecahan lot (mengirim lebih dulu sebagian barang yang sudah selesai ke proses berikutnya atau pelanggan), serta pengiriman ekspres.

しかし、応急おうきゅう対策たいさくだけでは再ふたたび同おなじ納期のうき遅おくれが繰くり返かえされます。そこで納期のうき遅おくれデータを「部門別ぶもんべつ・製品別せいひんべつ・原因別げんいんべつ」に層別そうべつしてパレート図ずにまとめ、特性とくせい要因図よういんずや「なぜなぜ分析ぶんせき（5回かいのなぜ）」で「真しんの原因げんいん（真因しんいん）」を突つき止とめます（※原因げんいん調査ちょうさのために工場こうじょう全体ぜんたいの生産せいさんを全面ぜんめん停止ていしさせるのは誤あやまりです）。

Namun, bila hanya berhenti pada tindakan darurat, keterlambatan yang sama akan terulang. Oleh sebab itu, data keterlambatan dikelompokkan (stratifikasi) "per departemen, produk, dan penyebab" ke dalam Diagram Pareto, lalu dicari "Akar Penyebab Sebenarnya" memakai Diagram Sebab-Akibat dan "Analisis 5 Whys" (Perhatian: opsi "menghentikan seluruh produksi pabrik secara total demi menyelidiki penyebab keterlambatan" adalah SALAH karena justru memperparah keterlambatan).

そして真因しんいんを根本こんぽんから断たつ「恒久こうきゅう対策たいさく（再発さいはつ防止ぼうし策さく）」を実施じっしし、効果こうかを確認かくにんしたうえで、手配てはい基準きじゅんや作業さぎょう標準ひょうじゅん書しょ・リードタイム設定せっていを見直みなおす「標準化ひょうじゅんか（歯止はどめ）」を行おこなって定着ていちゃくさせます。

Selanjutnya, laksanakan "Tindakan Permanen (Pencegahan Terulang)" yang memutus akar penyebab tersebut, pastikan efektivitasnya, lalu lakukan "Standardisasi" dengan meninjau ulang standar pemesanan, SOP kerja, dan pengaturan lead time.

7. 目めで見みる納期のうき管理かんり①（カムアップシステム・差立盤さしたてばん・トヨタ生産せいさん方式ほうしきとかんばん方式ほうしき）

7. Manajemen Pengiriman Visual ① (Come-Up System, Papan Sashitate, Toyota Production System & Kanban)

納期のうき遅おくれを未然みぜんに防ふせぐ「目めで見みる管理かんり」の代表だいひょうが「カムアップシステム」です。1日にち〜31日にちの日付別ひづけべつポケットを設もうけた棚たなに発注書はっちゅうしょ控ひかえや納品のうひん伝票でんぴょうを「納期のうき（または事前じぜん督促日とくそくび）のポケット」へ入いれ、毎日まいにちその日ひのポケットを見みることで督促とくそくすべき伝票でんぴょうが自動的じどうてきに浮うき上あがる仕組しくみです（※進捗しんちょくグラフではない点てんに注意ちゅうい）。

Metode khas "Manajemen Visual" untuk mencegah keterlambatan adalah "Come-Up System". Salinan surat pesanan atau slip pengiriman dimasukkan ke dalam rak yang memiliki kantong (kotak) per tanggal dari tanggal 1 sampai 31 pada "kantong tanggal jatuh tempo (atau tanggal penagihan awal)"; setiap hari saat memeriksa kantong tanggal hari itu, slip yang harus ditagih otomatis muncul (Waspadai jebakan ujian: Come-Up System BUKAN "grafik progres dengan waktu pada sumbu horizontal").

また製造せいぞう現場げんばでは、各機械かくきかいや作業さぎょう者しゃの作業さぎょう指示しじ票ひょうをポケットに差さし込こんで作業さぎょう順序じゅんじょと遅おくれを管理かんりする「差立盤さしたてばん（管理盤かんりばん）」や、ラインの目標もくひょう数すう・実績じっせき数すう・設備せつび異常いじょうをランプでリアルタイム表示ひょうじする「アンドン（行灯あんどん）」が活用かつようされます。

Di lantai produksi, digunakan "Papan Sashitate (Papan Kontrol)" yang menyelipkan tiket instruksi kerja tiap mesin atau pekerja untuk mengelola urutan kerja dan keterlambatan, serta "Andon" yang menampilkan target produksi, aktual, dan gangguan mesin secara real-time dengan lampu.

さらに「トヨタ生産せいさん方式ほうしき（TPS）」では、徹底的てっていてきなムダの排除はいじょによる原価げんか低減ていげんを目め指ざし、①「必要ひつようなものを、必要ひつようなときに、必要ひつようなだけ造つくる」という「ジャストインタイム（JIT）」と、②異常いじょうが発生はっせいしたら機械きかいが自動じどうで止とまり不良品ふりょうひんを後工程あとこうていへ流ながさない「ニンベンのついた自働化じどうか（自動化じどうかではない）」を2本柱ほんばしらとしています。

Lebih lanjut, dalam "Toyota Production System (TPS)" yang bertujuan menurunkan biaya melalui penghapusan pemborosan secara tuntas, terdapat 2 pilar utama: ① "Just-In-Time (JIT: memproduksi hanya apa yang diperlukan, pada saat diperlukan, dalam jumlah yang diperlukan)" dan ② "Jidouka / Autonomation (otomatisasi berunsur manusia: mesin berhenti otomatis saat terjadi ketidaknormalan agar barang cacat tidak mengalir ke proses berikutnya)".

