ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု အခြေခံ (納期管理基礎)

1. 納期のうき管理かんりの意義いぎ・納期のうき遅おくれの弊害へいがいと「早期そうき納入のうにゅうの弊害へいがい」

1. ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု၏ အရေးပါပုံ၊ ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း၏ ဆိုးကျိုးများနှင့် “စောလွန်းစွာ ပေးပို့ခြင်း၏ ဆိုးကျိုးများ”

「納期のうき」とは、顧客こきゃくや後工程あとこうていから指定していされた「要求ようきゅう納期のうき」に対たいし、生産せいさん能力のうりょくや資材しざいの調達ちょうたつ状況じょうきょうを確認かくにんしたうえで合意ごうい・約束やくそくした「契約けいやく納期のうき（回答かいとう納期のうき）」のことです。「納期のうき管理かんり」とは、約束やくそくした期日きじつに約束やくそくした場所ばしょへ指定していの品物しなものと数量すうりょうを確実かくじつに納おさめるための管理かんり活動かつどうです。

“ပေးပို့ရက် / ပေးပို့ချိန် (納期)” ဆိုသည်မှာ ဝယ်ယူသူ သို့မဟုတ် နောက်လုပ်ငန်းစဉ်က သတ်မှတ်တောင်းဆိုသော “တောင်းဆိုသည့် ပေးပို့ရက် (要求納期)” အပေါ် မိမိစက်ရုံ၏ ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းအားနှင့် ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူရရှိနိုင်မှု အခြေအနေတို့ကို စစ်ဆေးအတည်ပြုပြီးနောက် သဘောတူကတိပြုထားသည့် “စာချုပ်ပါ ပေးပို့ရက် (契約納期 / 回答納期)” ဖြစ်ပါသည်။ “ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု (納期管理)” ဆိုသည်မှာ ကတိပြုထားသော ရက်စွဲတွင် ကတိပြုထားသော နေရာသို့ သတ်မှတ်ထားသည့် ပစ္စည်းနှင့် အရေအတွက်ကို သေချာတိကျစွာ ပေးပို့နိုင်ရန် စီမံခန့်ခွဲသည့် လုပ်ဆောင်ချက်ဖြစ်ပါသည်။

「納期のうき遅おくれ（納期のうき遅延ちえん）」を引ひき起おこすと、顧客こきゃくの生産せいさんラインを止とめてしまい社会的しゃかいてき信用しんようを失墜しっついさせるだけでなく、違約金いやくきんの発生はっせい・次回じかい以降いこうの失注しっちゅう・特急とっきゅう手配てはいや残業ざんぎょうによるコスト増大ぞうだいなど重大じゅうだいな損失そんしつを招まねきます。

“ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း (納期遅れ / 納期遅延)” ဖြစ်ပေါ်ပါက ဝယ်ယူသူ၏ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းကို ရပ်တန့်သွားစေပြီး လူမှုရေးနှင့် စီးပွားရေးဆိုင်ရာ ယုံကြည်မှုကို ပျက်ပြားစေရုံသာမက စာချုပ်ဖောက်ဖျက်ကြေး ပေးဆောင်ရခြင်း၊ နောက်ပိုင်းအော်ဒါများ ဆုံးရှုံးခြင်း၊ အရေးပေါ်စီစဉ်ရခြင်းနှင့် အချိန်ပိုဆင်းရခြင်းတို့ကြောင့် ကုန်ကျစရိတ် မြင့်တက်ခြင်း စသည့် ကြီးမားသော ဆုံးရှုံးမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

一方いっぽう、「遅おくれなければ早はやく納おさめるほど良よい」というのは誤あやまりです。指定していされた納期のうきより早はやく造つくりすぎたり早はやく納入のうにゅうしたりする「早期そうき生産せいさん・早期そうき納入のうにゅう」にも大おおきな弊害へいがいがあります。

တစ်ဖက်တွင် “နောက်မကျသရွေ့ စောစောပို့လေ ကောင်းလေဖြစ်သည်” ဟူသော အယူအဆမှာ မှားယွင်းပါသည်။ သတ်မှတ်ထားသော ပေးပို့ရက်ထက် စောလွန်းစွာ အလွန်အကျွံ ထုတ်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် စောလွန်းစွာ ပေးပို့ခြင်းဖြစ်သည့် “စောလွန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် စောလွန်းစွာ ပေးပို့ခြင်း (早期生産・早期納入)” တွင်လည်း ကြီးမားသော ဆိုးကျိုးများ ရှိပါသည်။

早期そうき生産せいさん・早期そうき納入のうにゅうを行おこなうと、納入のうにゅう先さきや自社じしゃの倉庫そうこスペースを圧迫あっぱくし、在庫ざいこ保管ほかん費ひの増加ぞうか・資金しきんの早期そうき固定化こていか（運転うんてん資金しきんの悪化あっか）・設計せっけい変更へんこう時じの手直てなおしロスを招まねくほか、本当ほんとうに急いそぐべき他ほかの製品せいひんの生産せいさんを遅おくらせる原因げんいんになります。納期のうきは「遅おそすぎず、早はやすぎず（ジャスト・イン・タイム）」が鉄則てっそくです。

စောလွန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် ပေးပို့ခြင်းကို ပြုလုပ်ပါက ပေးပို့မည့်နေရာနှင့် မိမိစက်ရုံ၏ ဂိုဒေါင်နေရာလွတ်များကို ကျဉ်းမြောင်းသွားစေခြင်း၊ ကုန်လက်ကျန် သိုလှောင်ထိန်းသိမ်းစရိတ် တိုးပွားလာခြင်း၊ လှည့်ပတ်ငွေကြေး စောစီးစွာ ပိတ်မိနေခြင်း (ငွေကြေးလည်ပတ်မှု ဆိုးရွားလာခြင်း)၊ ဒီဇိုင်းပြောင်းလဲမှု ဖြစ်ပေါ်ချိန်တွင် ပြန်လည်ပြုပြင်ရသည့် ဆုံးရှုံးမှုဖြစ်ပေါ်ခြင်းတို့အပြင် အမှန်တကယ် အရေးကြီး၍ အမြန်ထုတ်လုပ်ရမည့် အခြားထုတ်ကုန်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုကိုပါ နောက်ကျသွားစေတတ်ပါသည်။ ပေးပို့ချိန်၏ အဓိကစည်းမျဉ်းမှာ “နောက်မကျလွန်း၊ မစောလွန်းဘဲ အချိန်ကိုက်ဖြစ်ခြင်း (ジャスト・イン・タイム Just-In-Time)” ပင်ဖြစ်ပါသည်။

2. 生産せいさん形態けいたい別べつ（見込みこみ生産せいさんと受注じゅちゅう生産せいさん）の納期のうき管理かんりの特徴とくちょう

2. ထုတ်လုပ်မှုပုံစံအလိုက် (ကြိုတင်ခန့်မှန်း ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် အော်ဒါလက်ခံ ထုတ်လုပ်ခြင်း) ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု၏ လက္ခဏာရပ်များ

納期のうき管理かんりの重点じゅうてんは生産せいさん形態けいたいによって大おおきく異ことなります。まず「見込みこみ生産せいさん（少品種しょうひんしゅ多量たりょうの連続れんぞく生産せいさん）」では、完成品かんせいひん在庫ざいこから直ただちに出荷しゅっかするため、顧客こきゃくへの納入のうにゅうリードタイムが極きわめて短みじかいのが特徴とくちょうです。

ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု၏ အဓိကအလေးထားရမည့်အချက်သည် ထုတ်လုပ်မှုပုံစံအလိုက် ကြီးမားစွာ ကွာခြားပါသည်။ ပထမဦးစွာ “ကြိုတင်ခန့်မှန်း ထုတ်လုပ်ခြင်း (見込生産 - အမျိုးအစားနည်းပြီး ပမာဏများသော စဉ်ဆက်မပြတ် ထုတ်လုပ်ခြင်း)” တွင် ကုန်ချောလက်ကျန် (完成品在庫) မှတစ်ဆင့် ချက်ချင်းတင်ပို့ပေးနိုင်သောကြောင့် ဝယ်ယူသူထံ ပေးပို့ရသည့် ကြာမြင့်ချိန်မှာ အလွန်တိုတောင်းပါသည်။

