ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲခြင်း

生産管理せいさんかんりの目的もくてき（製造原価せいぞうげんか・納期管理のうきかんり）と生産形態せいさんけいたい・生産計画せいさんけいかく

ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်များ (ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ်နှင့် ပေးပို့ချိန်)၊ ထုတ်လုပ်မှု ပုံစံများနှင့် စီမံချက် ရေးဆွဲခြင်း

生産管理せいさんかんりの目的もくてきは、安全あんぜんで良質りょうしつな製品せいひん（Q）を、定さだめられた納期のうき・数量通すうりょうどおりに（D）、できるだけ低ひくい原価げんか（C）で効率こうりつよく生産せいさんすることです。製品せいひんを作つくる「製造原価せいぞうげんか」は、①材料費ざいりょうひ（原料げんりょう・包材ほうざい）、②労務費ろうむひ（人件費じんけんひ）、③経費けいひ（水道光熱費すいどうこうねつひ・設備減価償却費等せつびげんかしょうきゃくひとう）の3要素ようそで構成こうせいされます。

ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲခြင်း၏ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ဘေးကင်းပြီး အရည်အသွေး မြင့်မားသော ထုတ်ကုန်များ (Q) ကို သတ်မှတ်ထားသော အချိန်အတွင်း လိုအပ်သော ပမာဏအတိုင်း (D) အနည်းဆုံး ကုန်ကျစရိတ် (C) ဖြင့် ထိရောက်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်ရန် ဖြစ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ်တွင် အဓိက အစိတ်အပိုင်း 3 ရပ် ပါဝင်ပါသည် - (1) ကုန်ကြမ်းစရိတ် (ပါဝင်ပစ္စည်းများ၊ ထုပ်ပိုးပစ္စည်းများ)၊ (2) လုပ်အားခစရိတ် နှင့် (3) အထွေထွေ အသုံးစရိတ် (လျှပ်စစ်၊ ရေ၊ ဓာတ်ငွေ့နှင့် စက်ပစ္စည်း တန်ဖိုးလျော့စရိတ်) တို့ဖြစ်ပါသည်။

生産形態せいさんけいたいは、注文ちゅうもんと生産時期せいさんじきの関係かんけいから「受注生産じゅちゅうせいさん（注文確定後ちゅうもんかくていごに生産せいさん：日配弁当にっぱいべんとう・惣菜等そうざいとう）」と「見込生産みこみせいさん（需要予測じゅようよそくに基もとづき計画生産けいかくせいさん：飲料いんりょう・菓子かし・缶詰等かんづめとう）」に分わかれ、品種ひんしゅと生産量せいさんりょうの関係かんけいから「少品種多量生産しょうひんしゅたりょうせいさん」と「多品種少量生産たひんしゅしょうりょうせいさん」に分わかれます。

ထုတ်လုပ်မှု ပုံစံများကို အော်ဒါလက်ခံသည့် အချိန်ကာလအလိုက် အော်ဒါရရှိပြီးမှ ထုတ်လုပ်သည့် စနစ် (Make-to-order၊ ဥပမာ နေ့စဉ်စား ထမင်းဘူးနှင့် အသင့်စားဟင်းလျာများ) နှင့် ဝယ်လိုအား ခန့်မှန်းချက်ပေါ် အခြေခံ၍ ကြိုတင်ထုတ်လုပ်သည့် စနစ် (Make-to-stock၊ ဥပမာ အဖျော်ယမကာ၊ မုန့်ပဲသရေစာ၊ စည်သွတ်ဘူးများ) ဟူ၍လည်းကောင်း၊ အမျိုးအစားနှင့် ပမာဏအလိုက် အမျိုးအစားနည်း၍ ပမာဏများစွာ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် အမျိုးအစားစုံ၍ ပမာဏနည်းနည်း ထုတ်လုပ်ခြင်း ဟူ၍လည်းကောင်း ခွဲခြားထားပါသည်။

工場全体こうじょうぜんたいの生産計画せいさんけいかくは、年間ねんかん・月間げっかんの「大日程計画だいにっていけいかく」→週間しゅうかんの「中日程計画ちゅうにっていけいかく」→日別ひべつ・時間別じかんべつの「小日程計画しょうにっていけいかく」へと順番じゅんばんに具体化ぐたいかされ、職長しょくちょうは小日程計画しょうにっていけいかくに基もとづいて担当工程たんとうこうていの「作業計画さぎょうけいかく」と時間じかんごとの「進捗計画しんちょくけいかく」を立たてます。

စက်ရုံတစ်ခုလုံး၏ ထုတ်လုပ်မှု စီမံချက်များကို နှစ်စဉ်/လစဉ် ပင်မစီမံချက်ကြီးမှ အပတ်စဉ် အလတ်စား စီမံချက်နှင့် နေ့စဉ်/နာရီအလိုက် အသေးစား စီမံချက်များအထိ အဆင့်ဆင့် အသေးစိတ် ခွဲခြမ်းသတ်မှတ်ပြီး အသေးစား စီမံချက်ပေါ် အခြေခံ၍ လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်က မိမိလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် လုပ်ငန်းအစီအစဉ်နှင့် နာရီအလိုက် တိုးတက်မှု စီမံချက်များကို ရေးဆွဲရပါမည်။

また在庫ざいこや手待てまちのムダをなくすため、「必要ひつようなものを、必要ひつようなときに、必要ひつような量りょうだけ」生産せいさん・供給きょうきゅうする「ジャスト・イン・タイム（JIT）」の考かんがえ方かたや、標準作業ひょうじゅんさぎょうの3要素ようそである「①タクトタイム（1個こを作つくる目標時間もくひょうじかん）、②作業順序さぎょうじゅんじょ、③標準手持ひょうじゅんてもち（工程内こうていないの最小仕掛品数さいしょうしかかりひんすう）」を整ととのえます。

သိုလှောင်ပစ္စည်း ပိုလျှံမှုနှင့် စောင့်ဆိုင်းချိန် လေလွင့်မှုများကို ဖယ်ရှားရန် စက်ရုံများသည် လိုအပ်သောအရာကို၊ လိုအပ်သောအချိန်တွင်၊ လိုအပ်သော ပမာဏအတိုင်းသာ ထုတ်လုပ်ပေးပို့သည့် Just-In-Time (JIT) စနစ်ကို ကျင့်သုံးပြီး စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်း၏ အခြေခံအချက် 3 ရပ်ဖြစ်သော (1) Takt time (ထုတ်ကုန် တစ်ယူနစ် ထုတ်လုပ်ရန် သတ်မှတ်ချိန်)၊ (2) လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှု အစီအစဉ် နှင့် (3) စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်လက်စပစ္စည်း ပမာဏ တို့ကို သတ်မှတ်ထားရှိပါသည်။

生産性せいさんせいと原単位げんたんいの関係かんけいおよび計算方法けいさんほうほう

ကုန်ထုတ်စွမ်းအား (Productivity) နှင့် တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း (Gen-tan-i) တို့၏ ဆက်စပ်မှုနှင့် တွက်ချက်ပုံ

