Studi Kerja (IE), Penyusunan Proses & Penyeimbangan Lini (Analisis Proses, Waktu Standar, Efisiensi Lini)

作業さぎょう研究けんきゅう（IE）と工程こうてい編成へんせい・ラインバランシング（工程こうてい分析ぶんせき・標準ひょうじゅん時間じかん・編成へんせい効率こうりつ）

Perencanaan Produksi Kelas 3 生産管理プランニング (BC検定) · ビジネス・キャリア検定生産管理プランニング3級 · Disusun oleh Tokutei Pass berdasarkan materi resmi; tidak disalin kata per kata.

1. IE（インダストリアル・エンジニアリング）の体系たいけい（テイラーとギルブレス・3S・ECRS・5W1H）

1. Sistem IE (Industrial Engineering) (Taylor & Gilbreth, 3S, ECRS, 5W1H)

「IE（Industrial Engineering：生産せいさん工学こうがく・作業さぎょう研究けんきゅう）」は、現場げんばの作業さぎょうや工程こうていを科学的かがくてきに分析ぶんせきしてムダをなくし、最良さいりょうの作業さぎょう方法ほうほうと標準ひょうじゅん時間じかんを確立かくりつする技術ぎじゅつです。IEは作業さぎょうのやり方かたを改善かいぜんする「方法ほうほう研究けんきゅう」と、作業さぎょう時間じかんを測はかる「作業さぎょう測定そくてい」の2本柱ほんばしらから成なります。

IE (Industrial Engineering: Teknik Industri / Studi Kerja) adalah teknologi yang menganalisis pekerjaan dan proses di lapangan secara ilmiah untuk menghilangkan pemborosan serta menetapkan metode kerja terbaik dan waktu standar. IE terdiri atas dua pilar: Studi Metode (memperbaiki cara kerja) dan Pengukuran Kerja (mengukur waktu kerja).

歴史的れきしてきには、アメリカの「F.W.テイラー」がストップウォッチを用もちいた「時間じかん研究けんきゅう（課業かぎょう管理かんり・科学的かがくてき管理法かんりほう）」を創始そうしし、「ギルブレス夫妻ふさい」がレンガ積づみ作業さぎょうの観察かんさつから「動作どうさ研究けんきゅう（サーブリッグ分析ぶんせき）」を創始そうししました。

Secara historis, F.W. Taylor di Amerika memelopori Studi Waktu menggunakan stopwatch (manajemen tugas / Manajemen Ilmiah), sedangkan suami istri Gilbreth memelopori Studi Gerakan (analisis Therblig) dari pengamatan pekerjaan menyusun batu bata.

経営けいえいや生産せいさんを合理化ごうりかする基本きほん原則げんそくである「管理かんりの3S」とは、複雑ふくざつな作業さぎょうや部品ぶひんを減へらす「単純化たんじゅんか（Simplification）」、ルールや規格きかくを統一とういつする「標準化ひょうじゅんか（Standardization）」、特定とくてい分野ぶんやに機能きのうを特化とっかさせる「専門化せんもんか（Specialization）」の3つです（整理せいり・整頓せいとん・清掃せいそうの現場げんば3Sと区別くべつします）。

Prinsip dasar untuk merasionalisasi manajemen dan produksi—yaitu 3S Manajemen—terdiri atas 3 hal: Simplifikasi / Penyederhanaan (Simplification: mengurangi pekerjaan dan komponen rumit), Standardisasi (Standardization: menyeragamkan aturan dan spesifikasi), serta Spesialisasi (Specialization: mengkhususkan fungsi pada bidang tertentu) (dibedakan dari 3S lapangan: Seiri, Seiton, Seiso).

また工程こうていや作業さぎょうを改善かいぜんする際さいには、5W1H（なぜ・何なにを・どこで・いつ・誰だれが・どのように）で疑問ぎもんを投なげかけ、「ECRS（イクルス）の4原則げんそく」すなわち①排除はいじょ（Eliminate：やめる）→②結合けつごう（Combine：まとめる）→③交換こうかん（Rearrange：順序じゅんじょを変かえる）→④簡素化かんそか（Simplify：簡単かんたんにする）の順じゅんで検討けんとうします。

Selain itu, saat memperbaiki proses dan pekerjaan, diajukan pertanyaan dengan 5W1H (Mengapa, Apa, Di mana, Kapan, Siapa, Bagaimana) dan dikaji sesuai urutan 4 Prinsip ECRS: (1) Eliminate / Hilangkan (hentikan) → (2) Combine / Gabungkan (satukan) → (3) Rearrange / Tata ulang (ubah urutan) → (4) Simplify / Sederhanakan (buat lebih mudah).

Poin penting

IEの2大だい源流げんりゅう：テイラー＝「時間じかん研究けんきゅう（科学的かがくてき管理法かんりほう）」、ギルブレス＝「動作どうさ研究けんきゅう（サーブリッグ分析ぶんせき）」。
2 aliran utama IE: Taylor = Studi Waktu (Manajemen Ilmiah), Gilbreth = Studi Gerakan (analisis Therblig).
合理化ごうりか（管理かんり）の3S：単純化たんじゅんか（Simplification）・標準化ひょうじゅんか（Standardization）・専門化せんもんか（Specialization）。
3S rasionalisasi (manajemen): Simplifikasi (Simplification), Standardisasi (Standardization), Spesialisasi (Specialization).
改善かいぜんの4原則げんそく（ECRS）：①排除はいじょ（E：なくせないか）→②結合けつごう（C：一緒いっしょにできないか）→③交換こうかん（R：順序じゅんじょを変かえられないか）→④簡素化かんそか（S：楽らくにできないか）。
4 prinsip perbaikan (ECRS): (1) Eliminate (E: bisakah dihapus?) → (2) Combine (C: bisakah digabung?) → (3) Rearrange (R: bisakah diubah urutannya?) → (4) Simplify (S: bisakah dipermudah?).

Kosakata	Arti
テイラーの時間じかん研究けんきゅうとギルブレスの動作どうさ研究けんきゅう	Studi Waktu Taylor dan Studi Gerakan Gilbreth
管理かんりの3S（単純化たんじゅんか・標準化ひょうじゅんか・専門化せんもんか）	3S Manajemen (Simplifikasi, Standardisasi, Spesialisasi)
改善かいぜんのECRS（排除はいじょ・結合けつごう・交換こうかん・簡素化かんそか）と5W1H	Prinsip perbaikan ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) dan 5W1H

2. 方法ほうほう研究けんきゅう①：動作どうさ分析ぶんせき（サーブリッグ18基本きほん動作どうさの3分類ぶんるいと動作どうさ経済けいざいの4原則げんそく）

2. Studi Metode (1): Analisis Gerakan (3 Kategori dari 18 Gerakan Dasar Therblig & 4 Prinsip Ekonomi Gerakan)

「動作どうさ分析ぶんせき」は、作業者さぎょうしゃの手足てあしや目めの細こまかい動うごきを分析ぶんせきしてムダな動作どうさや疲労ひろうを除のぞく手法しゅほうです。ギルブレスが考案こうあんした「サーブリッグ分析ぶんせき」では、人間にんげんの作業さぎょう動作どうさを18種類しゅるいの基本きほん動作どうさ（動素どうそ）に分解ぶんかいし、第だい1類るい〜第だい3類るいに分類ぶんるいします。

Analisis gerakan adalah metode menganalisis gerakan halus tangan, kaki, dan mata operator untuk menghilangkan gerakan sia-sia dan kelelahan. Dalam Analisis Therblig yang dirancang Gilbreth, gerakan kerja manusia diuraikan menjadi 18 gerakan dasar (elemen gerakan) dan diklasifikasikan ke dalam Kategori 1 hingga Kategori 3.