そのため見込みこみ生産せいさんの納期のうき管理かんりでは、高精度こうせいどな「需要じゅよう予測よそく」と適切てきせつな「安全あんぜん在庫ざいこの設定せってい（欠品けっぴん防止ぼうし）」、および工場こうじょう内ないで計画けいかく生産せいさん量りょうを毎日まいにち遅おくれなく平準化へいじゅんかして造つくり続つづける「進捗しんちょく管理かんり（流動数りゅうどうすう曲線きょくせんなど）」が中心ちゅうしんとなります。

ထို့ကြောင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်း ထုတ်လုပ်ခြင်း၏ ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် တိကျမှုမြင့်မားသော “ဝယ်လိုအား ခန့်မှန်းတွက်ချက်ခြင်း (需要予測)”၊ သင့်လျော်သော “အရန်လုံခြုံရေး ကုန်လက်ကျန် သတ်မှတ်ခြင်း (安全在庫の設定 - ပစ္စည်းပြတ်လပ်မှု ကာကွယ်ခြင်း)” နှင့် စက်ရုံအတွင်း သတ်မှတ်ထုတ်လုပ်မှုပမာဏကို နေ့စဉ် နောက်မကျဘဲ ညီညာစွာ ဆက်တိုက်ထုတ်လုပ်နိုင်ရေးအတွက် “လုပ်ငန်းတိုးတက်မှု ထိန်းချုပ်ခြင်း (進捗管理 - စီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး 流動数曲線 စသည်)” တို့ကို အဓိကထား ဆောင်ရွက်ပါသည်။

これに対たいし、「受注じゅちゅう生産せいさん（多品種たひんしゅ少量しょうりょうの個別こべつ・ロット生産せいさん）」では、注文ちゅうもんを受うけてから設計せっけい・資材しざい調達ちょうたつ・製造せいぞうを開始かいしするため、受注じゅちゅうから納入のうにゅうまでの全ぜんリードタイムがそのまま納期のうきに直結ちょっけつします。

ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် “အော်ဒါလက်ခံ ထုတ်လုပ်ခြင်း (受注生産 - အမျိုးအစားစုံပြီး ပမာဏနည်းသော တစ်ခုချင်း သို့မဟုတ် အသုတ်လိုက် ထုတ်လုပ်ခြင်း)” တွင် အော်ဒါလက်ခံရရှိပြီးမှသာ ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းတို့ကို စတင်သောကြောင့် အော်ဒါလက်ခံချိန်မှ ပေးပို့ချိန်အထိ စုစုပေါင်းကြာမြင့်ချိန် (リードタイム) သည် ပေးပို့ရက်နှင့် တိုက်ရိုက်ချိတ်ဆက်နေပါသည်။

したがって受注じゅちゅう生産せいさんの納期のうき管理かんりでは、製造せいぞう部門ぶもんだけでなく「営業えいぎょう→設計せっけい→生産せいさん計画けいかく→資材しざい購買こうばい→製造せいぞう→検査けんさ・出荷しゅっか」という全ぜん部門ぶもんのリードタイム短縮たんしゅくと、個別こべつ注文ちゅうもんごとの「日程にってい管理かんり・余力よりょく管理かんり（ガントチャートなど）」が最重要さいじゅうようとなります。

သို့ဖြစ်ရာ အော်ဒါလက်ခံ ထုတ်လုပ်ခြင်း၏ ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် ထုတ်လုပ်မှုဌာနသာမက “အရောင်း → ဒီဇိုင်း → ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်း → ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူရေး → ထုတ်လုပ်ရေး → စစ်ဆေးရေးနှင့် တင်ပို့ရေး” ဟူသည့် ဌာနအားလုံး၏ ကြာမြင့်ချိန် လျှော့ချရေးနှင့် အော်ဒါတစ်ခုချင်းစီအလိုက် “အချိန်ဇယား စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် လုပ်နိုင်စွမ်းအား ထိန်းချုပ်မှု (日程管理・余力管理 - ဂန့်ချာ့တ် ガントチャート စသည်)” တို့မှာ အရေးအကြီးဆုံး ဖြစ်ပါသည်။

3. 部門ぶもん別べつの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく①（設計せっけい部門ぶもん・生産せいさん計画けいかく部門ぶもん）

3. ဌာနအလိုက် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများနှင့် ကာကွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ ① (ဒီဇိုင်းဌာနနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းဌာန)

納期のうき遅おくれは上流じょうりゅうから下流かりゅうまでの5つの部門ぶもんそれぞれに原因げんいんと対策たいさくがあります。第だい1の「設計せっけい部門ぶもん」における遅おくれの原因げんいんは、顧客こきゃくとの仕様しよう打合うちあわせの遅おくれ、図面ずめんや部品表ぶひんひょうの「出図しゅつず遅おくれ」、図面ずめんミスによる頻繁ひんぱんな「設計せっけい変更へんこう」、特殊とくしゅ部品ぶひんの多用たようなどです。

ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်းသည် အထက်ပိုင်းမှ အောက်ပိုင်းအထိ ဌာန 5 ခုစလုံးတွင် သက်ဆိုင်ရာ အကြောင်းရင်းနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ ရှိကြပါသည်။ ပထမဦးစွာ “ဒီဇိုင်းဌာန (設計部門)” ၌ နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ ဝယ်ယူသူနှင့် စံချိန်စံညွှန်း ညှိနှိုင်းမှု နောက်ကျခြင်း၊ ပုံစံနှင့် ပစ္စည်းစာရင်း (BOM) “ထုတ်ပေးမှု နောက်ကျခြင်း (出図遅れ)”၊ ပုံစံအမှားကြောင့် မကြာခဏ “ဒီဇိုင်းပြောင်းလဲရခြင်း (設計変更)” နှင့် အထူးသီးသန့် အစိတ်အပိုင်းများကို အလွန်အကျွံ အသုံးပြုခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

設計せっけい部門ぶもんの対策たいさくとしては、①部品ぶひんの「標準化ひょうじゅんか・共通化きょうつうか（モジュール化か）」と3次元じげんCADの活用かつよう、②「コンカレントエンジニアリング」と「デザインレビュー（DR：設計せっけい審査しんさ）」の実施じっし、③設計せっけい日程にっていの節目ふしめごとの「チェックポイントの設定せってい」と予期よきせぬ変更へんこう・遅おくれを吸収きゅうしゅうする「緩衝かんしょう時間じかん（バッファ）」の設定せっていが有効ゆうこうです。

ဒီဇိုင်းဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① အစိတ်အပိုင်းများကို “စံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် ဘုံသုံးနိုင်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း (標準化・共通化 / မော်ဂျူးစနစ်သုံးခြင်း モジュール化)” နှင့် 3D CAD အသုံးပြုခြင်း၊ ② “တစ်ပြိုင်နက်တည်း ပူးပေါင်းအင်ဂျင်နီယာစနစ် (コンカレントエンジニアリング)” နှင့် “ဒီဇိုင်း ပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်း (デザインレビュー DR)” ပြုလုပ်ခြင်း၊ ③ ဒီဇိုင်းအချိန်ဇယား၏ အဆင့်တိုင်းတွင် “စစ်ဆေးမှတ်များ သတ်မှတ်ခြင်း (チェックポイントの設定)” နှင့် မမျှော်လင့်သော ပြောင်းလဲမှု သို့မဟုတ် နောက်ကျမှုများကို ခုခံထိန်းညှိနိုင်ရန် “ကြားခံအချိန် (緩衝時間 / バッファ Buffer)” သတ်မှတ်ထားခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