投入とうにゅうした資源しげん（労働力ろうどうりょく・原材料げんざいりょう・設備せつび・エネルギー）に対たいしてどれだけ多おおくの成果せいか（生産量せいさんりょうや付加価値ふかかち）が得えられたかを示しめす指標しひょうを「生産性せいさんせい」といい、「生産性せいさんせい＝産出量さんしゅつりょう（OUTPUT：生産量せいさんりょう）÷投入量とうにゅうりょう（INPUT：労働時間ろうどうじかんや原料重量等げんりょうじゅうりょうとう）」で計算けいさんします。

ထည့်သွင်းအသုံးပြုလိုက်သော အရင်းအမြစ်များ (လုပ်အား၊ ကုန်ကြမ်း၊ စက်ပစ္စည်း၊ စွမ်းအင်) နှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် ထွက်ကုန် (ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏ သို့မဟုတ် ထပ်တိုးတန်ဖိုး) မည်မျှ ရရှိသည်ကို ဖော်ပြသော ညွှန်းကိန်းမှာ ကုန်ထုတ်စွမ်းအား (Productivity) ဖြစ်ပြီး ကုန်ထုတ်စွမ်းအား = ထွက်ကုန် (ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏ) ÷ သွင်းအားစု (အလုပ်ချိန်၊ ကုန်ကြမ်းအလေးချိန် စသည်) ဟူ၍ တွက်ချက်ပါသည်။

一方いっぽう、「製品せいひん1単位たんい（1個こ・1kg・1ケースなど）を作つくるのに、どれだけの投入量とうにゅうりょう（原料げんりょう・労働時間ろうどうじかん・電力でんりょく・水みずなど）を要ようしたか」を示しめす指標しひょうを「原単位げんたんい」といい、「原単位げんたんい＝投入量とうにゅうりょう（INPUT）÷産出量さんしゅつりょう（OUTPUT：生産量せいさんりょう）」で計算けいさんします。

ဆန့်ကျင်ဘက်အားဖြင့် ထုတ်ကုန် 1 ယူနစ် (1 ခု၊ 1 kg၊ 1 ဖာ) ထုတ်လုပ်ရန် သွင်းအားစု (ကုန်ကြမ်း၊ အလုပ်ချိန်၊ လျှပ်စစ်ဓာတ်အား၊ ရေ) မည်မျှ လိုအပ်သည်ကို ဖော်ပြသော ညွှန်းကိန်းမှာ တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း (Gen-tan-i / Unit consumption) ဖြစ်ပြီး တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း = သွင်းအားစု ÷ ထွက်ကုန် (ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏ) ဟူ၍ တွက်ချက်ပါသည်။

つまり「生産性せいさんせい」と「原単位げんたんい」は分母ぶんぼと分子ぶんしが逆ぎゃくの「逆数ぎゃくすうの関係かんけい」にあります。生産性せいさんせいは数値すうちが大おおきいほど効率こうりつが良よく、逆ぎゃくに原単位げんたんいは数値すうちが小ちいさいほど（少すくない投入量とうにゅうりょうで1単位たんいを作つくれるほど）効率こうりつが良よくコストも低ひくくなります。

တစ်နည်းအားဖြင့် ဆိုသော် ကုန်ထုတ်စွမ်းအားနှင့် တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း တို့သည် ပိုင်းဝေနှင့် ပိုင်းခြေ ပြောင်းပြန်ဖြစ်နေသော ပြောင်းပြန်အချိုး (Reciprocal) ဆက်စပ်မှု ရှိပါသည်။ ကုန်ထုတ်စွမ်းအား ကိန်းဂဏန်း ကြီးမားလေလေ စွမ်းဆောင်ရည် ပိုကောင်းလေဖြစ်ပြီး တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း ကိန်းဂဏန်း ငယ်လေလေ (ထုတ်ကုန် တစ်ယူနစ်အတွက် သွင်းအားစု နည်းလေလေ) စွမ်းဆောင်ရည် ပိုကောင်းပြီး ကုန်ကျစရိတ် ပိုသက်သာလေ ဖြစ်ပါသည်။

例たとえば5時間じかん（投入とうにゅう）で製品せいひん1,000個こ（産出さんしゅつ）を製造せいぞうした場合ばあい、時間じかんあたりの生産性せいさんせいは1,000個こ÷5時間じかん＝200個こ／時間じかんとなり、製品せいひん1個こあたりの時間原単位じかんげんたんいは5時間じかん÷1,000個こ＝0.005時間じかん／個こ（18秒びょう／個こ）となります。

ဥပမာအားဖြင့် 5 နာရီ (သွင်းအားစု) အတွင်း ထုတ်ကုန် 1,000 ခု (ထွက်ကုန်) ထုတ်လုပ်နိုင်ပါက တစ်နာရီ ကုန်ထုတ်စွမ်းအားမှာ 1,000 ခု ÷ 5 နာရီ = 200 ခု/နာရီ ဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်တစ်ခုအတွက် အချိန် သွင်းအားစုနှုန်းမှာ 5 နာရီ ÷ 1,000 ခု = 0.005 နာရီ/ခု (18 စက္ကန့်/ခု) ဖြစ်ပါသည်။

標準時間ひょうじゅんじかん（ST）・工数こうすう（人時にんじ）管理かんりと人時生産性にんじせいさんせい・人員計画じんいんけいかく

စံသတ်မှတ်ချိန် (ST)၊ လူ-နာရီ စီမံခန့်ခွဲမှု၊ လုပ်သား ကုန်ထုတ်စွမ်းအားနှင့် ဝန်ထမ်းအင်အား စီမံချက်

作業方法さぎょうほうほうと作業時間さぎょうじかんを科学的かがくてきに分析ぶんせき・改善かいぜんする手法しゅほうを「IE（インダストリアル・エンジニアリング）」といい、標準的ひょうじゅんてきな熟練度じゅくれんどの作業者さぎょうしゃが定さだめられた方法ほうほうで1単位たんいの作業さぎょうを行おこなうのに要ようする時間じかんを「標準時間ひょうじゅんじかん（ST＝正味作業時間しょうみさぎょうじかん＋余裕時間よゆうじかん）」と呼よびます。

လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်ပုံ နည်းလမ်းများနှင့် အချိန်တို့ကို သိပ္ပံနည်းကျ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာ၍ တိုးတက်အောင် ပြုပြင်ခြင်းကို IE (Industrial Engineering) ဟုခေါ်ပြီး သာမန်ကျွမ်းကျင်မှုရှိသော လုပ်သားတစ်ဦးက သတ်မှတ်ထားသော နည်းလမ်းအတိုင်း အလုပ်တစ်ယူနစ် ပြီးမြောက်ရန် လိုအပ်သည့် အချိန်ကို စံသတ်မှတ်ချိန် (Standard Time - ST = အသားတင် အလုပ်ချိန် + အပိုဆောင်း ခွင့်ပြုချိန်) ဟု ခေါ်ပါသည်။