「第だい1類るい（有効ゆうこう動作どうさ）」は、作業さぎょうを進すすめるのに直接ちょくせつ必要ひつような動作どうさ（空手くうしゅ移動いどう・つかむ・荷重かじゅう移動いどう・組くみ合あわせる・使つかう・放はなす等とう）であり、動作どうさ距離きょりの短縮たんしゅくなどで簡素化かんそかを図はかります。

Kategori 1 (Gerakan efektif) adalah gerakan yang secara langsung diperlukan untuk memajukan pekerjaan (pindah tangan kosong, memegang, pindah bermuatan, merakit, memakai, melepas, dll.), yang disederhanakan dengan memperpendek jarak gerakan.

「第だい2類るい（補助ほじょ動作どうさ・遅おくれ動作どうさ）」は、探さがす・選えらぶ・考かんがえる・位置決いちぎめする・検査けんさするなど第だい1類るいを遅おくらせる思考的しこうてきな動作どうさであり、定位置ていいち管理かんりや治具じぐの工夫くふうで極力きょくりょく排除はいじょします。「第だい3類るい（無益むえき動作どうさ）」は、保持ほじする（片手かたてで持もち続つづける）・手待てまち・休やすむなど作業さぎょうを全まったく進すすめない動作どうさであり、固定こてい治具じぐ等とうで徹底的てっていてきに排除はいじょします。

Kategori 2 (Gerakan bantu / penghambat) adalah gerakan berpikir atau mencari yang memperlambat Kategori 1—seperti mencari, memilih, berpikir, menempatkan posisi, dan memeriksa—yang sebisa mungkin dihilangkan melalui penempatan tetap dan rekayasa jig. Kategori 3 (Gerakan tidak bermanfaat) adalah gerakan yang sama sekali tidak memajukan pekerjaan—seperti menahan (memegang terus dengan satu tangan), menunggu kerja, dan istirahat—yang dihilangkan secara tuntas dengan jig penjepit.

さらに疲労ひろうが少すくなく能率的のうりつてきな動作どうさを実現じつげんする指針ししんが「動作どうさ経済けいざいの原則げんそく（4大だい原則げんそく）」であり、①両手りょうてを同時どうじに対称的たいしょうてきに使つかう、②基本きほん動作どうさの数かずを最小さいしょうにし移動いどう距離きょりを最短さいたんにする、③重力じゅうりょくや動力どうりょくを利用りようして楽らくな動作どうさにする、④材料ざいりょうや工具こうぐを正常せいじょう作業さぎょう域いきの定位置ていいちに置おく、を定さだめています。

Lebih lanjut, pedoman untuk mewujudkan gerakan yang tidak melelahkan dan efisien adalah Prinsip Ekonomi Gerakan (4 prinsip utama): (1) Gunakan kedua tangan secara bersamaan dan simetris, (2) Minimalkan jumlah gerakan dasar dan perpendek jarak perpindahan, (3) Manfaatkan gravitasi dan tenaga mekanis agar gerakan ringan, serta (4) Letakkan material dan perkakas di posisi tetap dalam area kerja normal.

Poin penting

サーブリッグ第だい1類るい＝作業さぎょうを行おこなうのに必要ひつような有効ゆうこう動作どうさ（つかむ・運はこぶ・組くむ・使つかう等とう）。
Therblig Kategori 1 = Gerakan efektif yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan (memegang, mengangkut, merakit, memakai, dll.).
第だい2類るい＝作業さぎょうを遅おくらせる思考しこう・探索たんさく動作どうさ（探さがす・選えらぶ・位置決いちぎめする等とう）→置おき場ば固定こていや治具化じぐかで排除はいじょ。
Kategori 2 = Gerakan berpikir/mencari yang memperlambat pekerjaan (mencari, memilih, memosisikan, dll.) → Hilangkan dengan posisi simpan tetap dan penggunaan jig.
第だい3類るい＝作業さぎょうを全まったく進すすめない無益むえきな動作どうさ（保持ほじ・手待てまち・避さけられない遅おくれ等とう）→最優先さいゆうせんで排除はいじょ。
Kategori 3 = Gerakan tidak bermanfaat yang sama sekali tidak memajukan pekerjaan (menahan, menunggu, kelambatan tak terhindarkan, dll.) → Prioritas utama untuk dihilangkan.
動作どうさ経済けいざいの4原則げんそく：①両手りょうての同時どうじ使用しよう（片手かたて保持ほじの禁止きんし）、②動作どうさ数すうの削減さくげんと距離きょり最短化さいたんか、③楽らくな動作どうさ（重力じゅうりょく・治具じぐの活用かつよう）、④材料ざいりょう・工具こうぐの定位置化ていいちか。
4 Prinsip Ekonomi Gerakan: (1) Penggunaan kedua tangan bersamaan (larangan menahan dengan satu tangan), (2) Pengurangan jumlah gerakan & jarak terpendek, (3) Gerakan ringan (manfaatkan gravitasi/jig), (4) Penempatan tetap material dan perkakas.

Kosakata	Arti
サーブリッグ分析ぶんせき（18基本きほん動作どうさ：第だい1類るい・第だい2類るい・第だい3類るい）	Analisis Therblig (18 gerakan dasar: Kategori 1, Kategori 2, Kategori 3)
動作どうさ経済けいざいの4原則げんそくと正常せいじょう作業さぎょう域いき	4 Prinsip Ekonomi Gerakan dan Area kerja normal
PTS法ほう（既定きてい時間じかん標準法ひょうじゅんほう）と微動作びどうさ研究けんきゅう	Metode PTS (Predetermined Time Standard) dan Studi gerakan mikro

3. 方法ほうほう研究けんきゅう②：工程こうてい分析ぶんせきとJIS工程図こうていず記号きごう（加工かこう・運搬うんぱん・貯蔵ちょぞうと滞留たいりゅう・検査けんさ・補助ほじょ記号きごう）

3. Studi Metode (2): Analisis Proses dan Simbol Peta Proses JIS (Proses, Angkut, Simpan vs Tertahan, Inspeksi, Simbol Bantu)

「工程こうてい分析ぶんせき」は、原材料げんざいりょうが投入とうにゅうされてから完成品かんせいひんになるまでの工程こうてい全体ぜんたいの流ながれを、JIS規格きかく（JIS Z 8206）の「工程図こうていず記号きごう」で図表化ずひょうかして改善かいぜんする手法しゅほうです。対象たいしょうにより、モノの流ながれを追おう「製品せいひん工程こうてい分析ぶんせき」、人ひとの動うごきを追おう「作業者さぎょうしゃ工程こうてい分析ぶんせき」、人ひとと機械きかいの協調きょうちょうを分析ぶんせきする「連合れんごう作業さぎょう分析ぶんせき（マン・マシンチャート）」があります。

Analisis proses memetakan dan memperbaiki aliran keseluruhan proses sejak bahan baku dimasukkan hingga menjadi barang jadi menggunakan Simbol Peta Proses standar JIS (JIS Z 8206). Menurut objeknya, terdapat Analisis proses produk (mengikuti aliran barang), Analisis proses operator (mengikuti gerakan orang), dan Analisis kerja gabungan (Man-Machine chart yang menganalisis koordinasi orang dan mesin).