第だい2の「生産せいさん計画けいかく（工程こうてい管理かんり）部門ぶもん」における原因げんいんは、現場げんばの真しんの生産せいさん能力のうりょく（余力よりょく）を無視むしした無理むりな日程にってい計画けいかく、営業えいぎょうからの無秩序むちつじょな「飛とび込こみ特急とっきゅう注文ちゅうもん」による現場げんばの混乱こんらん、手配てはい漏もれやリードタイム見積みつもりミスです。

ဒုတိယအနေဖြင့် “ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်း (လုပ်ငန်းစဉ် စီမံခန့်ခွဲမှု) ဌာန” ၌ နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ လုပ်ငန်းခွင်၏ အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းအား (余力) ကို လျစ်လျူရှုထားသော မဖြစ်နိုင်သည့် အချိန်ဇယား ရေးဆွဲခြင်း၊ အရောင်းဌာနမှ စည်းကမ်းမဲ့စွာ ထည့်သွင်းလာသော “ကြားဖြတ် အရေးပေါ်အော်ဒါများ (飛び込み特急注文)” ကြောင့် လုပ်ငန်းခွင် ရှုပ်ထွေးသွားခြင်း၊ မှာယူညွှန်ကြားရန် ကျန်ရစ်ခြင်းနှင့် ကြာမြင့်ချိန် ခန့်မှန်းမှု မှားယွင်းခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

生産せいさん計画けいかく部門ぶもんの対策たいさくとしては、①正確せいかくな標準ひょうじゅん時間じかんと工程こうてい能力のうりょくの把握はあく、②「山積やまづみ・山崩やまくずし」による負荷ふかの平準化へいじゅんかとボトルネック工程こうていへの対策たいさく、③営業えいぎょう・製造せいぞうとの定期ていき的てきな「生産せいさん会議かいぎ（生販せいはん調整ちょうせい）」と飛とび込こみ注文ちゅうもんの受付うけつけルール化かを行おこないます。

ထုတ်လုပ်မှုစီမံကိန်းဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① တိကျသော စံသတ်မှတ်ချိန် (標準時間) နှင့် လုပ်ငန်းစဉ် စွမ်းဆောင်ရည်ကို သိရှိနားလည်ခြင်း၊ ② “ဝန်အားစုပုံခြင်းနှင့် ဝန်အားညှိနှိုင်းဖြေလျှော့ခြင်း (山積み・山崩し)” ဖြင့် ဝန်အားကို ညီညာစေခြင်းနှင့် အနှေးဆုံး ပိတ်ဆို့လုပ်ငန်းစဉ် (ボトルネック工程) ကို ဖြေရှင်းခြင်း၊ ③ အရောင်းဌာန၊ ထုတ်လုပ်ရေးဌာနတို့နှင့် ပုံမှန် “ထုတ်လုပ်မှုအစည်းအဝေး (ထုတ်လုပ်-အရောင်း ညှိနှိုင်းမှု 生販調整)” ပြုလုပ်ပြီး ကြားဖြတ်အော်ဒါ လက်ခံသည့် စည်းမျဉ်းများ သတ်မှတ်ခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

4. 部門ぶもん別べつの納期のうき遅おくれ原因げんいんと対策たいさく②（資材しざい購買こうばい・製造せいぞう・物流ぶつりゅう出荷しゅっか部門ぶもん）

4. ဌာနအလိုက် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများနှင့် ကာကွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ ② (ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူရေး၊ ထုတ်လုပ်ရေး၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးနှင့် တင်ပို့ရေးဌာန)

第だい3の「資材しざい・購買こうばい・外注がいちゅう部門ぶもん」における遅おくれ原因げんいんは、発注はっちゅう手続てつづきの遅おくれ、帳簿ちょうぼ在庫ざいこと実在庫じつざいこの不一致ふいっちによる急きゅうな欠品けっぴん、購入品こうにゅうひん・外注がいちゅう加工かこう品ひんの納入のうにゅう遅おくれや受入うけいれ不良ふりょうです。

တတိယအနေဖြင့် “ကုန်ကြမ်း၊ ဝယ်ယူရေးနှင့် ပြင်ပအပ်နှံရေးဌာန (資材・購買・外注部門)” ၌ နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ အော်ဒါမှာယူသည့် လုပ်ငန်းစဉ် နောက်ကျခြင်း၊ စာရင်းပါလက်ကျန်နှင့် အပြင်လက်တွေ့လက်ကျန် မကိုက်ညီမှုကြောင့် ရုတ်တရက် ပစ္စည်းပြတ်လပ်ခြင်း၊ ဝယ်ယူသည့်ပစ္စည်းနှင့် ပြင်ပအပ်နှံထားသည့် ပစ္စည်းများ ပေးပို့မှု နောက်ကျခြင်း သို့မဟုတ် အရည်အသွေး မပြည့်မီခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

資材しざい・購買こうばい部門ぶもんの対策たいさくは、①納期のうきの数日前すうじつまえに事前じぜん確認かくにんを行おこなう「事前じぜん督促とくそく（カムアップシステム等とう）」、②外注先がいちゅうさきへの工程こうてい監査かんさや技術ぎじゅつ指導しどう（不良ふりょう・遅おくれ防止ぼうし）、③リスク分散ぶんさんのための複数ふくすう社しゃ購買こうばい（2社しゃ発注はっちゅう）やリードタイム短縮たんしゅくです。

ကုန်ကြမ်းနှင့် ဝယ်ယူရေးဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① ပေးပို့ရက် မတိုင်မီ ရက်အနည်းငယ်အလိုတွင် ကြိုတင်အတည်ပြုသည့် “ကြိုတင်သတိပေး နှိုးဆော်ခြင်း (事前督促 - သတိပေးဖိုင်စနစ် カムアップシステム စသည်)”၊ ② ပြင်ပအပ်နှံသည့် စက်ရုံများသို့ လုပ်ငန်းစဉ် စစ်ဆေးခြင်းနှင့် နည်းပညာ လမ်းညွှန်ပေးခြင်း (အပြစ်အနာအဆာနှင့် နောက်ကျမှု ကာကွယ်ရန်)၊ ③ အန္တရာယ် ဖြန့်ခွဲနိုင်ရန် ကုမ္ပဏီအများအပြားမှ ဝယ်ယူခြင်း (2 社発注) နှင့် ဝယ်ယူချိန် လျှော့ချခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

第だい4の「製造せいぞう部門ぶもん（職場しょくば）」における原因げんいんは、設備せつびの突発とっぱつ故障こしょう、品質ひんしつ不良ふりょうによる手直てなおし・再製作さいせいさく、段取だんどり替がえの長時間ちょうじかん化か、特定とくていの熟練じゅくれん工こうしか作業さぎょうできないことによる欠勤けっきん時じの停滞ていたいなどです。

စတုတ္ထအနေဖြင့် “ထုတ်လုပ်ရေးဌာန (製造部門 / လုပ်ငန်းခွင်)” ၌ နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းများမှာ စက်ပစ္စည်း ရုတ်တရက် ချို့ယွင်းပျက်စီးခြင်း၊ အရည်အသွေး ချို့ယွင်းချက်ကြောင့် ပြန်လည်ပြုပြင်ရခြင်း သို့မဟုတ် အသစ်ပြန်လုပ်ရခြင်း၊ စက်ပြင်ဆင်ချိန် (段取り替え) ကြာမြင့်ခြင်းနှင့် သီးခြားကျွမ်းကျင်လုပ်သား တစ်ဦးတည်းသာ လုပ်တတ်သောကြောင့် ၎င်းပျက်ကွက်ချိန်တွင် လုပ်ငန်းရပ်ဆိုင်းသွားခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