作業さぎょうに要ようする総労働量そうろうどうりょうを「工数こうすう」といい、「人時にんじ（マンアワーMH＝作業人数さぎょうにんずう×作業時間さぎょうじかん）」や「人日にんにち（マンデーMD＝作業人数さぎょうにんずう×日数にっすう）」で表あらわします。例たとえば6人にんで8時間作業じかんさぎょうしたとき、投入工数とうにゅうこうすうは6人にん×8時間じかん＝48人時にんじです。

စုစုပေါင်း လုပ်အားပမာဏကို အလုပ်ချိန်ယူနစ် (Kousuu) ဟုခေါ်ပြီး လူ-နာရီ (Man-Hours: MH = လုပ်သားဦးရေ × အလုပ်လုပ်ချိန် နာရီ) သို့မဟုတ် လူ-ရက် (Man-Days: MD = လုပ်သားဦးရေ × ရက်ပေါင်း) ဖြင့် ဖော်ပြပါသည်။ ဥပမာ လုပ်သား 6 ဦးက 8 နာရီ အလုပ်လုပ်လျှင် 6 × 8 = 48 လူ-နာရီ (MH) ဖြစ်ပါသည်။

1人ひとり1時間じかんあたりの生産量せいさんりょうを示しめす「人時生産性にんじせいさんせい（労働生産性ろうどうせいさんせい）」は、「生産量せいさんりょう÷投入工数とうにゅうこうすう（人時にんじ）」で求もとめます。先さきの例れい（48人時にんじ）で2,400ケースを生産せいさんした場合ばあい、人時生産性にんじせいさんせいは2,400÷48＝50ケース／人時にんじとなります。

လုပ်သားတစ်ဦး တစ်နာရီလျှင် ထုတ်လုပ်နိုင်သော ပမာဏကို ပြသသည့် လုပ်သား ကုန်ထုတ်စွမ်းအား (လူ-နာရီ ကုန်ထုတ်စွမ်းအား) ကို ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏ ÷ စုစုပေါင်း လူ-နာရီ (MH) ဖြင့် တွက်ချက်ပါသည်။ အကယ်၍ 48 လူ-နာရီဖြင့် 2,400 ဖာ ထုတ်လုပ်နိုင်ပါက လုပ်သား ကုန်ထုတ်စွမ်းအားမှာ 2,400 ÷ 48 = 50 ဖာ/လူ-နာရီ ဖြစ်ပါသည်။

職長しょくちょうは目標生産量もくひょうせいさんりょうと人時生産性にんじせいさんせい（または標準時間ひょうじゅんじかん）から「必要工数ひつようこうすう（人時にんじ）＝目標生産量もくひょうせいさんりょう÷人時生産性にんじせいさんせい」を計算けいさんし、1人ひとりあたりの稼働時間かどうじかんで割わってその日ひの「必要人員数ひつようじんいんすう」を算出さんしゅつします。また「生産効率せいさんこうりつ（作業能率さぎょうのうりつ）＝実績生産量じっせきせいさんりょう÷標準生産量ひょうじゅんせいさんりょう×100（%）」で能率のうりつを評価ひょうかします。

လျာထားချက် ပမာဏနှင့် လုပ်သား ကုန်ထုတ်စွမ်းအား (သို့မဟုတ် ST) ပေါ် မူတည်၍ လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်သည် လိုအပ်သော လူ-နာရီ = လျာထားချက် ပမာဏ ÷ လုပ်သား ကုန်ထုတ်စွမ်းအား ကို တွက်ချက်ပြီး တစ်ဦးချင်း အလုပ်လုပ်ချိန်ဖြင့် စားခြင်းဖြင့် လိုအပ်သော ဝန်ထမ်းဦးရေကို သတ်မှတ်ပါသည်။ လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည် (%) = လက်တွေ့ ထုတ်လုပ်မှု ÷ စံသတ်မှတ် ထုတ်လုပ်မှု × 100 ဖြင့် အကဲဖြတ်ပါသည်။

稼働前かどうまえ・稼働中かどうちゅう・稼働後かどうごの進捗管理しんちょくかんりと段取だんどり改善かいぜん

လုပ်ငန်းမစမီ၊ လည်ပတ်နေစဉ်နှင့် ပြီးဆုံးချိန်တို့တွင် တိုးတက်မှုနှုန်း စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်အမျိုးအစား ပြောင်းလဲချိန် (Changeover) တိုးတက်အောင် ပြုပြင်ခြင်း

職長しょくちょうはライン稼働前かどうまえに、①出勤人員しゅっきんじんいんと健康状態けんこうじょうたい・スキルに応おうじた人員配置じんいんはいち、②原材料げんざいりょう・資材しざい（包材ほうざい）の数量すうりょうと印字設定いんじせってい、③機械設備きかいせつびの始業点検しぎょうてんけんと安全装置あんぜんそうちの作動さどうを確認かくにんしてから生産せいさんを開始かいしします。

ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း မစတင်မီ လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်သည် (1) အလုပ်တက်ရောက်မှု၊ ကျန်းမာရေး အခြေအနေနှင့် ကျွမ်းကျင်မှုအလိုက် ဝန်ထမ်းနေရာချထားမှု၊ (2) ကုန်ကြမ်းနှင့် ထုပ်ပိုးပစ္စည်း ပမာဏအပြင် ရက်စွဲရိုက်နှိပ်သည့် စက်ချိန်ညှိမှု နှင့် (3) အလုပ်မစမီ စက်ပစ္စည်း စစ်ဆေးမှုနှင့် ဘေးကင်းရေး ကိရိယာများ အလုပ်လုပ်ပုံ တို့ကို အတည်ပြုစစ်ဆေးရပါမည်။

稼働中かどうちゅうは1時間じかんごとなど定期的ていきてきに目標生産数もくひょうせいさんすうと実績生産数じっせきせいさんすうを「進捗管理板しんちょくかんりばん（生産管理板せいさんかんりばん）」や進捗管理図しんちょくかんりずで比較ひかくします。遅おくれが生しょうじた際さいは、前工程まえこうていからの仕掛品減少しかかりひんげんしょう・原料げんりょうロットの性質変化せいしつへんか・設備不調せつびふちょう・作業者さぎょうしゃの体調不良たいちょうふりょうなどの原因げんいんを突つき止とめ、応援配置おうえんはいちや前後工程ぜんごこうていとの連携調整れんけいちょうせいを即座そくざに行おこないます。

လုပ်ငန်းလည်ပတ်နေစဉ် သတ်မှတ်ထားသော အချိန်ပိုင်းအလိုက် (ဥပမာ တစ်နာရီလျှင် တစ်ကြိမ်) ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲရေး သင်ပုန်း သို့မဟုတ် တိုးတက်မှု ဇယားတွင် လျာထားချက်နှင့် လက်တွေ့ ထုတ်လုပ်မှုကို နှိုင်းယှဉ်စစ်ဆေးရပါမည်။ အကယ်၍ နှောင့်နှေးနေပါက ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်မှ လုပ်လက်စပစ္စည်း အဝင်နည်းခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းအသုတ် ပြောင်းလဲခြင်း၊ စက်ချို့ယွင်းမှု အသေးစား ဖြစ်ခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်သား ပင်ပန်းနွမ်းနယ်ခြင်း စသည့် အကြောင်းရင်းများကို ဖော်ထုတ်ပြီး လူအင်အား ကူညီဖြည့်တင်းခြင်း သို့မဟုတ် ရှေ့နောက် လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ချိတ်ဆက်ညှိနှိုင်းခြင်းတို့ကို ချက်ချင်း ဆောင်ရွက်ရပါမည်။