JISの基本きほん図記号ずきごうは4要素ようそ6記号きごうです。①「加工かこう」は大おおきな丸まる「○」（形かたちや性質せいしつを変かえる・組くみ立たてる）、②「運搬うんぱん」は矢印やじるし「⇨」または小ちいさな丸まる「○」（位置いちを変かえる）で表あらわします。

Simbol dasar JIS terdiri atas 4 elemen dengan 6 simbol: (1) Pemrosesan/operasi (mengubah bentuk, sifat, atau merakit) adalah lingkaran besar ○; (2) Pengangkutan (mengubah posisi) adalah tanda panah ⇨ atau lingkaran kecil ○.

③「停滞ていたい」は2つに区別くべつします。計画的けいかくてきに倉庫そうこ等とうに保管ほかんする「貯蔵ちょぞう」は逆ぎゃく三角形さんかくけい「▽」、工程こうてい間かんで計画けいかく外がいに待またされている状態じょうたいの「滞留たいりゅう」はアルファベットのD形がた「D」で表あらわします。④「検査けんさ」も2つに分わかれ、個数こすうや重おもさを測はかる「数量すうりょう検査けんさ」は四角形しかくけい「□」、良品りょうひんか不良品ふりょうひんかを判定はんていする「品質ひんしつ検査けんさ」はひし形がた「◇」です。

(3) Berhenti/diam dibedakan menjadi 2: Penyimpanan (simpan terencana di gudang, dll.) adalah segitiga terbalik ▽, sedangkan Tertahan / Delay (kondisi menunggu di luar rencana antarproses) adalah huruf D. (4) Pemeriksaan juga terbagi menjadi 2: Pemeriksaan kuantitas (mengukur jumlah atau berat) adalah persegi □, dan Pemeriksaan kualitas (menilai barang baik atau cacat) adalah belah ketupat ◇.

さらに複合ふくごう記号きごう（例れい：品質ひんしつ検査けんさを主しゅとしつつ数量すうりょう検査けんさも行おこなう場合ばあいは外側そとがわに◇・内側うちがわに□を描えがく）や、運搬うんぱん手段しゅだんなどを文字もじで示しめす「補助ほじょ記号きごう」があります。特とくに台車だいしゃ・トラックによる運搬うんぱんを示しめす「台だい」、クレーン・ホイスト等とうの揚重機ようじゅうきによる運搬うんぱんを示しめす「操重そうじゅう」が試験しけんで頻出ひんしゅつです。

Selain itu terdapat simbol gabungan (misal: terutama melakukan pemeriksaan kualitas sekaligus memeriksa kuantitas digambar dengan belah ketupat ◇ di luar dan persegi □ di dalam) serta Simbol bantu yang menunjukkan alat angkut dengan huruf. Dalam ujian sangat sering keluar huruf '台' (angkut dengan kereta dorong/truk) dan '操重' (angkut dengan alat angkat seperti crane/hoist).

3. Studi Metode (2): Analisis Proses dan Simbol Peta Proses JIS (Proses, Angkut, Simpan vs Tertahan, Inspeksi, Simbol Bantu)

Poin penting

JIS基本きほん工程図こうていず記号きごう：加工かこう＝「○」、運搬うんぱん＝「⇨（または小しょう○）」、貯蔵ちょぞう（計画けいかく保管ほかん）＝「▽」、滞留たいりゅう（工程こうてい間かんの待まち）＝「D」、数量すうりょう検査けんさ＝「□」、品質ひんしつ検査けんさ＝「◇」。
Simbol peta proses JIS dasar: Proses = ○, Pengangkutan = ⇨ (atau ○ kecil), Penyimpanan (simpan terencana) = ▽, Tertahan/Delay (tunggu antarproses) = D, Pemeriksaan kuantitas = □, Pemeriksaan kualitas = ◇.
複合ふくごう記号きごうのルール：2つの機能きのうを同時どうじに行おこなうときは、「主しゅたる工程こうていの記号きごうを外側そとがわ」に、「従じゅうたる工程こうていの記号きごうを内側うちがわ」に描えがく。
Aturan simbol gabungan: Saat melakukan 2 fungsi secara bersamaan, gambar simbol proses utama di bagian luar dan simbol proses tambahan di bagian dalam.
運搬うんぱんの補助ほじょ記号きごう：「人ひと（人力じんりょく）」「台だい（台車だいしゃ・トラック）」「コン（コンベヤ）」「操重そうじゅう（クレーン・ホイスト）」「自じ（シュート等とうの自重じじゅう落下らっか）」。
Simbol bantu pengangkutan: 人 (tenaga manusia), 台 (kereta dorong / truk), コン (konveyor), 操重 (crane / hoist), 自 (jatuh gravitasi seperti luncuran/chute).

Kosakata	Arti
製品せいひん工程こうてい分析ぶんせき・作業者さぎょうしゃ工程こうてい分析ぶんせき・連合れんごう作業さぎょう分析ぶんせき	Analisis proses produk, Analisis proses operator, dan Analisis kerja gabungan
JIS工程図こうていず記号きごう（加工かこう○・運搬うんぱん⇨・貯蔵ちょぞう▽・滞留たいりゅうD・数量すうりょう検査けんさ□・品質ひんしつ検査けんさ◇）	Simbol peta proses JIS (Proses ○, Angkut ⇨, Simpan ▽, Tertahan D, Kuantitas □, Kualitas ◇)
補助ほじょ記号きごう（台だい：台車だいしゃ・操重そうじゅう：クレーンやホイスト）	Simbol bantu (台: Kereta dorong/Truk, 操重: Crane/Hoist)

4. 作業さぎょう測定そくてい①：稼働かどう分析ぶんせき（連続れんぞく観測法かんそくほうとワークサンプリング法ほう・必要ひつよう観測数かんそくすうNの計算けいさん）

4. Pengukuran Kerja (1): Analisis Operasi (Observasi Kontinu vs Work Sampling & Hitungan Jumlah Observasi N)

「稼働かどう分析ぶんせき」とは、作業者さぎょうしゃや機械きかい設備せつびが1日にちの就業しゅうぎょう時間じかんのうち「どのくらいの割合わりあいで主体しゅたい作業さぎょう（稼働かどう）を行おこない、どのくらいの割合わりあいで準備じゅんび・余裕よゆう・手待てまち（非稼働ひかどう）が生しょうじているか」の稼働率かどうりつや時間じかん構成こうせい比率ひりつを調査ちょうさする手法しゅほうです。

Analisis operasi adalah metode meneliti rasio operasi dan proporsi komposisi waktu mengenai berapa persen dari jam kerja sehari operator atau peralatan mesin melakukan pekerjaan utama (beroperasi), dan berapa persen timbul persiapan, kelonggaran, serta waktu tunggu (tidak beroperasi).

手法しゅほうには、1人ひとりの観測者かんそくしゃが対象たいしょうに付つきっきりで長時間ちょうじかん記録きろくし続つづける「連続れんぞく観測法かんそくほう」と、ランダムな時刻じこくに職場しょくばを巡回じゅんかいしてその瞬間しゅんかんの稼働かどう・非稼働ひかどうの回数かいすうだけを数かぞえ、統計的とうけいてき（二項にこう分布ぶんぷ）に稼働率かどうりつを推定すいていする「ワークサンプリング法ほう（瞬間しゅんかん観測法かんそくほう）」があります。

Metodenya meliputi Metode observasi kontinu (1 pengamat mendampingi objek terus-menerus dan mencatat dalam waktu lama) dan Metode Work Sampling / observasi sesaat (berkeliling tempat kerja pada waktu acak, hanya menghitung frekuensi sedang beroperasi atau tidak beroperasi pada detik itu, lalu mengestimasi rasio operasi secara statistik dengan distribusi binomial).