製造せいぞう部門ぶもんの対策たいさくは、①日常にちじょう保全ほぜん・予防よぼう保全ほぜんによる故障こしょうゼロ化か、②ポカヨケと作業さぎょう標準ひょうじゅん遵守じゅんしゅによる不良ふりょうゼロ化か、③シングル段取だんどり化かによるロット縮小しゅくしょう、④作業さぎょう者しゃの「多能工たのうこう化か」による応援おうえん体制たいせいづくりです。

ထုတ်လုပ်ရေးဌာန၏ ဖြေရှင်းနည်းများမှာ ① နေ့စဉ်ထိန်းသိမ်းရေးနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ် ထိန်းသိမ်းရေး (予防保全) ဖြင့် စက်ပျက်မှု သုညဖြစ်စေခြင်း၊ ② အမှားကာကွယ်ရေးစနစ် (ポカヨケ) နှင့် လုပ်ငန်းစံနှုန်း လိုက်နာမှုဖြင့် အပြစ်အနာအဆာ သုညဖြစ်စေခြင်း၊ ③ ဆယ်မိနစ်အတွင်း စက်ပြင်ဆင်ခြင်း (シングル段取り化) ဖြင့် အသုတ်ပမာဏ လျှော့ချခြင်းနှင့် ④ လုပ်သားများကို “လုပ်ငန်းစုံ ကျွမ်းကျင်လုပ်သား (多能工化)” ဖြစ်အောင် လေ့ကျင့်ပေး၍ အပြန်အလှန် ကူညီနိုင်သည့်စနစ် တည်ဆောက်ခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

第だい5の「物流ぶつりゅう・出荷しゅっか部門ぶもん」では、ピッキングミス（誤出荷ごしゅっか・数量すうりょう不足ぶそく）、梱包こんぽう資材しざいの不足ぶそく、トラック手配てはいミスや交通こうつう渋滞じゅうたいが原因げんいんとなるため、バーコード・ハンディターミナル検品けんぴんによる誤出荷ごしゅっか防止ぼうしや出荷しゅっか計画けいかくの早期そうき共有きょうゆうで対策たいさくします。

ပဉ္စမအနေဖြင့် “သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးနှင့် တင်ပို့ရေးဌာန (物流・出荷部門)” တွင် ပစ္စည်းရွေးထုတ်မှု အမှား (ピッキングミス - ပစ္စည်းမှားပို့ခြင်း၊ အရေအတွက် လိုအပ်ခြင်း)၊ ထုပ်ပိုးပစ္စည်း ပြတ်လပ်ခြင်း၊ ကားစီစဉ်မှု အမှားနှင့် ယာဉ်ကြောပိတ်ဆို့မှုတို့ကြောင့် နောက်ကျတတ်သဖြင့် ဘားကုဒ်နှင့် လက်ကိုင်စက် (ハンディターミナル) သုံး၍ စစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းမှားပို့မှုကို ကာကွယ်ခြင်းနှင့် တင်ပို့မှုအစီအစဉ်ကို စောစီးစွာ မျှဝေထားခြင်းတို့ဖြင့် ဖြေရှင်းပါသည်။

5. 資材しざい調達ちょうたつ方式ほうしき（MRP・コック倉庫そうこ方式ほうしき・VMI）と現品げんぴん・進捗しんちょく管理かんり（POP・RFID・製番せいばん・追番おいばん）

5. ကုန်ကြမ်း ဝယ်ယူဖြည့်တင်းမှု စနစ်များ (MRP၊ ကော့ခ်ဂိုဒေါင်စနစ်၊ VMI) နှင့် ပစ္စည်းအစစ်အမှန်/တိုးတက်မှု ထိန်းချုပ်ခြင်း (POP၊ RFID၊ ထုတ်လုပ်မှုနံပါတ်၊ စဉ်ဆက်နံပါတ်)

資材しざいの調達ちょうたつ・補充ほじゅう方式ほうしきとして、まず「MRP（資材しざい所要量しょようりょう計画けいかく）」は、基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS）と部品表ぶひんひょう（BOM）・在庫ざいこ・リードタイムから、製品せいひん納期のうきから逆算ぎゃくさんして各部品かくぶひんの正味しょうみ発注量はっちゅうりょうと発注はっちゅう時期じきを算出さんしゅつする方式ほうしきです。

ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း ဝယ်ယူဖြည့်တင်းသည့် နည်းလမ်းများအနက် ပထမဦးစွာ “MRP (လိုအပ်သော ကုန်ကြမ်းပမာဏ တွက်ချက်မှု စီမံကိန်း 資材所要量計画)” သည် အခြေခံ ကုန်ထုတ်လုပ်မှု စီမံကိန်း (MPS)၊ ပစ္စည်းစာရင်း (BOM)၊ လက်ကျန်စာရင်းနှင့် ကြာမြင့်ချိန်တို့မှတစ်ဆင့် ထုတ်ကုန်ပေးပို့ရက်မှ ပြန်ဆုတ်တွက်ချက်၍ အစိတ်အပိုင်း တစ်ခုချင်းစီ၏ အသားတင် မှာယူရမည့်ပမာဏနှင့် မှာယူရမည့်အချိန်ကို တွက်ချက်ထုတ်ယူသော စနစ်ဖြစ်ပါသည်။

また企業きぎょう間かん連携れんけいによる資材しざい調達ちょうたつ方式ほうしきとして、①サプライヤーがバイヤー工場こうじょう内ないにサプライヤー所有しょゆうのまま預託よたく在庫ざいこを置おき、使つかった分ぶんだけ買かい取とる「コック倉庫そうこ方式ほうしき（預託よたく在庫ざいこ・富山とやまの置薬おきぐすり方式ほうしき）」と、②サプライヤーが顧客こきゃくの在庫ざいこ・消費しょうひデータを監視かんしして主導しゅどう的てきに補充ほじゅうする「VMI（ベンダー主導しゅどう型がた在庫ざいこ管理かんり）」があります。

ထို့ပြင် ကုမ္ပဏီအချင်းချင်း ပူးပေါင်းချိတ်ဆက်၍ ကုန်ကြမ်းဖြည့်တင်းသော နည်းလမ်းများအနေဖြင့် ① ပစ္စည်းပေးသွင်းသူ (Supplier) က ဝယ်ယူသူ (Buyer) ၏ စက်ရုံအတွင်း၌ ပေးသွင်းသူပိုင်ဆိုင်မှုအဖြစ် အပ်နှံကုန်လက်ကျန် (預託在庫) ကို ထားရှိပြီး ဝယ်ယူသူက ရေဘုံဘိုင်ခေါင်း (Cock) ဖွင့်သုံးသကဲ့သို့ သုံးစွဲသလောက်သာ ငွေချေဝယ်ယူသည့် “ကော့ခ်ဂိုဒေါင်စနစ် (コック倉庫方式 / 預託在庫方式)” နှင့် ② ပေးသွင်းသူက ဝယ်ယူသူ၏ လက်ကျန်နှင့် သုံးစွဲမှုဒေတာများကို စောင့်ကြည့်ပြီး ဦးဆောင်ဖြည့်တင်းပေးသည့် “VMI (ရောင်းချသူဦးဆောင်သော ကုန်လက်ကျန် စီမံခန့်ခွဲမှု ベンダー主導型在庫管理)” တို့ ရှိကြပါသည်။

一方いっぽう、「POP（生産せいさん時点じてん情報じょうほう管理かんり）」は、製造せいぞう現場げんばの機械きかいや端末たんまつから生産せいさん実績じっせき・進捗しんちょくデータをリアルタイム収集しゅうしゅうする「進捗しんちょく・実績じっせき管理かんりシステム」です（※試験しけんでは「POPは資材しざい調達ちょうたつ方法ほうほうではない」が頻出ひんしゅつ）。また現品げんぴん管理かんりでは、バーコードや非接触ひせっしょくで複数ふくすう同時どうじ読取よみとり・書換かきかえができる「RFID（ICタグ）」が活用かつようされます。