稼働終了後かどうしゅうりょうごは生産実績せいさんじっせき・不良数ふりょうすう・停止時間ていしじかんを製造日報せいぞうにっぽうに記録きろくして計画けいかくとの差異さいを分析ぶんせきし、終了時点検しゅうりょうじてんけんを行おこないます。万一まんいち、機械部品きかいぶひんの破損はそん・欠落けつらくが見みつかり破片はへんが回収かいしゅうできない場合ばあいは、直ただちに上司じょうしおよび品質保証部門ひんしつほしょうぶもんへ報告ほうこくして該当がいとうロットの出荷しゅっかを止とめます。

လုပ်ငန်းပြီးဆုံးချိန်တွင် စီမံချက်နှင့် ကွာဟချက်များကို သုံးသပ်နိုင်ရန် လက်တွေ့ ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏ၊ အပြစ်အနာအဆာရှိသော ပစ္စည်းနှင့် စက်ရပ်နားချိန်တို့ကို နေ့စဉ် ထုတ်လုပ်မှု မှတ်တမ်းတွင် ရေးသွင်းပြီး အလုပ်သိမ်းချိန် စစ်ဆေးမှု ပြုလုပ်ရပါမည်။ အကယ်၍ စက်အစိတ်အပိုင်း ကျိုးပဲ့ပျောက်ဆုံးနေပြီး အပိုင်းအစကို ပြန်ရှာမတွေ့ပါက သက်ဆိုင်ရာ ထုတ်ကုန်အသုတ်ကို သီးခြားဖယ်ထားနိုင်ရန် အထက်လူကြီးနှင့် အရည်အသွေး အာမခံဌာနသို့ ချက်ချင်း သတင်းပို့ရပါမည်။

また多品種生産たひんしゅせいさんで品種切替時間ひんしゅきりかえじかん（段取だんどり時間じかん）を短縮たんしゅくするため、ラインを止とめないとできない「内段取うちだんどり（型交換かたこうかん・洗浄等せんじょうとう）」のうち、次つぎの原料げんりょうや包材ほうざい・交換部品こうかんぶひんの事前準備じぜんじゅんびなどをライン稼働中かどうちゅうに済すませる「外段取そとだんどり化か」を進すすめ、設定せっていミスを防ふせぐ「ポカヨケ（ミス防止機構ぼうしきこう）」を導入どうにゅうします。

အမျိုးအစားစုံ ထုတ်လုပ်ရာတွင် ထုတ်ကုန်အမျိုးအစား ပြောင်းလဲပြင်ဆင်ချိန် (Changeover time) ကို လျှော့ချနိုင်ရန်အတွက် စက်လည်ပတ်နေစဉ် ကြိုတင်လုပ်ဆောင်နိုင်သော လုပ်ငန်းများ (နောက်ထပ် ထုတ်လုပ်မည့် ကုန်ကြမ်း၊ ထုပ်ပိုးပစ္စည်းနှင့် လဲလှယ်မည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အနီးသို့ ကြိုတင်ယူဆောင်ထားခြင်း စသည်) ကို စက်ရပ်ထားမှ လုပ်ရသော အတွင်းပိုင်း ပြင်ဆင်မှု (Internal setup) မှ စက်လည်ပတ်နေစဉ် လုပ်ဆောင်သော အပြင်ပိုင်း ပြင်ဆင်မှု (External setup) သို့ ပြောင်းလဲပြီး လူ့အမှား ကာကွယ်သည့် စနစ် (Poka-yoke) များကို တပ်ဆင်အသုံးပြုရပါမည်။

食品特有しょくひんとくゆうの歩留ぶどまり管理かんり（原料処理げんりょうしょり・加熱調理かねつちょうり・炊飯倍率すいはんばいりつ）と計算けいさん

အစားအစာ ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ အထွက်နှုန်း စီမံခန့်ခွဲမှု (ကုန်ကြမ်းလှီးဖြတ်မှု၊ အပူပေးချက်ပြုတ်မှု၊ ထမင်းချက် အထွက်နှုန်း) နှင့် တွက်ချက်မှုများ

投入とうにゅうした主原料重量しゅげんりょうじゅうりょうに対たいする良品りょうひんの出来高重量できだかじゅうりょうの割合わりあいを「歩留ぶどまり」といい、「歩留ぶどまり（%）＝出来高重量できだかじゅうりょう（良品重量りょうひんじゅうりょう）÷投入原料重量とうにゅうげんりょうじゅうりょう×100」で計算けいさんします。また目標製品重量もくひょうせいひんじゅうりょうを得えるための「必要投入原料重量ひつようとうにゅうげんりょうじゅうりょう＝目標製品重量もくひょうせいひんじゅうりょう÷（歩留ぶどまり率りつ÷100）」で求もとめます。

အသုံးပြုလိုက်သော အဓိက ကုန်ကြမ်းအလေးချိန်နှင့် နှိုင်းယှဉ်လျှင် ရရှိလာသော ကောင်းမွန်သည့် ထွက်ကုန်အလေးချိန်၏ အချိုးကို အထွက်နှုန်း (Budomari / Yield) ဟုခေါ်ပြီး အထွက်နှုန်း (%) = ကောင်းမွန်သော ထွက်ကုန်အလေးချိန် ÷ သွင်းအားစု ကုန်ကြမ်းအလေးချိန် × 100 ဟူ၍ တွက်ချက်ပါသည်။ ပြောင်းပြန်အားဖြင့် လိုချင်သော ထုတ်ကုန်အလေးချိန် ရရှိရန် လိုအပ်သော ကုန်ကြမ်းအလေးချိန် = လိုချင်သော ထုတ်ကုန်အလေးချိန် ÷ (အထွက်နှုန်း % ÷ 100) ဖြစ်ပါသည်။

食品製造しょくひんせいぞうの歩留ぶどまりには3つの特徴とくちょうがあります。①野菜やさいの皮かわや魚さかなの頭あたま・骨ほねなど不可食部ふかしょくぶを除のぞく「原料処理工程げんりょうしょりこうてい」（例れい：大根だいこんの皮かわむきで歩留ぶどまり90%）、②焼成しょうせいやばいせん（ロースト）で水分すいぶんが蒸発じょうはつし重量じゅうりょうが減へる「加熱調理工程かねつちょうりこうてい」、③米こめに水みずを加くわえて炊たくことで重量じゅうりょうが2倍以上ばいいじょうに増ふえる「炊飯工程すいはんこうてい（炊飯歩留すいはんぶどまり・炊飯倍率すいはんばいりつ200〜230%程度ていど）」です。