ワークサンプリング法ほうは、1人ひとりの観測者かんそくしゃが多おおくの作業者さぎょうしゃや機械きかいを同時どうじに調査ちょうさでき、ストップウォッチが不要ふようで被観測者ひかんそくしゃに心理的しんりてき圧迫感あっぱくかんを与あたえないという優すぐれた特徴とくちょうを持もちます。

Metode Work Sampling memiliki keunggulan yaitu 1 pengamat dapat meneliti banyak pekerja atau mesin sekaligus, tidak memerlukan stopwatch, dan tidak memberikan tekanan psikologis kepada orang yang diamati.

信頼度しんらいど95％（正規せいき分布ぶんぷ係数けいすう2）で、事象じしょうの発生はっせい比率ひりつ（稼働率かどうりつ）をp、許容きょよう「絶対ぜったい誤差ごさ」をEとするとき、必要ひつよう観測かんそく回数かいすうNは「N ＝ 4 × p × (1 － p) ÷ E²」で求もとめます（許容きょよう「相対そうたい誤差ごさ」Sが与あたえられたときは E ＝ S × p を代入だいにゅうし「N ＝ 4 × (1 － p) ÷ (S² × p)」となります）。

Pada tingkat kepercayaan 95% (faktor distribusi normal = 2), jika rasio kejadian (rasio operasi) adalah p dan Kesalahan Mutlak (Absolute Error) yang diizinkan adalah E, maka jumlah observasi yang diperlukan N dihitung dengan: N = 4 × p × (1 － p) ÷ E² (apabila diberikan Kesalahan Relatif S yang diizinkan, substitusikan E = S × p sehingga menjadi N = 4 × (1 － p) ÷ (S² × p)).

Poin penting

ワークサンプリング法ほう（瞬間しゅんかん観測法かんそくほう）＝ランダムな時点じてんでの瞬間しゅんかん観測かんそく回数かいすうから統計的とうけいてきに稼働率かどうりつや余裕率よゆうりつを求もとめる手法しゅほう（多数たすうの対象たいしょうを1人ひとりで同時どうじに観測かんそく可能かのう）。
Metode Work Sampling (observasi sesaat) = Mencari rasio operasi dan rasio kelonggaran secara statistik dari jumlah pengamatan sesaat pada waktu-waktu acak (1 orang dapat mengamati banyak objek sekaligus).
必要ひつよう観測数かんそくすうN（信頼度しんらいど95％・絶対ぜったい誤差ごさE）：N ＝ 4 × p × (1 － p) ÷ E²。
Jumlah observasi yang diperlukan N (kepercayaan 95%, kesalahan mutlak E): N = 4 × p × (1 － p) ÷ E².
必要ひつよう観測数かんそくすうN（信頼度しんらいど95％・相対そうたい誤差ごさS）：N ＝ 4 × (1 － p) ÷ (S² × p)（※E ＝ S × p の関係かんけい）。
Jumlah observasi yang diperlukan N (kepercayaan 95%, kesalahan relatif S): N = 4 × (1 － p) ÷ (S² × p) (hubungan E = S × p).
【例れい】総そう観測かんそく回数かいすう500回かいのうち稼働かどう観測かんそく300回かい → 推定すいてい稼働率かどうりつp＝300÷500＝0.60（60％）。この稼働率かどうりつp＝0.60を信頼度しんらいど95％・許容きょよう絶対ぜったい誤差ごさE＝0.04（4％）で求もとめる必要ひつよう観測数かんそくすうN＝4×0.60×(1－0.60)÷(0.04)²＝0.96÷0.0016＝600回かい
Contoh: Dari total 500 kali observasi terdapat 300 kali sedang beroperasi → Estimasi rasio operasi p = 300 ÷ 500 = 0.60 (60%). Untuk mencari rasio p = 0.60 ini dengan kepercayaan 95% dan kesalahan mutlak yang diizinkan E = 0.04 (4%), jumlah observasi yang diperlukan N = 4 × 0.60 × (1 － 0.60) ÷ (0.04)² = 0.96 ÷ 0.0016 = 600 kali

Kosakata	Arti
稼働かどう分析ぶんせき（連続れんぞく観測法かんそくほうとワークサンプリング法ほう）	Analisis operasi (Metode observasi kontinu dan Metode Work Sampling)
必要ひつよう観測数かんそくすうNと絶対ぜったい誤差ごさE・相対そうたい誤差ごさS	Jumlah observasi yang diperlukan N, Kesalahan mutlak E, dan Kesalahan relatif S
稼働率かどうりつと余裕率よゆうりつの推定すいてい	Estimasi rasio operasi dan rasio kelonggaran

5. 作業さぎょう測定そくてい②：時間じかん研究けんきゅうの4M条件じょうけんと標準ひょうじゅん時間じかん（ST：レイティング・外掛そとがけ法ほうと内掛うちがけ法ほう）

5. Pengukuran Kerja (2): Syarat 4M Studi Waktu dan Waktu Standar (ST: Rating, Metode Luar vs Metode Dalam)

「標準ひょうじゅん時間じかん（ST：Standard Time）」とは、その仕事しごとに適正てきせいを持もち習熟しゅうじゅくした作業者さぎょうしゃが、所定しょていの作業さぎょう条件じょうけんのもとで、標準ひょうじゅんの作業さぎょう速度そくど（ペース）で1単位たんいの作業さぎょうを遂行すいこうするのに必要ひつような時間じかんです。

Waktu Standar (ST: Standard Time) adalah waktu yang diperlukan oleh seorang pekerja yang memiliki kecocokan dan telah mahir dalam pekerjaan tersebut untuk menyelesaikan 1 satuan pekerjaan dengan kecepatan kerja standar (ritme standar) di bawah kondisi kerja yang ditetapkan.

時間じかん研究けんきゅうを行おこなう前提ぜんていとして、①使用しようする「材料ざいりょう（Material）」、②「機械きかい・設備せつび・治工具じこうぐ（Machine）」、③作業さぎょう手順てじゅんや「作業さぎょう方法ほうほう（Method）」、④資格しかくや熟練度じゅくれんどなどの「作業者さぎょうしゃ（Man）」という「4M条件じょうけん」が標準化ひょうじゅんかされていなければなりません（※「士気しき（Morale）」は4Mに含ふくまれません）。

Sebagai prasyarat melakukan studi waktu, Syarat 4M harus distandardisasi terlebih dahulu, yaitu: (1) Material yang digunakan, (2) Mesin, peralatan, dan jig yang digunakan (Machine), (3) Prosedur dan metode kerja (Method), serta (4) Pekerja seperti kualifikasi dan tingkat kemahiran (Man) (Catatan: dalam ujian sering muncul opsi jebakan yang memasukkan Semangat kerja / Morale ke dalam syarat 4M).

標準ひょうじゅん時間じかんは「正味しょうみ時間じかん（主作業しゅさぎょう時間じかん＋準備じゅんび段取だんどり時間じかん）」と「余裕よゆう時間じかん（用達ようたし余裕よゆう・疲労ひろう余裕よゆう・作業さぎょう余裕よゆう・職場しょくば余裕よゆう）」の合計ごうけいです。ストップウォッチで測はかった「観測かんそく時間じかん」に、作業さぎょうペースを補正ほせいする「レイティング係数けいすう（標準ひょうじゅん速度そくどに対たいする比率ひりつ）」を掛かけて「正味しょうみ時間じかん」を求もとめます。

Waktu Standar adalah jumlah dari Waktu Bersih (waktu kerja utama + waktu persiapan/setup) dan Waktu Kelonggaran (kelonggaran pribadi/toilet, kelonggaran lelah, kelonggaran kerja, kelonggaran tempat kerja). Waktu Observasi yang diukur dengan stopwatch dikalikan dengan Faktor Rating (rasio koreksi kecepatan kerja terhadap kecepatan standar) untuk mendapatkan Waktu Bersih.