တစ်ဖက်တွင် “POP (ထုတ်လုပ်မှုနေရာ သတင်းအချက်အလက် စီမံခန့်ခွဲမှု 生産時点情報管理)” သည် ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းခွင်ရှိ စက်များနှင့် တာမီနယ်များမှတစ်ဆင့် ထုတ်လုပ်မှုရလဒ်နှင့် တိုးတက်မှုဒေတာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ (Real-time) စုဆောင်းသည့် “လုပ်ငန်းတိုးတက်မှုနှင့် ရလဒ် စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်” ဖြစ်ပါသည် (※ စာမေးပွဲတွင် “POP သည် ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူဖြည့်တင်းသည့် နည်းလမ်းမဟုတ်ပါ” ဟူသောအချက် မကြာခဏ မေးလေ့ရှိသည်)။ ထို့ပြင် ပစ္စည်းအစစ်အမှန် ထိန်းချုပ်မှု (現品管理) တွင် ဘားကုဒ်များနှင့် ထိတွေ့စရာမလိုဘဲ အများအပြားကို တစ်ပြိုင်နက် ဖတ်ရှု/ပြန်ရေးနိုင်သော “RFID (IC တဂ်)” ကို အသုံးပြုကြပါသည်။

なお現場げんばの手配てはい番号ばんごう管理かんりには、個別こべつ受注じゅちゅうの注文ちゅうもんごとに固有こゆうの「製造せいぞう番号ばんごう（製番せいばん）」を付つけて管理かんりする「製番せいばん管理かんり」と、連続れんぞく生産せいさんにおいて1個こ目めから順番じゅんばんに通とおし番号ばんごう（追番おいばん・号口ごうぐち番号ばんごう）を振ふって進捗しんちょくを管理かんりする「追番おいばん管理かんり」があります。

လုပ်ငန်းခွင်ရှိ မှာယူမှုနံပါတ် ထိန်းချုပ်ခြင်းတွင် တစ်ခုချင်း အော်ဒါလက်ခံမှုတိုင်းအတွက် သီးသန့် “ထုတ်လုပ်မှုနံပါတ် (製造番号 / 製番)” တပ်၍ ထိန်းချုပ်သော “ထုတ်လုပ်မှုနံပါတ် စီမံခန့်ခွဲမှု (製番管理)” နှင့် စဉ်ဆက်မပြတ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပထမဆုံးအခုမှစ၍ အစဉ်လိုက်နံပါတ် (追番 / 号口番号) တပ်၍ တိုးတက်မှုကို ထိန်းချုပ်သော “စဉ်ဆက်နံပါတ် စီမံခန့်ခွဲမှု (追番管理)” ဟူ၍ ရှိပါသည်။

6. 納期のうき遅延ちえんの問題もんだい解決かいけつ手順てじゅん（応急おうきゅう対策たいさくと恒久こうきゅう対策たいさく・再発さいはつ防止ぼうし）

6. ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း ပြဿနာဖြေရှင်းမှု လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်ဆင့် (အရေးပေါ်ဖြေရှင်းနည်း၊ ရေရှည်တည်တံ့သော ဖြေရှင်းနည်းနှင့် ပြန်လည်မဖြစ်ပွားစေရန် ကာကွယ်ခြင်း)

万一まんいち、工程こうていの遅おくれや納期のうき遅延ちえんが発生はっせい（または予測よそく）された場合ばあいは、体系的たいけいてきな問題もんだい解決かいけつ手順てじゅんに従したがって迅速じんそくに対処たいしょします。最初さいしょに、どの注文ちゅうもん・どの工程こうていで何日なんにち（何個なんこ）遅おくれているかという「現状げんじょうの正確せいかくな把握はあく」と、顧客こきゃく・関係かんけい部門ぶもんへの速すみやかな連絡れんらく・納期のうき調整ちょうせいを行おこないます。

အကယ်၍ လုပ်ငန်းစဉ် နောက်ကျခြင်း သို့မဟုတ် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျခြင်း ဖြစ်ပေါ်လာပါက (သို့မဟုတ် ဖြစ်ပေါ်မည်ဟု ခန့်မှန်းမိပါက) စနစ်တကျ ပြဿနာဖြေရှင်းသည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတိုင်း လျင်မြန်စွာ အရေးယူဆောင်ရွက်ရပါမည်။ ပထမဦးစွာ မည်သည့်အော်ဒါ၊ မည်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ရက်မည်မျှ (အရေအတွက် မည်မျှ) နောက်ကျနေသည်ဟူသော “လက်ရှိအခြေအနေကို တိကျစွာ သိရှိနားလည်ခြင်း” နှင့် ဝယ်ယူသူနှင့် သက်ဆိုင်ရာဌာနများသို့ အမြန်ဆုံး ဆက်သွယ်အကြောင်းကြား၍ ပေးပို့ရက် ညှိနှိုင်းခြင်းတို့ကို ပြုလုပ်ရပါမည်။

同時どうじに、目めの前まえの遅おくれを取とり戻もどすための「応急おうきゅう対策たいさく（暫定ざんてい対策たいさく）」を直ただちに実施じっしします。具体ぐたい的てきには、残業ざんぎょうや休日きゅうじつ出勤しゅっきん、他職場たしょくばからの応援おうえん投入とうにゅう、外注がいちゅうの活用かつよう、ロット分割ぶんかつ（先行せんこうして完成かんせいした分ぶんだけ先さきに後工程あとこうていや顧客こきゃくへ送おくる）、特急とっきゅう便びんでの輸送ゆそうなどです。

တစ်ချိန်တည်းမှာပင် လက်ရှိနောက်ကျနေမှုကို ပြန်လည်မီနိုင်ရန် “အရေးပေါ် ဖြေရှင်းနည်း (応急対策 / 暫定対策)” ကို ချက်ချင်း အကောင်အထည်ဖော်ရပါမည်။ လက်တွေ့အားဖြင့် အချိန်ပိုဆင်းခြင်း သို့မဟုတ် ရုံးပိတ်ရက် အလုပ်ဆင်းခြင်း၊ အခြားဌာနခွဲများမှ အကူလုပ်သား ခေါ်ယူခြင်း၊ ပြင်ပအပ်နှံမှု (外注) အသုံးပြုခြင်း၊ အသုတ်ခွဲထုတ်ခြင်း (ロット分割 - အရင်ပြီးစီးသည့် ပမာဏကို နောက်လုပ်ငန်းစဉ် သို့မဟုတ် ဝယ်ယူသူထံ အရင်ပေးပို့ခြင်း) နှင့် အမြန်ပို့ဆောင်ရေးယာဉ်ဖြင့် ပို့ဆောင်ခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။

しかし、応急おうきゅう対策たいさくだけでは再ふたたび同おなじ納期のうき遅おくれが繰くり返かえされます。そこで納期のうき遅おくれデータを「部門別ぶもんべつ・製品別せいひんべつ・原因別げんいんべつ」に層別そうべつしてパレート図ずにまとめ、特性とくせい要因図よういんずや「なぜなぜ分析ぶんせき（5回かいのなぜ）」で「真しんの原因げんいん（真因しんいん）」を突つき止とめます（※原因げんいん調査ちょうさのために工場こうじょう全体ぜんたいの生産せいさんを全面ぜんめん停止ていしさせるのは誤あやまりです）。

သို့ရာတွင် အရေးပေါ် ဖြေရှင်းနည်းသက်သက်ဖြင့်သာဆိုလျှင် တူညီသော ပေးပို့ချိန် နောက်ကျမှုများ ထပ်တလဲလဲ ပြန်လည်ဖြစ်ပွားဦးမည် ဖြစ်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပေးပို့ချိန် နောက်ကျသည့် ဒေတာများကို “ဌာနအလိုက်၊ ထုတ်ကုန်အလိုက်၊ အကြောင်းရင်းအလိုက်” အုပ်စုခွဲခြား၍ (層別) ပါရီတိုပုံ (パレート図) ဆွဲကာ အကြောင်းရင်းနှင့်အကျိုးပြပုံ (特性要因図) နှင့် “ဘာကြောင့်လဲ 5 ကြိမ် မေးမြန်းဆန်းစစ်နည်း (なぜなぜ分析)” တို့ဖြင့် “အစစ်အမှန် အကြောင်းရင်းရင်းမြစ် (真因)” ကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ရပါမည် (※ အကြောင်းရင်း စုံစမ်းစစ်ဆေးရန်အတွက် စက်ရုံတစ်ခုလုံး၏ ထုတ်လုပ်မှုကို အလုံးစုံ ရပ်တန့်ပစ်ခြင်းမှာ မှားယွင်းပါသည်)။