ジャストインタイムを実現じつげんする道具どうぐが「かんばん方式ほうしき（後工程あとこうてい引取ひきとり方式ほうしき＝プルシステム）」です。後工程あとこうていが使用しようした分ぶんだけ「引取ひきとりかんばん（工程間こうていかん・外注がいちゅう納入のうにゅうかんばん）」で前工程まえこうていへ引ひき取とりに行いき、前工程まえこうていは引ひき取とられた分ぶんだけを「生産せいさん指示しじかんばん（工程内こうていない・信号しんごうかんばん）」で補充ほじゅう生産せいさんします（生産せいさんの「平準化へいじゅんか」が前提ぜんていです）。

Alat untuk mewujudkan Just-In-Time adalah "Sistem Kanban (metode tarik oleh proses hilir = Pull System)". Proses berikutnya (hilir) mengambil komponen dari proses sebelumnya hanya sejumlah yang telah dipakai menggunakan "Kanban Pengambilan (Withdrawal Kanban)", dan proses sebelumnya hanya memproduksi ulang sejumlah yang diambil sesuai "Kanban Instruksi Produksi" (dengan syarat mutlak adanya "Heijunka / Perataan Produksi").

8. 目めで見みる納期のうき管理かんり②（ガントチャート・流動数りゅうどうすう曲線きょくせん・製造せいぞう三角図さんかくず）

8. Manajemen Pengiriman Visual ② (Gantt Chart, Kurva Aliran Kumulatif, Diagram Segitiga Manufaktur)

日程にっていと進捗しんちょくをグラフで視覚しかく化かする3大だい図表ずひょうが「ガントチャート」「流動数りゅうどうすう曲線きょくせん」「製造せいぞう三角図さんかくず」です。1つ目めの「ガントチャート」は、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）をとり、注文ちゅうもんや機械きかいごとに予定よていと実績じっせきを横棒よこぼうで比較ひかくする図ずで、個別こべつ受注じゅちゅう生産せいさんの進捗しんちょく管理かんりに最もっとも適てきしています。

Tiga grafik utama untuk memvisualisasikan jadwal dan progres adalah "Gantt Chart", "Kurva Aliran Kumulatif", dan "Diagram Segitiga Manufaktur". Pertama, "Gantt Chart" menempatkan waktu (tanggal) pada sumbu horizontal dan membandingkan rencana vs. aktual tiap pesanan atau mesin dengan batang horizontal—paling cocok untuk pengendalian progres produksi pesanan individual.

2つ目めの「流動数りゅうどうすう曲線きょくせん」は、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）、縦軸たてじくに「累計るいけい数量すうりょう」をとり、累計るいけい投入とうにゅう線せんと累計るいけい産出さんしゅつ（完成かんせい）線せんを描えがく図ずで、縦たての差さで「仕掛品しかかりひん在庫ざいこ数すう」、横よこの差さで「平均へいきん滞留たいりゅう日数にっすう（リードタイム）」、計画けいかく線せんとの差さで「生産せいさんの進すすみ・遅おくれ」を把握はあくします。

Kedua, "Kurva Aliran Kumulatif" menempatkan waktu (tanggal) pada sumbu horizontal dan "jumlah kumulatif" pada sumbu vertikal, menggambar garis input kumulatif dan garis selesai kumulatif; selisih vertikal menunjukkan "jumlah stok WIP", selisih horizontal menunjukkan "rata-rata hari tinggal (lead time)", dan selisih terhadap garis rencana menunjukkan "maju/mundurnya produksi".

3つ目めの「製造せいぞう三角図さんかくず」は、流動数りゅうどうすう曲線きょくせんを応用おうようして、横軸よこじくに「時間じかん（期間きかん）」、縦軸たてじくに「生産せいさん数量すうりょう（累計るいけい）」をとり、特定とくていロットの①生産せいさん予定よてい線せん、②材料ざいりょう投入とうにゅう（着手ちゃくしゅ）実績じっせき線せん、③完成かんせい（納入のうにゅう）実績じっせき線せんを描えがき、外枠そとわくと合あわせて三角形さんかくけいの形かたちに表あらわした図ずです。

Ketiga, "Diagram Segitiga Manufaktur (Seizou Sankakuzu)" menerapkan kurva aliran kumulatif dengan menempatkan "Waktu (periode)" pada sumbu horizontal dan "Jumlah Produksi (kumulatif)" pada sumbu vertikal, lalu menggambar ① Garis Rencana Produksi, ② Garis Aktual Input Bahan (Mulai Kerja), dan ③ Garis Aktual Selesai (Penyerahan) untuk suatu lot dalam bingkai berbentuk segitiga.