正味しょうみ時間じかんから標準ひょうじゅん時間じかんを求もとめる計算けいさんには、余裕率よゆうりつ（外掛そとがけ余裕率よゆうりつ＝余裕よゆう時間じかん÷正味しょうみ時間じかん）を用もちいる「外掛そとがけ法ほう：標準ひょうじゅん時間じかん＝正味しょうみ時間じかん × (1 ＋余裕率よゆうりつ)」と、内掛うちがけ余裕率よゆうりつ（＝余裕よゆう時間じかん÷標準ひょうじゅん時間じかん）を用もちいる「内掛うちがけ法ほう：標準ひょうじゅん時間じかん＝正味しょうみ時間じかん ÷ (1 －余裕率よゆうりつ)」があります。

Untuk menghitung Waktu Standar dari Waktu Bersih, ada dua cara: Metode Luar (rasio kelonggaran luar = waktu kelonggaran ÷ waktu bersih) dengan rumus ST = Waktu bersih × (1 + Rasio kelonggaran); serta Metode Dalam (rasio kelonggaran dalam = waktu kelonggaran ÷ waktu standar) dengan rumus ST = Waktu bersih ÷ (1 － Rasio kelonggaran).

Poin penting

作業さぎょう測定そくてい（標準ひょうじゅん時間じかん設定せってい）の前提ぜんていとなる4M条件じょうけん＝材料ざいりょう（Material）・機械きかい設備せつび（Machine）・作業さぎょう方法ほうほう（Method）・作業者さぎょうしゃ（Man）。※士気しき（Morale）は含ふくまない。
Syarat 4M yang menjadi prasyarat pengukuran kerja (penetapan waktu standar) = Material, Machine (mesin/peralatan), Method (metode kerja), dan Man (pekerja). Catatan: Morale (semangat kerja) TIDAK termasuk.
正味しょうみ時間じかん＝観測かんそく時間じかん × レイティング係数けいすう（例れい：110％なら×1.10）。
Waktu Bersih = Waktu Observasi × Faktor Rating (misal: 110% berarti × 1.10).
標準ひょうじゅん時間じかんの算定さんてい：外掛そとがけ法ほう「ST ＝正味しょうみ時間じかん × (1 ＋余裕率よゆうりつ)」、内掛うちがけ法ほう「ST ＝正味しょうみ時間じかん ÷ (1 －余裕率よゆうりつ)」。
Perhitungan Waktu Standar: Metode luar 'ST = Waktu bersih × (1 + Rasio kelonggaran)', Metode dalam 'ST = Waktu bersih ÷ (1 － Rasio kelonggaran)'.
【例れい】観測かんそく時間じかん15分ふん・レイティング係数けいすう120％ → 正味しょうみ時間じかん＝15×1.20＝18分ふん。余裕率よゆうりつ10％のとき、外掛そとがけ法ほうなら標準ひょうじゅん時間じかん＝18×(1＋0.10)＝19.8分ふん、内掛うちがけ法ほうなら標準ひょうじゅん時間じかん＝18÷(1－0.10)＝20.0分ふん
Contoh: Waktu observasi 15 menit, faktor rating 120% → Waktu bersih = 15 × 1.20 = 18 menit. Saat rasio kelonggaran 10%, dengan metode luar Waktu Standar = 18 × (1 + 0.10) = 19.8 menit; dengan metode dalam Waktu Standar = 18 ÷ (1 － 0.10) = 20.0 menit

Kosakata	Arti
標準ひょうじゅん時間じかん（ST＝正味しょうみ時間じかん＋余裕よゆう時間じかん）と4M条件じょうけん	Waktu Standar (ST = Waktu bersih + Waktu kelonggaran) dan Syarat 4M
レイティング（作業さぎょう速度そくどの評価ひょうか補正ほせい）	Rating (evaluasi koreksi kecepatan kerja)
外掛そとがけ法ほうと内掛うちがけ法ほう・人的じんてき余裕よゆう（疲労ひろう・用達ようたし余裕よゆう）	Metode luar, Metode dalam, dan Kelonggaran pribadi (kelelahan, kebutuhan pribadi)

6. 工程こうてい編成へんせいの3ステップ（工程こうてい設計せっけい→作業さぎょう設計せっけい→物流ぶつりゅうレイアウト設計せっけい）とライン移動いどう方式ほうしき

6. 3 Langkah Penyusunan Proses (Desain Proses → Desain Kerja → Desain Logistik & Tata Letak) dan Metode Pemindahan Lini

製品せいひんの設計せっけい図面ずめんを受うけて、実際じっさいに工場こうじょうで効率こうりつよく生産せいさんできる工程こうていシステムを組くみ立たてる「工程こうてい編成へんせい」は、「①工程こうてい設計せっけい」→「②作業さぎょう設計せっけい」→「③工程こうてい間かん物流ぶつりゅうおよびレイアウト設計せっけい」の3ステップの順序じゅんじょで進すすめられます。

Menerima gambar desain produk lalu menyusun sistem proses agar dapat diproduksi secara efisien di pabrik—disebut Penyusunan Proses—dijalankan sesuai urutan 3 langkah: (1) Desain Proses → (2) Desain Kerja (Operasi) → (3) Desain Logistik Antarproses dan Tata Letak (Layout).

「①工程こうてい設計せっけい」では、図面ずめんや部品表ぶひんひょうから必要ひつような加工かこう・組立くみたて技術ぎじゅつを選定せんていし、内外作ないがいさく区分くぶん・使用しよう設備せつび・加工かこう順序じゅんじょ（工程こうていフロー）を決定けっていします。続つづく「②作業さぎょう設計せっけい」では、各かく作業さぎょうステーションへの要素ようそ作業さぎょうの割わり付つけ（ラインバランシング）や具体的ぐたいてきな作業さぎょう手順てじゅん・治工具じこうぐ・標準ひょうじゅん時間じかんを設定せっていします。

Pada (1) Desain Proses, dipilih teknologi pemrosesan dan perakitan yang dibutuhkan dari gambar dan BOM, lalu ditentukan pembagian buat sendiri atau subkontrak, peralatan yang dipakai, dan urutan proses (aliran proses). Selanjutnya pada (2) Desain Kerja, dilakukan pengalokasian elemen kerja ke tiap stasiun kerja (line balancing) serta penetapan prosedur kerja spesifik, jig/alat bantu, dan waktu standar.

そして「③工程こうてい間かん物流ぶつりゅうおよびレイアウト設計せっけい」では、工程こうてい間かんでの運搬うんぱん方法ほうほう（マテハン機器きき）と工場こうじょう床面ゆかめん上じょうへの機械きかい・作業台さぎょうだい・通路つうろの配置はいち（レイアウト）を決定けっていします。

Kemudian pada (3) Desain Logistik Antarproses dan Layout, ditentukan metode pengangkutan antarproses (peralatan Matehan) serta penempatan (layout) mesin, meja kerja, dan lorong di atas lantai pabrik.