အစားအစာ ထုတ်လုပ်မှု အထွက်နှုန်းတွင် ထူးခြားသော လက္ခဏာ 3 ရပ် ရှိပါသည် - (1) ဟင်းသီးဟင်းရွက် အခွံများ သို့မဟုတ် ငါးခေါင်းနှင့် အရိုးများကဲ့သို့ စားမရသော အပိုင်းများကို ဖယ်ရှားရသည့် ကုန်ကြမ်း ပြင်ဆင်လှီးဖြတ်မှု (ဥပမာ မုန်လာဥဖြူ အခွံခွာပြီးနောက် အထွက်နှုန်း 90%)၊ (2) အပူပေး ချက်ပြုတ်ခြင်းကြောင့် ရေငွေ့ပျံပြီး အလေးချိန် လျော့ကျသွားမှု နှင့် (3) ထမင်းချက်ရာတွင် ရေစုပ်ယူမှုကြောင့် ဆန်စိမ်းအလေးချိန်ထက် နှစ်ဆကျော် အလေးချိန် တိုးလာမှု (ထမင်းချက် အထွက်နှုန်း ~200–230%) တို့ဖြစ်ပါသည်။

成形せいけい・充填じゅうてん・包装工程ほうそうこうていでは不良ふりょうやこぼれロスをなくして「歩留ぶどまり100%」を目指めざしますが、皮かわむきや加熱かねつ・炊飯工程すいはんこうていでは「目標範囲内もくひょうはんいない（標準歩留ひょうじゅんぶどまり）に維持いじする管理かんり」を行おこないます。もし想定以上そうていいじょうに歩留ぶどまりが高たかすぎる場合ばあいは、皮かわのむき残のこし・加熱不足かねつぶそく・加水過多かすいかたなどの品質異常ひんしついじょうが疑うたがわれるため直ただちに原因げんいんを調査ちょうさします。

ပုံသွင်းခြင်း၊ ဖြည့်သွင်းခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အပြစ်အနာအဆာနှင့် ဖိတ်စင်မှုများကို ဖယ်ရှား၍ အထွက်နှုန်း 100% ရရှိရန် ရည်မှန်းသော်လည်း အခွံခွာခြင်း၊ အပူပေးချက်ပြုတ်ခြင်းနှင့် ထမင်းပေါင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်များတွင်မူ သတ်မှတ်ထားသော စံအထွက်နှုန်း ဘောင်အတွင်း ရှိနေစေရန် ထိန်းချုပ်ရပါသည်။ အထွက်နှုန်း ပုံမှန်ထက် လွန်ကဲစွာ မြင့်မားနေခြင်းသည် အခွံမစင်ခြင်း၊ အပူပေးချိန် မလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ရေထည့်များသွားခြင်းကဲ့သို့သော အရည်အသွေး ချို့ယွင်းချက်များကို ညွှန်ပြနေသဖြင့် ချက်ချင်း စစ်ဆေးရပါမည်။

また複数工程ふくすうこうていを通とおした「総合歩留そうごうぶどまり」は各工程歩留かくこうていぶどまりの積せき（例れい：第だい1工程こうてい90%×第だい2工程こうてい90%＝総合歩留そうごうぶどまり81%）となり、袋詰製品ふくろづめせいひんでは「良品袋数りょうひんふくろすう÷理論生産袋数りろんせいさんふくろすう×100」でも歩留ぶどまりを管理かんりします。

ထို့ပြင် အဆင့်ဆင့် ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်ရသော လုပ်ငန်းစဉ်များ၏ စုစုပေါင်း အထွက်နှုန်းသည် လုပ်ငန်းစဉ် တစ်ခုချင်းစီ၏ အထွက်နှုန်းများကို မြှောက်ထားသည့် ရလဒ်နှင့် ညီမျှပြီး (ဥပမာ လုပ်ငန်းစဉ် 1 ၏ 90% × လုပ်ငန်းစဉ် 2 ၏ 90% = စုစုပေါင်း အထွက်နှုန်း 81%)၊ အိတ်သွတ်ထုပ်ပိုးသော ထုတ်ကုန်များအတွက် ကောင်းမွန်သော အိတ်အရေအတွက် ÷ သီအိုရီအရ ထွက်ရှိရမည့် အိတ်အရေအတွက် × 100 ဖြင့်လည်း အထွက်နှုန်းကို တွက်ချက်ပါသည်။

計画けいかくに対たいする稼働率かどうりつとパフォーマンス（実施効率じっしこうりつ）・アイドルタイムの削減さくげん

စီမံချက်အပေါ် စက်လည်ပတ်နှုန်း၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှုန်း (Performance) နှင့် အလုပ်နားချိန် လေလွင့်မှု လျှော့ချခြင်း

職長しょくちょうが現場げんばで管理かんりする「計画けいかくに対たいする稼働率かどうりつ（時間稼働率じかんかどうりつ）」は、1日にちの定時拘束時間ていじこうそくじかんから休憩時間きゅうけいじかんや計画的けいかくてきな準備じゅんび・清掃時間せいそうじかんを除のぞいた「計画稼働時間けいかくかどうじかん（負荷時間ふかじかん）」のうち、実際じっさいにラインが動うごいた「実稼働時間じつかどうじかん」の割合わりあいであり、「実稼働時間じつかどうじかん÷計画稼働時間けいかくかどうじかん×100（%）」で求もとめます。

လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်က စီမံခန့်ခွဲရသော စီမံချက်အပေါ် စက်လည်ပတ်နှုန်း (အချိန်အရ လည်ပတ်နှုန်း) ဆိုသည်မှာ စီစဉ်ထားသော လည်ပတ်ချိန် (အဆိုင်းချိန်ထဲမှ သတ်မှတ်ထားသော နားချိန်၊ ပြင်ဆင်ချိန်နှင့် သန့်ရှင်းရေးချိန်တို့ကို နှုတ်ထားသည့် အချိန်) နှင့် လက်တွေ့ စက်လည်ပတ်ချိန် တို့၏ အချိုးဖြစ်ပြီး လက်တွေ့ လည်ပတ်ချိန် ÷ စီစဉ်ထားသော လည်ပတ်ချိန် × 100 (%) ဖြင့် တွက်ချက်ပါသည်။

計画稼働時間内けいかくかどうじかんないに設備故障せつびこしょう・包材切ほうざいぎれ・前工程まえこうていからの原料供給遅げんりょうきょうきゅうおくれ・チョコ停てい（一時的いちじてきな小停止しょうていし）などが起おきるとラインが止とまり、作業者さぎょうしゃが何なにもできず待まつ「アイドルタイム（手待てまち時間じかん・停止時間ていしじかん）」が発生はっせいして稼働率かどうりつが低下ていかします。