そして真因しんいんを根本こんぽんから断たつ「恒久こうきゅう対策たいさく（再発さいはつ防止ぼうし策さく）」を実施じっしし、効果こうかを確認かくにんしたうえで、手配てはい基準きじゅんや作業さぎょう標準ひょうじゅん書しょ・リードタイム設定せっていを見直みなおす「標準化ひょうじゅんか（歯止はどめ）」を行おこなって定着ていちゃくさせます。

ထို့နောက် အကြောင်းရင်းရင်းမြစ်ကို အမြစ်ပြတ်ဖယ်ရှားသည့် “ရေရှည်တည်တံ့သော ဖြေရှင်းနည်း (恒久対策 / ပြန်လည်မဖြစ်ပွားစေရန် ကာကွယ်ရေး 再発防止策)” ကို ဆောင်ရွက်ပြီး အကျိုးသက်ရောက်မှုကို စစ်ဆေးအတည်ပြုကာ မှာယူမှုစံနှုန်း၊ လုပ်ငန်းစံနှုန်းစာရွက် (作業標準書) နှင့် ကြာမြင့်ချိန် သတ်မှတ်ချက်များကို ပြန်လည်သုံးသပ်ပြင်ဆင်သည့် “စံသတ်မှတ်ခြင်း (標準化 / 歯止め)” ဖြင့် အမြဲတမ်း တည်မြဲအောင် ပြုလုပ်ရပါမည်။

7. 目めで見みる納期のうき管理かんり①（カムアップシステム・差立盤さしたてばん・トヨタ生産せいさん方式ほうしきとかんばん方式ほうしき）

7. မျက်မြင် ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု ① (သတိပေးဖိုင်စနစ်၊ အလုပ်ညွှန်ကြားချက်ဘုတ်ပြား၊ တိုယိုတာ ကုန်ထုတ်လုပ်မှုစနစ်နှင့် ကန်ဘန်စနစ်)

納期のうき遅おくれを未然みぜんに防ふせぐ「目めで見みる管理かんり」の代表だいひょうが「カムアップシステム」です。1日にち〜31日にちの日付別ひづけべつポケットを設もうけた棚たなに発注書はっちゅうしょ控ひかえや納品のうひん伝票でんぴょうを「納期のうき（または事前じぜん督促日とくそくび）のポケット」へ入いれ、毎日まいにちその日ひのポケットを見みることで督促とくそくすべき伝票でんぴょうが自動的じどうてきに浮うき上あがる仕組しくみです（※進捗しんちょくグラフではない点てんに注意ちゅうい）。

ပေးပို့ချိန် နောက်ကျမှုကို ကြိုတင်ကာကွယ်သည့် “မျက်မြင် စီမံခန့်ခွဲမှု (目で見る管理)” ၏ အထင်ရှားဆုံး နည်းလမ်းမှာ “သတိပေးဖိုင်စနစ် (カムアップシステム Come-Up System)” ဖြစ်ပါသည်။ 1 ရက်မှ 31 ရက်အထိ ရက်စွဲအလိုက် အကန့် (အိတ်ကပ်) များ ပါရှိသော စင်ပေါ်တွင် အော်ဒါမှာယူလွှာ မိတ္တူ သို့မဟုတ် ပစ္စည်းပေးပို့လွှာများကို “ပေးပို့ရက် (သို့မဟုတ် ကြိုတင်သတိပေးရမည့်ရက်) ၏ အကန့်” ထဲသို့ ထည့်သွင်းထားပြီး နေ့စဉ် ထိုနေ့၏ အကန့်ကို ကြည့်ရှုခြင်းဖြင့် သတိပေးနှိုးဆော်ရမည့် စာရွက်စာတမ်းများ အလိုအလျောက် ပေါ်ထွက်လာသည့် စနစ်ဖြစ်ပါသည် (※ ၎င်းသည် တိုးတက်မှုပြ ဂရပ်ဖ်ပုံ မဟုတ်ကြောင်း သတိပြုပါ)။

また製造せいぞう現場げんばでは、各機械かくきかいや作業さぎょう者しゃの作業さぎょう指示しじ票ひょうをポケットに差さし込こんで作業さぎょう順序じゅんじょと遅おくれを管理かんりする「差立盤さしたてばん（管理盤かんりばん）」や、ラインの目標もくひょう数すう・実績じっせき数すう・設備せつび異常いじょうをランプでリアルタイム表示ひょうじする「アンドン（行灯あんどん）」が活用かつようされます。

ထို့ပြင် ထုတ်လုပ်ရေး လုပ်ငန်းခွင်တွင် စက်တစ်လုံးချင်း သို့မဟုတ် လုပ်သားတစ်ဦးချင်းစီ၏ အလုပ်ညွှန်ကြားလွှာ ကတ်ပြားများကို အကန့်ထဲသို့ ထိုးထည့်ထားပြီး အလုပ်အစီအစဉ်နှင့် နောက်ကျမှုကို စီမံခန့်ခွဲသော “အလုပ်ညွှန်ကြားချက်ဘုတ်ပြား (差立盤 / 管理盤)” နှင့် လိုင်း၏ ရည်မှန်းအရေအတွက်၊ အမှန်တကယ် ထွက်ရှိမှုအရေအတွက်နှင့် စက်ပစ္စည်း မူမမှန်မှုများကို မီးသီးများဖြင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ပြသသော “အန်ဒွန် မီးအချက်ပြဘုတ် (アンドン)” တို့ကို အသုံးပြုကြပါသည်။

さらに「トヨタ生産せいさん方式ほうしき（TPS）」では、徹底的てっていてきなムダの排除はいじょによる原価げんか低減ていげんを目め指ざし、①「必要ひつようなものを、必要ひつようなときに、必要ひつようなだけ造つくる」という「ジャストインタイム（JIT）」と、②異常いじょうが発生はっせいしたら機械きかいが自動じどうで止とまり不良品ふりょうひんを後工程あとこうていへ流ながさない「ニンベンのついた自働化じどうか（自動化じどうかではない）」を2本柱ほんばしらとしています。

ထပ်မံ၍ “တိုယိုတာ ကုန်ထုတ်လုပ်မှုစနစ် (トヨタ生産方式 TPS)” သည် အလေအလွင့်များကို အမြစ်ပြတ်ဖယ်ရှားခြင်းဖြင့် ကုန်ကျစရိတ် လျှော့ချရန် ရည်ရွယ်ပြီး ① “လိုအပ်သောအရာကို၊ လိုအပ်သောအချိန်၌၊ လိုအပ်သလောက်သာ ထုတ်လုပ်ခြင်း” ဟူသည့် “အချိန်ကိုက်စနစ် (ジャストインタイム JIT)” နှင့် ② မူမမှန်မှု ဖြစ်ပေါ်ပါက စက်က အလိုအလျောက် ရပ်တန့်သွားပြီး အပြစ်အနာအဆာရှိသော ပစ္စည်းများကို နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သို့ မစီးဆင်းစေသည့် “လူ့အသိဉာဏ်ပါသော အလိုအလျောက်ရပ်တန့်စနစ် (ニンベンのついた自働化 - ရိုးရိုးအလိုအလျောက်စက် 自動化 မဟုတ်ပါ)” ဟူသော မဏ္ဍိုင်ကြီး 2 ခုအပေါ် အခြေခံထားပါသည်။