またライン生産せいさんにおける品物しなものの移動いどう方式ほうしきには、①作業さぎょう終了しゅうりょうごとに手てやコロコンベヤで次工程じこうていへ送おくる「手送ておくり方式ほうしき」、②コンベヤで運はこび作業さぎょう中ちゅうは品物しなものを止とめる「コンベヤ静止せいし作業さぎょう方式ほうしき」、③一定いってい速度そくどで動うごくコンベヤ上じょうで作業さぎょうする「コンベヤ移動いどう作業さぎょう方式ほうしき」、④一定いってい時間じかん（タクト）ごとに全工程ぜんこうてい一斉いっせいに品物しなものを1工程こうていずつ進すすめる「タクト方式ほうしき」があります。

Metode pemindahan barang pada produksi lini meliputi 4 cara: (1) Metode dorong tangan (mengirim ke proses berikutnya dengan tangan atau konveyor rol setiap selesai kerja); (2) Metode kerja diam di konveyor (diangkut konveyor tetapi barang dihentikan selama dikerjakan); (3) Metode kerja bergerak di konveyor (bekerja di atas konveyor yang bergerak dengan kecepatan tetap); serta (4) Metode Takt (memajukan barang di seluruh proses secara serentak sejauh 1 proses setiap interval waktu Takt tertentu).

Poin penting

工程こうてい編成へんせいの3ステップの順序じゅんじょ：①工程こうてい設計せっけい（加工法かこうほうと工程こうてい順序じゅんじょの決定けってい）→②作業さぎょう設計せっけい（各かく職場しょくば・作業者さぎょうしゃの作業さぎょう内容ないようの決定けってい）→③工程こうてい間かん物流ぶつりゅうおよびレイアウト設計せっけい。
Urutan 3 langkah Penyusunan Proses: (1) Desain Proses (menentukan metode dan urutan proses) → (2) Desain Kerja (menentukan isi pekerjaan tiap tempat kerja/operator) → (3) Desain Logistik Antarproses dan Layout.
ラインの品物しなもの移動いどう方式ほうしき：手送ておくり方式ほうしき・コンベヤ静止せいし作業さぎょう方式ほうしき・コンベヤ移動いどう作業さぎょう方式ほうしき・タクト方式ほうしき（間欠かんけつ移動いどう方式ほうしき）。
Metode pemindahan barang di lini: Metode dorong tangan, Metode kerja diam di konveyor, Metode kerja bergerak di konveyor, dan Metode Takt (pemindahan terputus serentak).
タクト方式ほうしき＝定さだめられたサイクルタイム（タクトタイム）ごとに、全ぜんステーションの仕掛品しかかりひんを一斉いっせいに次工程じこうていへ移動いどうさせる方式ほうしき。
Metode Takt = Memindahkan barang setengah jadi di seluruh stasiun kerja secara serentak ke proses berikutnya setiap cycle time (takt time) yang telah ditetapkan.

Kosakata	Arti
工程こうてい編成へんせいの3ステップ（工程こうてい設計せっけい→作業さぎょう設計せっけい→物流ぶつりゅうレイアウト設計せっけい）	3 langkah Penyusunan Proses (Desain Proses → Desain Kerja → Desain Logistik & Layout)
コンベヤ静止せいし作業さぎょう方式ほうしきとコンベヤ移動いどう作業さぎょう方式ほうしき	Metode kerja diam di konveyor dan Metode kerja bergerak di konveyor
手送ておくり方式ほうしきとタクト方式ほうしき	Metode dorong tangan dan Metode Takt

7. サイクルタイム（ピッチタイム）と最小さいしょう作業さぎょうステーション数すうの計算けいさん（不適合品率ふてきごうひんりつの考慮こうりょ）

7. Perhitungan Cycle Time (Pitch Time) dan Jumlah Stasiun Kerja Minimum (Memperhitungkan Rasio Cacat)

ライン生産せいさんにおいて、最終さいしゅう工程こうていから完成品かんせいひんが1個こずつ生うみ出だされる時間じかん間隔かんかく（各かく作業さぎょうステーションに許容きょようされる最大さいだい持もち時間じかん）を「サイクルタイム（CT：ピッチタイムまたはタクトタイム）」と呼よびます。

Dalam produksi lini, selang waktu keluarnya barang jadi satu per satu dari proses paling akhir (waktu maksimum yang diizinkan pada setiap stasiun kerja) disebut Cycle Time (CT: pitch time atau takt time).

基本きほんのサイクルタイムは「サイクルタイムCT ＝ 1日にち（または期間きかん）の稼働かどう可能かのう時間じかん ÷ 必要ひつよう生産せいさん数量すうりょう」で計算けいさんします。もしラインで不適合品率ふてきごうひんりつ（不良率ふりょうりつ）rが見込みこまれる場合ばあいは、必要ひつよう良品数りょうひんすうを適合品率てきごうひんりつ（1－r）で割わった投入数とうにゅうすうを流ながす必要ひつようがあるため、「CT ＝稼働かどう可能かのう時間じかん × (1 －不適合品率ふてきごうひんりつr) ÷ 必要ひつよう良品数りょうひんすう」となります。

Cycle time dasar dihitung dengan: Cycle Time CT = Waktu kerja tersedia dalam 1 hari (atau periode) ÷ Jumlah produksi yang dibutuhkan. Apabila di lini diperkirakan ada rasio produk tidak sesuai (rasio cacat) r, karena harus memasukkan jumlah sebesar kebutuhan produk baik dibagi rasio produk baik (1 － r), maka CT = Waktu kerja tersedia × (1 － Rasio cacat r) ÷ Jumlah produk baik yang dibutuhkan.

また、製品せいひん1個こを完成かんせいさせるための全ぜん要素ようそ作業さぎょう時間じかんの合計ごうけい（総そう作業さぎょう時間じかん ∑ti）をサイクルタイムCTで割わることで、その生産量せいさんりょうを達成たっせいするのに最低限さいていげん必要ひつような「理論りろん最小さいしょう作業さぎょうステーション数すう（最小さいしょう工程数こうていすう）」が求もとまります。

Selain itu, dengan membagi total seluruh waktu elemen kerja untuk menyelesaikan 1 produk (total waktu kerja ∑ti) dengan Cycle Time CT, diperoleh Jumlah Stasiun Kerja Minimum Teoretis (jumlah proses minimum) yang paling sedikit dibutuhkan untuk mencapai volume produksi tersebut.

計算式けいさんしきは「理論りろん最小さいしょうステーション数すう＝総そう作業さぎょう時間じかん ∑ti ÷ サイクルタイムCT」であり、計算けいさん結果けっかに小数しょうすう（端数はすう）が出でた場合ばあいは、必かならず小数点しょうすうてん以下いかを「切きり上あげ」て整数せいすうのステーション数すうとします。

Rumusnya adalah: Jumlah Stasiun Minimum Teoretis = Total waktu kerja ∑ti ÷ Cycle Time CT; apabila hasil hitungan menghasilkan angka desimal (pecahan), wajib selalu dibulatkan KE ATAS menjadi bilangan bulat jumlah stasiun.