စီစဉ်ထားသော လည်ပတ်ချိန်အတွင်း စက်ပျက်ခြင်း၊ ထုပ်ပိုးပစ္စည်း ပြတ်လပ်ခြင်း၊ ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်မှ ကုန်ကြမ်း နောက်ကျခြင်း သို့မဟုတ် ခေတ္တစက်ရပ်ခြင်း (Chokotei) တို့ ဖြစ်ပေါ်သည့်အခါ လိုင်းရပ်တန့်သွားပြီး လုပ်သားများ အလုပ်မလုပ်နိုင်ဘဲ စောင့်ဆိုင်းနေရသည့် အချိန်လေလွင့်မှု (Idle time / Downtime) ဖြစ်ပေါ်ကာ စက်လည်ပတ်နှုန်း ကျဆင်းသွားပါသည်။

職長しょくちょうが目指めざすべき計画稼働時間けいかくかどうじかんに対たいする稼働率かどうりつの目標もくひょうは「100%（停止時間ていしじかんゼロ）」です。予防保全よぼうほぜんや段取だんどりの外段取そとだんどり化かによって停止要因ていしよういんを取とり除のぞき、計画通けいかくどおりラインを動うごかし続つづけます。

စီစဉ်ထားသော လည်ပတ်ချိန်အပေါ် လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်က ရည်မှန်းရမည့် စက်လည်ပတ်နှုန်းမှာ 100% (မမျှော်မှန်းထားသော စက်ရပ်နားချိန် သုည) ဖြစ်ပါသည်။ စီစဉ်ထားသည့်အတိုင်း လိုင်းစဉ်ဆက်မပြတ် လည်ပတ်နိုင်စေရန် ကြိုတင်ကာကွယ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် အပြင်ပိုင်း ပြင်ဆင်မှု (External setup) တို့ဖြင့် စက်ရပ်နားရသည့် အကြောင်းရင်းများကို ဖယ်ရှားရပါမည်။

また稼働率かどうりつが100%でも、機械きかいの速度低下そくどていかや作業さぎょうの遅おくれがあると生産量せいさんりょうは目標もくひょうに届とどきません。そこで稼働中かどうちゅうのスピードを示しめす「パフォーマンス（実施効率じっしこうりつ＝実稼働時間内じつかどうじかんないの実績生産量じっせきせいさんりょう÷標準生産量ひょうじゅんせいさんりょう×100）」を併あわせて分析ぶんせきし、「稼働率かどうりつ×パフォーマンス」で総合的そうごうてきな生産効率せいさんこうりつを改善かいぜんします。

စက်လည်ပတ်နှုန်း 100% ရှိသည့်တိုင် စက်အမြန်နှုန်း လျော့ကျနေခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှု နှေးကွေးခြင်းတို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏမှာ လျာထားချက်အောက် လျော့နည်းနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်သည် စွမ်းဆောင်ရည်နှုန်း (Performance = လည်ပတ်ချိန်အတွင်း လက်တွေ့ထုတ်လုပ်မှု ÷ စံသတ်မှတ် ထုတ်လုပ်မှု × 100) ကိုပါ ဆန်းစစ်ပြီး စက်လည်ပတ်နှုန်း × စွမ်းဆောင်ရည်နှုန်း ဖြင့် စုစုပေါင်း စွမ်းဆောင်ရည် တိုးတက်အောင် ဆောင်ရွက်ရပါမည်။

現場げんばで行おこなう設備管理せつびかんり（予防保全よぼうほぜん・日常点検にちじょうてんけん・精度管理せいどかんり・消耗部品管理しょうもうぶひんかんり）と在庫管理ざいこかんり

လုပ်ငန်းခွင် စက်ပစ္စည်း စီမံခန့်ခွဲမှု (ကြိုတင်ကာကွယ် ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ နေ့စဉ်စစ်ဆေးခြင်း၊ တိကျမှု၊ ပွန်းစားလွယ်သော အစိတ်အပိုင်းများ) နှင့် သိုလှောင်ပစ္စည်း ထိန်းချုပ်မှု

設備故障せつびこしょうによる生産停止せいさんていしや異物混入いぶつこんにゅうを防ふせぐため、壊こわれてから修理しゅうりする「事後保全じごほぜん」ではなく、計画的けいかくてきに点検てんけん・部品交換ぶひんこうかんを行おこなう「予防保全よぼうほぜん（PM）」と、現場作業者げんばさぎょうしゃが日常にちじょうの清掃せいそう・給油きゅうゆ・増まし締じめ・五感点検ごかんてんけんを行おこなう「自主保全じしゅほぜん」を進すすめます。

စက်ပစ္စည်း ချို့ယွင်းမှုကြောင့် ထုတ်လုပ်မှု ရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ပြင်ပအရာဝတ္ထု ရောနှောဝင်ရောက်ခြင်းတို့ကို ကာကွယ်ရန် စက်ပျက်မှ ပြင်ဆင်သည့် နည်းလမ်းအစား အချိန်ဇယားဖြင့် ကြိုတင်ကာကွယ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း (Preventive Maintenance - PM) နှင့် လုပ်ငန်းခွင်အလိုက် ကိုယ်တိုင် ထိန်းသိမ်းစောင့်ရှောက်ခြင်း (Autonomous maintenance - နေ့စဉ် သန့်ရှင်းရေး၊ ဆီထိုးခြင်း၊ မူလီကြပ်ခြင်းနှင့် အာရုံငါးပါးဖြင့် စစ်ဆေးခြင်း) တို့ကို လုပ်ဆောင်ကြပါသည်။

始業点検しぎょうてんけんでは前日ぜんじつの洗浄残渣せんじょうざんさがないか、ボルトの緩ゆるみや潤滑油じゅんかつゆの不足ふそくがないかを確認かくにんし、まず低速ていそくで試運転しうんてん（空運転からうんてん）して異音いおん・異臭いしゅう・異常振動いじょうしんどう・異常発熱いじょうはつねつがないか確たしかめます。終業点検しゅうぎょうてんけんでは刃はの欠かけやパッキン・ふるい網あみの破損はそんがないか徹底確認てっていかくにんします。

အလုပ်မစမီ စစ်ဆေးရာတွင် ဆေးကြောသန့်စင်မှု အကြွင်းအကျန် မရှိကြောင်း၊ မူလီချောင်နေခြင်း သို့မဟုတ် စက်ဆီ လျော့နည်းနေခြင်း မရှိကြောင်း စစ်ဆေးပြီးနောက် အမြန်နှုန်း အနှေးဖြင့် စမ်းသပ်မောင်းနှင်ကာ ပုံမှန်မဟုတ်သော အသံ၊ အနံ့၊ တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် အပူထွက်မှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးရပါမည်။ အလုပ်သိမ်းချိန် စစ်ဆေးရာတွင်မူ ဓားသွား ပဲ့နေခြင်း သို့မဟုတ် ရော်ဘာအပြား (Gasket) နှင့် ဆန်ခါကွက်များ ပျက်စီးနေခြင်း ရှိမရှိ သေချာစွာ စစ်ဆေးရပါမည်။