ジャストインタイムを実現じつげんする道具どうぐが「かんばん方式ほうしき（後工程あとこうてい引取ひきとり方式ほうしき＝プルシステム）」です。後工程あとこうていが使用しようした分ぶんだけ「引取ひきとりかんばん（工程間こうていかん・外注がいちゅう納入のうにゅうかんばん）」で前工程まえこうていへ引ひき取とりに行いき、前工程まえこうていは引ひき取とられた分ぶんだけを「生産せいさん指示しじかんばん（工程内こうていない・信号しんごうかんばん）」で補充ほじゅう生産せいさんします（生産せいさんの「平準化へいじゅんか」が前提ぜんていです）。

အချိန်ကိုက်စနစ် (JIT) ကို လက်တွေ့ဖော်ဆောင်သည့် ကိရိယာမှာ “ကန်ဘန်စနစ် (かんばん方式 - နောက်လုပ်ငန်းစဉ်မှ လာရောက်ထုတ်ယူသည့် ဆွဲယူမှုစနစ် プルシステム)” ဖြစ်ပါသည်။ နောက်လုပ်ငန်းစဉ်က သုံးစွဲလိုက်သည့် ပမာဏအတိုင်းသာ “ထုတ်ယူမှု ကန်ဘန် (引取かんばん - လုပ်ငန်းစဉ်ကြား သို့မဟုတ် ပြင်ပပေးသွင်းသူ ကန်ဘန်)” ဖြင့် ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်သို့ သွားရောက်ထုတ်ယူပြီး၊ ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်ကလည်း ထုတ်ယူသွားသည့် ပမာဏအတိုင်းသာ “ထုတ်လုပ်မှုညွှန်ကြားချက် ကန်ဘန် (生産指示かんばん - လုပ်ငန်းစဉ်တွင်း သို့မဟုတ် အချက်ပြ ကန်ဘန်)” ဖြင့် ပြန်လည်ဖြည့်တင်း ထုတ်လုပ်ပါသည် (ထုတ်လုပ်မှု “ပမာဏနှင့်အမျိုးအစား ညှိနှိုင်းထုတ်လုပ်ခြင်း 平準化” ရှိရန် မဖြစ်မနေ လိုအပ်ပါသည်)။

8. 目めで見みる納期のうき管理かんり②（ガントチャート・流動数りゅうどうすう曲線きょくせん・製造せいぞう三角図さんかくず）

8. မျက်မြင် ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှု ② (ဂန့်ချာ့တ်၊ စီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး၊ ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ)

日程にっていと進捗しんちょくをグラフで視覚しかく化かする3大だい図表ずひょうが「ガントチャート」「流動数りゅうどうすう曲線きょくせん」「製造せいぞう三角図さんかくず」です。1つ目めの「ガントチャート」は、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）をとり、注文ちゅうもんや機械きかいごとに予定よていと実績じっせきを横棒よこぼうで比較ひかくする図ずで、個別こべつ受注じゅちゅう生産せいさんの進捗しんちょく管理かんりに最もっとも適てきしています。

အချိန်ဇယားနှင့် လုပ်ငန်းတိုးတက်မှုကို ဂရပ်ဖ်ဖြင့် မြင်သာအောင် ပြသသော အဓိကပုံ 3 မျိုးမှာ “ဂန့်ချာ့တ် (ガントチャート)”၊ “စီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး (流動数曲線)” နှင့် “ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ (製造三角図)” တို့ဖြစ်ပါသည်။ ပထမဦးစွာ “ဂန့်ချာ့တ် (ガントチャート)” သည် အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် အချိန် (ရက်စွဲ) ကိုယူပြီး အော်ဒါ သို့မဟုတ် စက်တစ်လုံးချင်းစီအလိုက် လျာထားချက်နှင့် လက်တွေ့ပြီးစီးမှုကို အလျားလိုက်ဘားတန်းများဖြင့် နှိုင်းယှဉ်ပြသသော ပုံဖြစ်ကာ တစ်ခုချင်း အော်ဒါလက်ခံ ထုတ်လုပ်မှု၏ တိုးတက်မှု ထိန်းချုပ်ခြင်းအတွက် အသင့်လျော်ဆုံး ဖြစ်ပါသည်။

2つ目めの「流動数りゅうどうすう曲線きょくせん」は、横軸よこじくに時間じかん（日付ひづけ）、縦軸たてじくに「累計るいけい数量すうりょう」をとり、累計るいけい投入とうにゅう線せんと累計るいけい産出さんしゅつ（完成かんせい）線せんを描えがく図ずで、縦たての差さで「仕掛品しかかりひん在庫ざいこ数すう」、横よこの差さで「平均へいきん滞留たいりゅう日数にっすう（リードタイム）」、計画けいかく線せんとの差さで「生産せいさんの進すすみ・遅おくれ」を把握はあくします。

ဒုတိယတစ်ခုဖြစ်သော “စီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး (流動数曲線)” သည် အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် အချိန် (ရက်စွဲ) နှင့် ဒေါင်လိုက်ဝင်ရိုးတွင် “စုစုပေါင်း အရေအတွက် (累計数量)” ကိုယူ၍ စုစုပေါင်း သွင်းအားမျဉ်းနှင့် စုစုပေါင်း ထွက်ရှိမှု (ပြီးစီးမှု) မျဉ်းတို့ကို ရေးဆွဲထားသော ပုံဖြစ်ပြီး ဒေါင်လိုက်ကွာဟချက်ဖြင့် “လက်စမသတ်ပစ္စည်း လက်ကျန်အရေအတွက် (仕掛品在庫数)”၊ အလျားလိုက်ကွာဟချက်ဖြင့် “ပျမ်းမျှ ကြာမြင့်ချိန် (平均滞留日数 / リードタイム)” နှင့် စီမံကိန်းမျဉ်းနှင့် ကွာဟချက်ဖြင့် “ထုတ်လုပ်မှု စောနေခြင်း သို့မဟုတ် နောက်ကျနေခြင်း” တို့ကို သိရှိနိုင်ပါသည်။

3つ目めの「製造せいぞう三角図さんかくず」は、流動数りゅうどうすう曲線きょくせんを応用おうようして、横軸よこじくに「時間じかん（期間きかん）」、縦軸たてじくに「生産せいさん数量すうりょう（累計るいけい）」をとり、特定とくていロットの①生産せいさん予定よてい線せん、②材料ざいりょう投入とうにゅう（着手ちゃくしゅ）実績じっせき線せん、③完成かんせい（納入のうにゅう）実績じっせき線せんを描えがき、外枠そとわくと合あわせて三角形さんかくけいの形かたちに表あらわした図ずです。

တတိယတစ်ခုဖြစ်သော “ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ (製造三角図)” သည် စီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေးကို အသုံးချ၍ အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် “အချိန် (ကာလ)”၊ ဒေါင်လိုက်ဝင်ရိုးတွင် “ထုတ်လုပ်မှု အရေအတွက် (စုစုပေါင်း)” ကိုယူပြီး သီးခြားအသုတ် (Lot) တစ်ခု၏ ① ထုတ်လုပ်မှု လျာထားချက်မျဉ်း (生産予定線)၊ ② ကုန်ကြမ်းထည့်သွင်းမှု (လုပ်ငန်းစတင်မှု) လက်တွေ့မျဉ်း (着手実績線) နှင့် ③ ပြီးစီးမှု (ပေးပို့မှု) လက်တွေ့မျဉ်း (完成実績線) တို့ကို အပြင်ဘောင်နှင့်ပေါင်းစပ်ကာ တြိဂံပုံသဏ္ဌာန် ဖော်ပြထားသော ပုံဖြစ်ပါသည်။