7. Perhitungan Cycle Time (Pitch Time) dan Jumlah Stasiun Kerja Minimum (Memperhitungkan Rasio Cacat)

Poin penting

基本きほんサイクルタイムCT ＝稼働かどう可能かのう時間じかん ÷ 必要ひつよう生産量せいさんりょう。
Cycle Time dasar CT = Waktu kerja tersedia ÷ Jumlah produksi yang dibutuhkan.
不適合品率ふてきごうひんりつrを考慮こうりょしたサイクルタイムCT ＝稼働かどう可能かのう時間じかん × (1 － r) ÷ 必要ひつよう良品数りょうひんすう（※不良ふりょうが出でる分ぶんだけ1個こあたりピッチを速はやくする必要ひつようがある）。
Cycle Time yang memperhitungkan rasio cacat r: CT = Waktu kerja tersedia × (1 － r) ÷ Jumlah produk baik yang dibutuhkan (karena ada cacat, ritme per unit harus lebih cepat).
理論りろん最小さいしょうステーション数すう＝総そう作業さぎょう時間じかん ÷ サイクルタイムCT（※端数はすうは必かならず切きり上あげる）。
Jumlah Stasiun Kerja Minimum Teoretis = Total waktu kerja ÷ Cycle Time CT (angka pecahan wajib dibulatkan ke atas).
【例れい】1日にちの稼働かどう時間じかん450分ぷん（27,000秒びょう）・1日にちの必要ひつよう良品数りょうひんすう480個こ・不適合品率ふてきごうひんりつ4％（適合品率てきごうひんりつ0.96） → 必要ひつよう投入数とうにゅうすう＝480÷0.96＝500個こ、サイクルタイムCT＝27,000÷500＝54秒びょう/個こ。製品せいひん1個この総そう作業さぎょう時間じかんが240秒びょうなら最小さいしょうステーション数すう＝240÷54＝4.44… → 切きり上あげて5ステーション
Contoh: Waktu operasi sehari 450 menit (27,000 detik), kebutuhan produk baik sehari 480 buah, rasio cacat 4% (rasio produk baik 0.96) → Jumlah input yang dibutuhkan = 480 ÷ 0.96 = 500 buah, Cycle Time CT = 27,000 ÷ 500 = 54 detik/buah. Jika total waktu kerja 1 produk adalah 240 detik, maka jumlah stasiun minimum = 240 ÷ 54 = 4.44... → Dibulatkan ke atas menjadi 5 stasiun

Kosakata	Arti
サイクルタイム（CT）・ピッチタイム・タクトタイム	Cycle Time (CT), Pitch Time, Takt Time
不適合品率ふてきごうひんりつを見込みこんだサイクルタイム計算けいさん	Perhitungan Cycle Time dengan memperhitungkan rasio produk cacat
理論りろん最小さいしょうステーション数すう（端数はすう切きり上あげ）	Jumlah stasiun kerja minimum teoretis (pembulatan pecahan ke atas)

8. ラインバランシング（編成へんせい効率こうりつ・バランスロス）と先行せんこう関係かんけいネットワーク図ず（優先ゆうせん順位図じゅんいず）

8. Line Balancing (Efisiensi Penyusunan, Balance Loss) dan Diagram Jaringan Hubungan Pendahulu (Diagram Prioritas)

「ラインバランシング」とは、各かく作業さぎょうステーションに割わり付つけられた作業さぎょう時間じかんのばらつきをなくし、均等きんとう化かすることです。各かく工程こうていの作業さぎょう時間じかんを棒ぼうグラフで並ならべた図ずを「ピッチダイヤグラム」と呼よび、最もっとも作業さぎょう時間じかんが長ながい工程こうてい（ボトルネック工程こうてい）がライン全体ぜんたいの実質じっしつサイクルタイムCTを決定けっていします。

Line Balancing (Penyeimbangan Lini) adalah menghilangkan variasi dan meratakan waktu kerja yang dialokasikan ke setiap stasiun kerja. Grafik batang yang menyusun waktu kerja tiap proses secara berjajar disebut Pitch Diagram, di mana proses dengan waktu kerja paling panjang (proses bottleneck / leher botol) menentukan Cycle Time efektif CT dari keseluruhan lini.

ラインの編成へんせいの良よさを示しめす「編成へんせい効率こうりつ（ラインバランス効率こうりつ）」は、「編成へんせい効率こうりつ＝各かくステーションの作業さぎょう時間じかんの合計ごうけい∑ti ÷（ステーション数すうn × サイクルタイムCT［最大さいだい工程こうてい時間じかん］）× 100（％）」で求もとめます。

Efisiensi Penyusunan (efisiensi keseimbangan lini) yang menunjukkan baik tidaknya penyusunan lini dihitung dengan: Efisiensi Penyusunan = Total waktu kerja tiap stasiun ∑ti ÷ (Jumlah stasiun n × Cycle Time CT (waktu proses maksimum)) × 100 (%).

また手待てまちロスの割合わりあいである「バランスロス率りつ（編成へんせいロス率りつ）」は「100％－編成へんせい効率こうりつ（または 1 －編成へんせい効率こうりつ）」であり、正味しょうみ作業さぎょう時間じかんに対たいする手待てまち時間じかんの比ひである「組くみ余裕率よゆうりつ」は「（n × CT － ∑ti）÷ ∑ti」で計算けいさんします。

Proporsi rugi waktu tunggu—Rasio Balance Loss (rasio rugi penyusunan)—adalah 100% － Efisiensi Penyusunan (atau 1 － Efisiensi Penyusunan); sedangkan Rasio Kelonggaran Regu (rasio waktu tunggu terhadap waktu kerja bersih) dihitung dengan: (n × CT － ∑ti) ÷ ∑ti.

なお要素ようそ作業さぎょうの順序じゅんじょ制約せいやくを示しめす「先行せんこう関係かんけいネットワーク図ず（優先ゆうせん順位図じゅんいず）」から指定していステーション数すうnに割わり付つける計算けいさん問題もんだいでは、矢印やじるしの先行せんこう関係かんけいを崩くずさずに各かくステーションの合計ごうけい時間じかんがなるべく均等きんとうになるよう要素ようそ作業さぎょうをグループ化かし、その中なかの「最大さいだいステーション時間じかん」が実現じつげん可能かのうな「最小さいしょうサイクルタイム」となります。

Pada soal hitungan mengalokasikan elemen kerja dari Diagram Jaringan Hubungan Pendahulu (diagram urutan prioritas) ke dalam jumlah stasiun n yang ditentukan, kelompokkan elemen kerja sedemikian rupa sehingga total waktu tiap stasiun serata mungkin tanpa melanggar arah panah hubungan pendahulu; Waktu Stasiun Maksimum di antara kelompok tersebut menjadi Cycle Time Minimum yang dapat diwujudkan.

8. Line Balancing (Efisiensi Penyusunan, Balance Loss) dan Diagram Jaringan Hubungan Pendahulu (Diagram Prioritas)

Poin penting

編成へんせい効率こうりつ＝総そう作業さぎょう時間じかん ∑ti ÷（ステーション数すう n × 最大さいだい作業さぎょう時間じかん CT）。
Efisiensi Penyusunan = Total waktu kerja ∑ti ÷ (Jumlah stasiun n × Waktu kerja maksimum CT).
バランスロス率りつ＝ 1 －編成へんせい効率こうりつ＝ 1 － ∑ti ÷ (n × CT)。組くみ余裕率よゆうりつ＝ (n × CT － ∑ti) ÷ ∑ti。
Rasio Balance Loss = 1 － Efisiensi Penyusunan = 1 － ∑ti ÷ (n × CT). Rasio Kelonggaran Regu = (n × CT － ∑ti) ÷ ∑ti.
先行せんこう関係かんけいネットワーク図ず（優先ゆうせん順位図じゅんいず）の割付わりつけ＝先行せんこう順序じゅんじょを守まもりつつ各かくステーションの作業さぎょう時間じかんの最大値さいだいち（ボトルネック）が最小さいしょうになるように配分はいぶんする。
Pengalokasian Diagram Jaringan Hubungan Pendahulu (diagram prioritas) = Membagi pekerjaan sambil mematuhi urutan pendahulu agar nilai maksimum waktu stasiun (bottleneck) menjadi sekecil mungkin.
【例れい】5つのステーションの作業さぎょう時間じかんが18秒びょう・22秒びょう・25秒びょう・20秒びょう・15秒びょう（合計ごうけい∑ti＝100秒びょう、ボトルネックCT＝25秒びょう） → 編成へんせい効率こうりつ＝100÷(5×25)＝100÷125＝0.80（80％）、バランスロス率りつ＝100％－80％＝20％（組くみ余裕率よゆうりつ＝(125－100)÷100＝25％）
Contoh: Waktu kerja 5 stasiun adalah 18 detik, 22 detik, 25 detik, 20 detik, 15 detik (total ∑ti = 100 detik, bottleneck CT = 25 detik) → Efisiensi penyusunan = 100 ÷ (5 × 25) = 100 ÷ 125 = 0.80 (80%), Rasio balance loss = 100% － 80% = 20% (Rasio kelonggaran regu = (125 － 100) ÷ 100 = 25%)