定量充填機ていりょうじゅうてんきや成形機せいけいきなどの「精度管理せいどかんり」では、定期的ていきてきにサンプルを抜ぬき取とって重量じゅうりょうを測定そくていし、x-bar−R管理図かんりずに記録きろくして平均値へいきんちのズレやばらつきの拡大かくだいを早期そうきに検知けんちします。またパッキンやベルト、カッター刃ばなどの「消耗部品しょうもうぶひん」は交換記録こうかんきろくから寿命じゅみょうを把握はあくし、破損前はそんまえに計画交換けいかくこうかんできるよう適正在庫てきせいざいこを保管ほかんします。

ဖြည့်သွင်းစက်နှင့် ပုံသွင်းစက်များ၏ တိကျမှုကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် နမူနာများကို အချိန်မှန် ချိန်တွယ်ပြီး ပျမ်းမျှတန်ဖိုး ရွေ့လျားမှု သို့မဟုတ် ကွာဟချက် ကျယ်ပြန့်လာမှုကို စောစီးစွာ သိရှိနိုင်ရန် x-bar–R ထိန်းချုပ်မှု ဇယားတွင် ရေးဆွဲစစ်ဆေးရပါမည်။ ပွန်းစားလွယ်သော အစိတ်အပိုင်းများ (ရော်ဘာအပြား၊ စက်ခါးပတ်၊ ဖြတ်ဓားသွား) ၏ သက်တမ်းကို လဲလှယ်မှု မှတ်တမ်းဖြင့် စောင့်ကြည့်ပြီး မကျိုးပဲ့မီ အချိန်မီ လဲလှယ်နိုင်ရန် အပိုပစ္စည်း လုံလောက်စွာ ဆောင်ထားရပါမည်။

原材料げんざいりょうや資材しざいの在庫管理ざいこかんりでは、在庫量ざいこりょうが定さだめた「発注点はっちゅうてん」まで減へったとき一定量いっていりょうを発注はっちゅうする「定量発注方式ていりょうはっちゅうほうしき」と、毎月まいつき・毎週決まいしゅうきまった日ひに必要量ひつようりょうを計算けいさんして発注はっちゅうする「定期発注方式ていきはっちゅうほうしき」を使つかい分わけ、保管時ほかんじは「先入さきいれ先出さきだし（FIFO）」を徹底てっていします。

ကုန်ကြမ်းနှင့် ထုပ်ပိုးပစ္စည်း လက်ကျန် ထိန်းချုပ်ရာတွင် လက်ကျန်ပမာဏသည် ပြန်လည်မှာယူရမည့် အမှတ် (Reorder point) သို့ ရောက်ရှိချိန်၌ သတ်မှတ်ထားသော ပမာဏအတိုင်း မှာယူသည့် ပမာဏသေ မှာယူမှုစနစ် နှင့် သတ်မှတ်ထားသော နေ့ရက်များတွင် လိုအပ်သည့် ပမာဏကို တွက်ချက်မှာယူသည့် အချိန်မှန် မှာယူမှုစနစ် တို့ကို အသုံးပြုပြီး သိုလှောင်ရာတွင် အရင်ဝင်သောပစ္စည်း အရင်သုံးစွဲခြင်း (FIFO) စနစ်ကို တိကျစွာ လိုက်နာရပါမည်။

現場げんばで取とり組くむ環境対策かんきょうたいさく（節水せっすい・省しょうエネ・食品しょくひんロス・排水はいすい）とボトルネック解消かいしょう・付加価値ふかかち

လုပ်ငန်းခွင် သဘာဝပတ်ဝန်းကျင် ထိန်းသိမ်းရေး အစီအမံများ (ရေ/စွမ်းအင် ချွေတာရေး၊ အစားအစာ လေလွင့်မှု၊ ရေဆိုး)၊ လည်ပင်းကျဉ်း လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ထပ်တိုးတန်ဖိုး

食品工場しょくひんこうじょうでは大量たいりょうの水みずとエネルギーを使用しようするため、職長しょくちょうは環境原単位かんきょうげんたんい（製品せいひん1単位たんいあたりの水使用量みずしようりょう・電力使用量でんりょくしようりょう・CO2排出量はいしゅつりょう・廃棄物量はいきぶつりょう）を意識いしきして削減さくげんに取とり組くみます。洗浄時せんじょうじはホースの水みずを出だしっ放ぱなしにせず手元止水てもとしすいノズルを活用かつようして節水せっすいします。

အစားအစာ စက်ရုံများသည် ရေနှင့် စွမ်းအင် အမြောက်အမြား သုံးစွဲရသောကြောင့် လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်သည် သဘာဝပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း (ထုတ်ကုန် တစ်ယူနစ်လျှင် သုံးစွဲရသော ရေ၊ လျှပ်စစ်၊ CO2 ထုတ်လွှတ်မှုနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်း ပမာဏ) လျှော့ချရေးကို တက်ကြွစွာ ဆောင်ရွက်ရပါမည်။ ဆေးကြောသန့်စင်ရာတွင် ရေပိုက်ကို အဆက်မပြတ် ဖွင့်ထားခြင်းထက် လက်လွှတ်လိုက်လျှင် ရေပိတ်သွားသော ရေပန်းခေါင်း (Shut-off spray nozzle) ကို အသုံးပြုရပါမည်။

農林水産省のうりんすいさんしょうの「みどりの食料しょくりょうシステムせんりゃく」が目指めざす脱炭素化だつたんそか（CO2削減さくげん）や省しょうエネルギーには、照明しょうめい・空調くうちょう・蒸気配管じょうきはいかんのムダ削減さくげんに加くわえ、「生産性せいさんせいを高たかめてラインの稼働時間かどうじかんそのものを短縮たんしゅくすること」が大おおきく貢献こうけんします。

စိုက်ပျိုးရေး၊ သစ်တောနှင့် ရေလုပ်ငန်း ဝန်ကြီးဌာန (MAFF) ၏ ရေရှည်တည်တံ့သော အစားအစာစနစ်အတွက် MIDORI မဟာဗျူဟာ အရ ကာဗွန်လျှော့ချရေး (CO2 လျှော့ချရေး) နှင့် စွမ်းအင် ချွေတာရေးကို ဆောင်ရွက်ရာတွင် မီးရောင်၊ လေအေးပေးစက်နှင့် ရေနွေးငွေ့ပိုက် လေလွင့်မှုများကို လျှော့ချခြင်းအပြင် ကုန်ထုတ်စွမ်းအားကို မြှင့်တင်၍ စက်လိုင်း လည်ပတ်ချိန်ကို တိုတောင်းစေခြင်းကလည်း ကြီးမားစွာ အထောက်အကူပြုပါသည်။

また「食品しょくひんリサイクル法ほう」や「食品しょくひんロス削減推進法さくげんすいしんほう」に基もとづき、原料処理げんりょうしょりの歩留ぶどまり向上こうじょうや不良品ふりょうひん・つくりすぎの防止ぼうしで食品廃棄物しょくひんはいきぶつの発生はっせいを抑おさえ（リデュース）、排出はいしゅつされた動植物性残渣どうしょくぶつせいざんさは飼料しりょうや肥料ひりょう・メタンガス発電等はつでんとうへ再生利用さいせいりよう（リサイクル）します。調理器具ちょうりきぐの油あぶらやソースは洗浄前せんじょうまえに拭ふき取とって排水負荷はいすいふかを減へらします。