製造せいぞう三角図さんかくずを見みれば、予定よてい期間きかんと予定よてい数量すうりょうの直角ちょっかく三角形さんかくけいの斜辺しゃへん（予定よてい線せん）に対たいして、着手ちゃくしゅ線せんや完成かんせい線せんがどのくらい遅おくれているか、工程こうてい内ないに仕掛品しかかりひんが何個なんこ滞留たいりゅうしているか、納期のうきに間まに合あうペースかどうかが一目ひとめで診断しんだんできます。

ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံကို ကြည့်ခြင်းအားဖြင့် လျာထားကာလနှင့် လျာထားအရေအတွက်တို့ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ထောင့်မှန်တြိဂံ၏ ထောင့်ဖြတ်မျဉ်း (လျာထားချက်မျဉ်း) နှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် စတင်မှုမျဉ်းနှင့် ပြီးစီးမှုမျဉ်းတို့ မည်မျှနောက်ကျနေသနည်း၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လက်စမသတ်ပစ္စည်း မည်မျှပိတ်မိနေသနည်းနှင့် ပေးပို့ရက်အမီ ပြီးစီးနိုင်သည့် နှုန်းထား ရှိမရှိတို့ကို တစ်ချက်ကြည့်ရုံဖြင့် စစ်ဆေးသိရှိနိုင်ပါသည်။

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

စာမေးပွဲတွင် မကြာခဏမေးလေ့ရှိသော အချက်များနှင့် မှတ်သားနည်းများ

納期のうき管理かんりでは、まず「早期そうき納入のうにゅう（早作はやづくり・早出はやだし）は良よいことではなく、在庫ざいこ増大ぞうだい・保管ほかんスペース圧迫あっぱく・資金しきん固定化こていか・他製品たせいひんの遅おくれを招まねく弊害へいがいがある」という正誤せいご問題もんだいが頻出ひんしゅつです。また「納期のうき遅おくれの原因げんいん調査ちょうさのために工場こうじょう全体ぜんたいの生産せいさんを全面ぜんめんストップさせる」という選択肢せんたくしも誤あやまりです。

ပေးပို့ချိန် စီမံခန့်ခွဲမှုတွင် ပထမဦးစွာ “စောလွန်းစွာ ပေးပို့ခြင်း (စောလွန်းစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် တင်ပို့ခြင်း) သည် ကောင်းမွန်သောအရာ မဟုတ်ဘဲ ကုန်လက်ကျန် တိုးပွားခြင်း၊ သိုလှောင်ရုံနေရာ ကျပ်တည်းခြင်း၊ ငွေကြေးပိတ်မိခြင်းနှင့် အခြားထုတ်ကုန်များ နောက်ကျခြင်းဟူသည့် ဆိုးကျိုးများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်” ဟူသော မှား/မှန် မေးခွန်းများ မကြာခဏ မေးလေ့ရှိပါသည်။ ထို့ပြင် “ပေးပို့ချိန် နောက်ကျရသည့် အကြောင်းရင်းကို စုံစမ်းစစ်ဆေးရန် စက်ရုံတစ်ခုလုံး၏ ထုတ်လုပ်မှုကို အလုံးစုံ ရပ်တန့်ပစ်ရမည်” ဟူသော ရွေးချယ်စရာမှာလည်း မှားယွင်းပါသည်။

次つぎに「5部門ぶもんの遅延ちえん対策たいさく」では、特とくに設計せっけい部門ぶもんの「部品ぶひん標準化ひょうじゅんか・デザインレビュー（DR）・チェックポイントの設定せってい・緩衝かんしょう時間じかん（バッファ）の設定せってい」と、購買こうばい部門ぶもんの「事前じぜん督促とくそく（カムアップシステム）」が狙ねらわれます。

ဒုတိယအနေဖြင့် “ဌာန 5 ခု၏ နောက်ကျမှု ကာကွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ” တွင် အထူးသဖြင့် ဒီဇိုင်းဌာန၏ “အစိတ်အပိုင်း စံသတ်မှတ်ခြင်း၊ ဒီဇိုင်း ပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်း (DR)၊ စစ်ဆေးမှတ်များ (チェックポイント) သတ်မှတ်ခြင်းနှင့် ကြားခံအချိန် (緩衝時間 / バッファ) သတ်မှတ်ခြင်း” တို့အပြင် ဝယ်ယူရေးဌာန၏ “ကြိုတင်သတိပေး နှိုးဆော်ခြင်း (カムアップシステム)” တို့ကို အဓိကထား မေးမြန်းတတ်ပါသည်။

また資材しざい調達ちょうたつ方式ほうしきの引ひっかけとして、「MRP・コック倉庫そうこ方式ほうしき（バイヤー工場こうじょう内ないに預託よたく在庫ざいこを置おき使用分しようぶんだけ買かい取とる方式ほうしき）・VMI」は資材しざい調達ちょうたつ・在庫ざいこ補充ほじゅう方式ほうしきですが、「POP（生産せいさん時点じてん情報じょうほう管理かんり）は工場こうじょう内ないの実績じっせき収集しゅうしゅうシステムであり資材しざい調達ちょうたつ方法ほうほうではない」という点てんを確実かくじつに押おさえましょう。

ထို့ပြင် ကုန်ကြမ်း ဝယ်ယူဖြည့်တင်းမှု စနစ်များ၏ လှည့်ကွက်အနေဖြင့် “MRP၊ ကော့ခ်ဂိုဒေါင်စနစ် (ဝယ်ယူသူစက်ရုံအတွင်း အပ်နှံကုန်လက်ကျန်ထားရှိပြီး သုံးသလောက်သာ ဝယ်ယူသည့်စနစ်) နှင့် VMI” တို့သည် ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူမှုနှင့် လက်ကျန်ဖြည့်တင်းမှု စနစ်များဖြစ်သော်လည်း “POP (ထုတ်လုပ်မှုနေရာ သတင်းအချက်အလက် စီမံခန့်ခွဲမှု) သည် စက်ရုံတွင်း ရလဒ်စုဆောင်းသည့် စနစ်သာဖြစ်ပြီး ကုန်ကြမ်းဝယ်ယူသည့် နည်းလမ်းမဟုတ်ပါ” ဟူသောအချက်ကို သေချာစွာ မှတ်သားထားပါ။

さらに「カムアップシステムは日付ひづけ別べつポケットに伝票でんぴょうを入いれる方式ほうしきであり、横軸よこじくに時間じかんをとるグラフ（ガントチャートや流動数りゅうどうすう曲線きょくせん・製造せいぞう三角図さんかくず）ではない」という引ひっかけと、「トヨタ生産せいさん方式ほうしきの2本柱ほんばしら（ジャストインタイム・自働化じどうか）とかんばん方式ほうしき（後工程あとこうてい引取ひきとり）」も必出ひっしゅつです。

နောက်ဆုံးအနေဖြင့် “သတိပေးဖိုင်စနစ် (カムアップシステム) သည် ရက်စွဲအလိုက် အကန့်များထဲသို့ စာရွက်စာတမ်းထည့်သည့် နည်းလမ်းဖြစ်ပြီး အလျားလိုက်ဝင်ရိုးတွင် အချိန်ယူထားသော ဂရပ်ဖ်ပုံ (ဂန့်ချာ့တ်၊ စီးဆင်းမှုမျဉ်းကွေး သို့မဟုတ် ထုတ်လုပ်မှု တြိဂံပုံ) မဟုတ်ပါ” ဟူသော လှည့်ကွက်နှင့် “တိုယိုတာ ကုန်ထုတ်လုပ်မှုစနစ်၏ မဏ္ဍိုင် 2 ခု (အချိန်ကိုက်စနစ် JIT နှင့် လူ့အသိဉာဏ်ပါသော အလိုအလျောက်စနစ် 自働化) နှင့် ကန်ဘန်စနစ် (နောက်လုပ်ငန်းစဉ်မှ ဆွဲယူသည့်စနစ်)” တို့မှာလည်း စာမေးပွဲတွင် မပါမဖြစ် မေးလေ့ရှိပါသည်။