Kosakata	Arti
ラインバランシングとピッチダイヤグラム・ボトルネック工程こうてい	Line Balancing, Pitch Diagram, dan Proses Bottleneck
編成へんせい効率こうりつ・バランスロス率りつ・組くみ余裕率よゆうりつ	Efisiensi penyusunan, Rasio balance loss, dan Rasio kelonggaran regu
先行せんこう関係かんけいネットワーク図ず（優先ゆうせん順位図じゅんいず）と要素ようそ作業さぎょう	Diagram Jaringan Hubungan Pendahulu (Diagram prioritas) dan Elemen kerja

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Poin yang Sering Keluar dalam Ujian dan Cara Mengingatnya

第だい4章しょう（問とい19〜問とい25）では、まず「テイラー＝時間じかん研究けんきゅう・ギルブレス＝動作どうさ研究けんきゅう（サーブリッグ）」「管理かんりの3S（単純化たんじゅんか・標準化ひょうじゅんか・専門化せんもんか）」「ECRS」および「サーブリッグの第だい1類るい（有効ゆうこう）・第だい2類るい（探さがす等とうの遅おくれ）・第だい3類るい（保持ほじ・手待てまち等とうの無益むえき動作どうさ）」が頻出ひんしゅつです。

Pada Bab 4 (Soal 19 sampai Soal 25), pertama-tama sering keluar: Taylor = Studi Waktu, Gilbreth = Studi Gerakan (Therblig); 3S manajemen (Simplifikasi, Standardisasi, Spesialisasi); ECRS; serta 3 kategori Therblig (Kategori 1 efektif, Kategori 2 memperlambat seperti mencari, Kategori 3 tidak bermanfaat seperti menahan dan menunggu).

JIS工程図こうていず記号きごうでは、「貯蔵ちょぞう（▽：計画けいかく保管ほかん）と滞留たいりゅう（D：計画けいかく外がいの待まち）」「数量すうりょう検査けんさ（□）と品質ひんしつ検査けんさ（◇）」、さらに補助ほじょ記号きごうの「台だい（台車だいしゃ・トラック）」と「操重そうじゅう（クレーン・ホイスト）」の組合くみあわせが毎回まいかいのように出題しゅつだいされます。

Pada simbol peta proses JIS, kombinasi membedakan Penyimpanan (▽: simpan terencana) vs Tertahan/Delay (D: tunggu di luar rencana), Pemeriksaan kuantitas (□) vs Pemeriksaan kualitas (◇), serta simbol bantu '台' (kereta dorong/truk) dan '操重' (crane/hoist) hampir selalu keluar setiap ujian.

作業さぎょう測定そくていでは、時間じかん研究けんきゅうの前提ぜんていとなる「4M条件じょうけん（Material・Machine・Method・Man ※士気しきMoraleは含ふくまない）」のひっかけと、ワークサンプリングの必要ひつよう観測数かんそくすうN、および標準ひょうじゅん時間じかん（レイティング・外掛そとがけ法ほう・内掛うちがけ法ほう）の計算けいさんを押おさえましょう。

Pada pengukuran kerja, kuasai jebakan Syarat 4M yang menjadi prasyarat studi waktu (Material, Machine, Method, Man—ingat bahwa Morale TIDAK termasuk), hitungan jumlah observasi N pada Work Sampling, serta hitungan Waktu Standar (rating, metode luar, metode dalam).

工程こうてい編成へんせいでは、「①工程こうてい設計せっけい→②作業さぎょう設計せっけい→③工程こうてい間かん物流ぶつりゅうおよびレイアウト設計せっけい」の順序じゅんじょ、不適合品率ふてきごうひんりつを考慮こうりょしたサイクルタイムと最小さいしょうステーション数すう（端数はすう切きり上あげ）、編成へんせい効率こうりつとバランスロス率りつ、および先行せんこう関係かんけいネットワーク図ずからの最小さいしょうサイクルタイム計算けいさんを必かならず得点源とくてんげんにしてください。

Pada penyusunan proses, pastikan meraih poin penuh pada: urutan (1) Desain Proses → (2) Desain Kerja → (3) Desain Logistik Antarproses dan Layout; Cycle Time dengan rasio cacat dan jumlah stasiun minimum (bulatkan ke atas); Efisiensi Penyusunan & Rasio Balance Loss; serta mencari Cycle Time minimum dari diagram jaringan hubungan pendahulu.

Poin penting

JIS工程図こうていず記号きごう：加工かこう○・運搬うんぱん⇨・貯蔵ちょぞう▽・滞留たいりゅうD・数量すうりょう検査けんさ□・品質ひんしつ検査けんさ◇、補助ほじょ記号きごう「台だい＝台車だいしゃ」「操重そうじゅう＝クレーン・ホイスト」。
Simbol peta proses JIS: Proses ○, Angkut ⇨, Simpan ▽, Tertahan D, Kuantitas □, Kualitas ◇; simbol bantu '台 = kereta dorong', '操重 = crane/hoist'.
時間じかん研究けんきゅうの4M条件じょうけんに「Morale（士気しき）」は含ふくまれない。工程こうてい編成へんせいは「①工程こうてい設計せっけい→②作業さぎょう設計せっけい→③物流ぶつりゅう・レイアウト設計せっけい」の順じゅん。
Syarat 4M studi waktu TIDAK mencakup Morale (semangat kerja). Penyusunan proses mengikuti urutan: (1) Desain Proses → (2) Desain Kerja → (3) Desain Logistik & Layout.
ライン計算けいさん3点てんセット：①不適合品率ふてきごうひんりつを考慮こうりょしたサイクルタイムと最小さいしょうステーション数すう、②編成へんせい効率こうりつとバランスロス率りつ、③先行せんこう関係かんけい図ずからの最小さいしょうサイクルタイム。
Paket 3 hitungan lini: (1) Cycle time dengan rasio cacat & jumlah stasiun minimum, (2) Efisiensi penyusunan & rasio balance loss, (3) Cycle time minimum dari diagram hubungan pendahulu.

Kosakata	Arti
JIS工程図こうていず記号きごうと補助ほじょ記号きごう（台だい・操重そうじゅう）	Simbol Peta Proses JIS dan Simbol Bantu (台, 操重)
作業さぎょう測定そくていの4M条件じょうけんとワークサンプリング	Syarat 4M Pengukuran Kerja dan Work Sampling
編成へんせい効率こうりつ・バランスロスと先行せんこう関係かんけいネットワーク図ず	Efisiensi Penyusunan, Balance Loss, dan Diagram Jaringan Hubungan Pendahulu

Studi Kerja (IE) & Penyeimbangan Lini

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Referensi resmi

中央職業能力開発協会（JAVADA）ビジネス・キャリア検定試験 3級生産管理プランニング試験範囲 — https://www.javada.or.jp/jigyou/gino/business/subject.html
中央職業能力開発協会編『ビジネス・キャリア検定試験標準テキスト【専門知識】生産管理プランニング 3級〔第4版〕』 — https://www.javada.or.jp/jigyou/gino/business/text.html