အစားအစာ ပြန်လည်အသုံးချရေး ဥပဒေနှင့် အစားအစာ လေလွင့်ဆုံးရှုံးမှု လျှော့ချရေး ဥပဒေများအရ ကုန်ကြမ်းလှီးဖြတ်မှု အထွက်နှုန်း မြှင့်တင်ခြင်းနှင့် အပြစ်အနာအဆာ/အပိုထုတ်လုပ်မှု ကာကွယ်ခြင်းတို့ဖြင့် စွန့်ပစ်အစားအစာ ထွက်ရှိမှုကို လျှော့ချ (Reduce) ရမည်ဖြစ်ပြီး မလွှဲမရှောင်သာ ထွက်ရှိလာသော တိရစ္ဆာန်နှင့် အပင် အကြွင်းအကျန်များကို တိရစ္ဆာန်အစာ၊ မြေဩဇာ သို့မဟုတ် မီသိန်းဓာတ်ငွေ့ လျှပ်စစ်စွမ်းအင်အဖြစ် ပြန်လည်အသုံးချရပါမည်။ ရေဆိုးဝန်ထုပ်ဝန်ပိုး လျော့နည်းစေရန် အသုံးအဆောင်များကို မဆေးကြောမီ အဆီနှင့် ဆော့စ်များကို ဦးစွာ သုတ်ပစ်ရပါမည်။

連続れんぞくするライン生産せいさんでは、最もっとも処理能力しょりのうりょくが低ひくい「ボトルネック工程こうてい（律速工程りっそくこうてい）」がライン全体ぜんたいの生産量せいさんりょうを決定けっていするため、職長しょくちょうはボトルネック工程こうていへの人員応援じんいんおうえんや作業分割さぎょうぶんかつ（ラインバランシング）を行おこないます。また売上高うりあげだかから原材料費げんざいりょうひ・包装費ほうそうひ・水道光熱費等すいどうこうねつひとうの外部購入価値がいぶこうにゅうかちを差さし引ひいた「付加価値ふかかち」を高たかめることが企業成長きぎょうせいちょうの基本きほんです。

တစ်ဆက်တည်း လည်ပတ်သော လိုင်းထုတ်လုပ်မှုတွင် စွမ်းဆောင်ရည် အနိမ့်ဆုံးဖြစ်သည့် လည်ပင်းကျဉ်း လုပ်ငန်းစဉ် (Bottleneck process) က လိုင်းတစ်ခုလုံး၏ ထွက်ကုန်ပမာဏကို အဆုံးအဖြတ်ပေးသောကြောင့် လုပ်ငန်းခွင်ခေါင်းဆောင်သည် ထိုနေရာတွင် လူအင်အား တိုးချထားခြင်း သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းတာဝန် မျှဝေချိန်ညှိခြင်း (Line balancing) တို့ကို ပြုလုပ်ရပါမည်။ ထပ်တိုးတန်ဖိုး (ရောင်းရငွေထဲမှ ကုန်ကြမ်း၊ ထုပ်ပိုးပစ္စည်းနှင့် စွမ်းအင်ကဲ့သို့ ပြင်ပမှ ဝယ်ယူရသော စရိတ်များကို နှုတ်ထားသည့် တန်ဖိုး) မြှင့်တင်ခြင်းသည် ကုမ္ပဏီ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု၏ အခြေခံဖြစ်ပါသည်။

試験対策しけんたいさくの急所きゅうしょ（生産性せいさんせいと原単位げんたんい・歩留ぶどまり・工数こうすうと標準時間ひょうじゅんじかんの計算けいさん）

စာမေးပွဲ အကြံပြုချက်များနှင့် အဓိက မှတ်သားရန်များ (ကုန်ထုတ်စွမ်းအား၊ တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း၊ အထွက်နှုန်း၊ လူ-နာရီနှင့် ST ပုံသေနည်းများ)

生産管理せいさんかんりの計算問題けいさんもんだいは得点源とくてんげんです。「生産性せいさんせい＝産出さんしゅつ÷投入とうにゅう（大おおきいほど良よい）」と「原単位げんたんい＝投入とうにゅう÷産出さんしゅつ（小ちいさいほど良よい）」の逆数関係ぎゃくすうかんけいを必かならず押おさえましょう。

ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ တွက်ချက်မှု မေးခွန်းများသည် ပုံသေနည်းများကို သိထားပါက အမှတ်အလွယ်တကူ ရရှိနိုင်ပါသည် - ကုန်ထုတ်စွမ်းအား (Productivity) = ထွက်ကုန် ÷ သွင်းအားစု (တန်ဖိုးကြီးလေ ကောင်းလေ) သည် တစ်ယူနစ် သွင်းအားစုနှုန်း (Gentan'i) = သွင်းအားစု ÷ ထွက်ကုန် (တန်ဖိုးငယ်လေ ကောင်းလေ) ၏ ပြောင်းပြန်အချိုး ဖြစ်ပါသည်။

「歩留ぶどまり＝製品量せいひんりょう÷原料投入量げんりょうとうにゅうりょう×100」、2工程連続こうていれんぞくの「総合歩留そうごうぶどまり＝工程こうていA歩留ぶどまり×工程こうていB歩留ぶどまり」、「標準時間ひょうじゅんじかん（ST）＝正味時間しょうみじかん＋余裕時間よゆうじかん」も頻出ひんしゅつです。

အဓိက ပုံသေနည်းများ - အထွက်နှုန်း (%) = ကောင်းမွန်သော ထွက်ကုန် ÷ ကုန်ကြမ်း သွင်းအားစု × 100၊ အဆင့်ဆင့် စုစုပေါင်း အထွက်နှုန်း = အဆင့် A အထွက်နှုန်း × အဆင့် B အထွက်နှုန်း၊ စံသတ်မှတ်ချိန် (ST) = အသားတင်ချိန် + အပိုဆောင်း ခွင့်ပြုချိန်။

また「ボトルネック工程こうてい（最もっとも能力のうりょくが低ひくく仕掛品しかかりひんが溜たまる工程こうてい）」「内段取うちだんどりの外段取そとだんどり化か」「定量発注ていりょうはっちゅうと定期発注ていきはっちゅう」も定番ていばんの引ひっ掛かけポイントです。

ထို့ပြင် လည်ပင်းကျဉ်း လုပ်ငန်းစဉ် (Bottleneck - စွမ်းဆောင်ရည် အနိမ့်ဆုံးဖြစ်၍ ၎င်းရှေ့တွင် လုပ်လက်စပစ္စည်းများ စုပုံလာစေသော အဆင့်)၊ အတွင်းပိုင်း ပြင်ဆင်မှု (Internal setup) ကို အပြင်ပိုင်း ပြင်ဆင်မှု (External setup) သို့ ပြောင်းလဲခြင်းနှင့် ပမာဏသေ မှာယူမှုစနစ်နှင့် အချိန်မှန် မှာယူမှုစနစ် ကွာခြားချက်တို့ကို သေချာစွာ မှတ်သားထားပါ။