製造せいぞう三角図さんかくずを見みれば、予定よてい期間きかんと予定よてい数量すうりょうの直角ちょっかく三角形さんかくけいの斜辺しゃへん（予定よてい線せん）に対たいして、着手ちゃくしゅ線せんや完成かんせい線せんがどのくらい遅おくれているか、工程こうてい内ないに仕掛品しかかりひんが何個なんこ滞留たいりゅうしているか、納期のうきに間まに合あうペースかどうかが一目ひとめで診断しんだんできます。

Dengan melihat Diagram Segitiga Manufaktur, dapat didiagnosis dalam sekali pandang seberapa jauh garis mulai dan garis selesai tertinggal dari sisi miring (garis rencana) segitiga siku-siku periode rencana dan jumlah rencana, berapa unit WIP yang menumpuk di dalam proses, serta apakah kecepatan saat ini akan sempat mengejar tanggal pengiriman.

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Poin yang Sering Keluar dalam Ujian dan Cara Mengingatnya

納期のうき管理かんりでは、まず「早期そうき納入のうにゅう（早作はやづくり・早出はやだし）は良よいことではなく、在庫ざいこ増大ぞうだい・保管ほかんスペース圧迫あっぱく・資金しきん固定化こていか・他製品たせいひんの遅おくれを招まねく弊害へいがいがある」という正誤せいご問題もんだいが頻出ひんしゅつです。また「納期のうき遅おくれの原因げんいん調査ちょうさのために工場こうじょう全体ぜんたいの生産せいさんを全面ぜんめんストップさせる」という選択肢せんたくしも誤あやまりです。

Pada bab Manajemen Waktu Pengiriman, soal benar/salah yang paling sering keluar adalah: "Pengiriman dini (membuat atau mengirim terlalu cepat) BUKAN hal yang baik, karena menimbulkan dampak buruk berupa membengkaknya stok, sempitnya gudang, tertahannya modal, dan terlambatnya produk lain". Selain itu, pernyataan "menghentikan seluruh produksi pabrik secara total demi menyelidiki penyebab keterlambatan" juga SALAH.

次つぎに「5部門ぶもんの遅延ちえん対策たいさく」では、特とくに設計せっけい部門ぶもんの「部品ぶひん標準化ひょうじゅんか・デザインレビュー（DR）・チェックポイントの設定せってい・緩衝かんしょう時間じかん（バッファ）の設定せってい」と、購買こうばい部門ぶもんの「事前じぜん督促とくそく（カムアップシステム）」が狙ねらわれます。

Berikutnya, dalam "Solusi keterlambatan 5 departemen", ujian sangat sering menanyakan Departemen Desain yaitu "Standardisasi komponen, Design Review (DR), penetapan Checkpoint, dan pengaturan Waktu Penyangga (Buffer Time)", serta Departemen Pembelian yaitu "Penagihan awal (Come-Up System)".

また資材しざい調達ちょうたつ方式ほうしきの引ひっかけとして、「MRP・コック倉庫そうこ方式ほうしき（バイヤー工場こうじょう内ないに預託よたく在庫ざいこを置おき使用分しようぶんだけ買かい取とる方式ほうしき）・VMI」は資材しざい調達ちょうたつ・在庫ざいこ補充ほじゅう方式ほうしきですが、「POP（生産せいさん時点じてん情報じょうほう管理かんり）は工場こうじょう内ないの実績じっせき収集しゅうしゅうシステムであり資材しざい調達ちょうたつ方法ほうほうではない」という点てんを確実かくじつに押おさえましょう。

Waspadai jebakan metode pengadaan material: "MRP, Metode Gudang Keran (Cock Warehouse: menaruh stok titipan pemasok di pabrik pembeli dan membayar hanya yang dipakai), dan VMI" adalah metode pengadaan/pengisian stok; sedangkan "POP (Point of Production) adalah sistem pengumpul hasil kerja di pabrik dan BUKAN metode pengadaan material".

さらに「カムアップシステムは日付ひづけ別べつポケットに伝票でんぴょうを入いれる方式ほうしきであり、横軸よこじくに時間じかんをとるグラフ（ガントチャートや流動数りゅうどうすう曲線きょくせん・製造せいぞう三角図さんかくず）ではない」という引ひっかけと、「トヨタ生産せいさん方式ほうしきの2本柱ほんばしら（ジャストインタイム・自働化じどうか）とかんばん方式ほうしき（後工程あとこうてい引取ひきとり）」も必出ひっしゅつです。

Selain itu, ingat baik-baik jebakan bahwa "Come-Up System adalah metode menyusun slip di kantong per tanggal, BUKAN grafik dengan waktu di sumbu horizontal (seperti Gantt chart, kurva aliran kumulatif, atau diagram segitiga manufaktur)", serta "2 Pilar Toyota Production System (Just-In-Time & Jidouka) dan Sistem Kanban (tarikan proses hilir)".