Production Control

生産形態せいさんけいたい・生産計画せいさんけいかくとIE（標準時間ひょうじゅんじかん）・JIT

Production Types, Production Planning, IE (Standard Time), and JIT

生産形態せいさんけいたいには、需要予測じゅようよそくに基もとづき計画生産けいかくせいさんする「見込生産みこみせいさん」と注文後ちゅうもんごに作つくる「受注生産じゅちゅうせいさん」、品種ひんしゅと量りょうによる「少品種多量生産しょうひんしゅたりょうせいさん」と「多品種少量生産たひんしゅしょうりょうせいさん」があります。生産計画せいさんけいかくは大日程だいにってい（長期ちょうき）→中日程ちゅうにってい（月次げつじ）→小日程計画しょうにっていけいかく（週次しゅうじ・日次にちじ）の順じゅんに具体化ぐたいかします。

Production types include 'Make-to-Stock' based on demand forecasts and 'Make-to-Order' produced after receiving orders, as well as 'Low-mix high-volume' and 'High-mix low-volume' production. Production plans are detailed sequentially from Master (long-term) → Medium-term (monthly) → Short-term (weekly/daily) schedules.

IEは「方法研究ほうほうけんきゅう」と「作業測定さぎょうそくてい」でムダをなくします。作業さぎょう1単位たんいの「標準時間ひょうじゅんじかん（ST）」は「正味時間しょうみじかん＋余裕時間よゆうじかん」、標準生産量ひょうじゅんせいさんりょうは「稼働時間かどうじかん÷ST」、必要人員ひつようじんいんは「総必要工数そうひつようこうすう（人時にんじ）÷1人当ひとりあたり労働時間ろうどうじかん」で求もとめます。

Industrial Engineering (IE) eliminates waste through 'Method Study' and 'Work Measurement.' 'Standard Time (ST)' per unit = 'Net Time + Allowance Time'; Standard Output = Working Time ÷ ST; and Required Workers = Total Required Man-hours ÷ Working Hours per Person.

ジャスト・イン・タイム（JIT）は「必要ひつようなものを、必要ひつようなときに、必要ひつような量りょうだけ」生産せいさん・供給きょうきゅうして在庫ざいこのムダを減へらす方式ほうしきであり、標準作業ひょうじゅんさぎょうの3要素ようそは「タクトタイム・作業順序さぎょうじゅんじょ・標準手持ひょうじゅんてもち」です。

Just-In-Time (JIT) produces and supplies 'what is needed, when it is needed, in the amount needed' to reduce inventory waste, and the 3 elements of standard work are 'Takt Time, Work Sequence, and Standard Work-in-Process (WIP).'

生産性せいさんせい・原単位げんたんい・ボトルネック工程こうていと段取だんどり改善かいぜん

Productivity, Unit Consumption, Bottleneck Processes, and Changeover Improvement

生産性せいさんせいは「産出量さんしゅつりょう（OUTPUT）÷投入量とうにゅうりょう（INPUT）」、人時生産性にんじせいさんせいは「生産量せいさんりょう÷延のべ労働時間ろうどうじかん（人数にんずう×時間じかんの工数こうすう）」で求もとめます。逆ぎゃくに製品せいひん1単位たんい当あたりの投入量とうにゅうりょう（INPUT÷OUTPUT）を「原単位げんたんい」といい、小ちいさいほど効率的こうりつてきです。

Productivity is 'OUTPUT ÷ INPUT,' and labor productivity (man-hour productivity) is 'Output ÷ Total Man-hours (Workers × Hours).' Conversely, the input required per unit of output (INPUT ÷ OUTPUT) is 'Unit Consumption (Gentan-i),' where a smaller value means higher efficiency.

生産効率せいさんこうりつ（能率のうりつ）は「実績生産量じっせきせいさんりょう÷標準生産量ひょうじゅんせいさんりょう×100（%）」で計算けいさんします。直列ちょくれつラインでは最もっともサイクルタイムが長ながく能力のうりょくが低ひくい「ボトルネック工程こうてい」がライン全体ぜんたいの生産量せいさんりょうを決定けっていします（例れい：最長工程さいちょうこうていが45秒びょう/個こなら1時間じかん3,600秒びょうで最大さいだい80個こ）。

Production efficiency = Actual Output ÷ Standard Output × 100 (%). In a serial line, the 'Bottleneck Process' with the longest cycle time and lowest capacity determines the entire line's output (e.g., if the slowest step takes 45 sec/unit, maximum output in 1 hour of 3,600 sec is 80 units).

各工程かくこうていの作業時間さぎょうじかんを均等化きんとうかする「ラインバランシング」や進捗管理図しんちょくかんりずで遅おくれを防ふせぎます。品種切替時ひんしゅきりかえじは、ライン停止中ていしちゅうにしかできない「内段取うちだんどり」を稼働中かどうちゅうに準備じゅんびする「外段取そとだんどり」へ移うつして停止時間ていしじかんを短縮たんしゅくし、ポカヨケでミスを防ふせぎます。

Prevent delays using 'Line Balancing' to equalize cycle times across steps and progress control charts. During product changeovers, convert 'Internal Setup' (done only while stopped) into 'External Setup' (prepared while running) to shorten downtime, and use Poka-yoke to prevent errors.

歩留ぶどまり・時間稼働率じかんかどうりつと設備保全せつびほぜん

Yield, Time Operating Rate, and Equipment Maintenance

「歩留ぶどまり（良品重量りょうひんじゅうりょう÷投入原料重量とうにゅうげんりょうじゅうりょう×100）」は原料げんりょうが製品せいひんになった割合わりあいです（炊飯すいはんは約やく220%）。2工程こうていの総合歩留そうごうぶどまりは各歩留かくぶどまりの積せき（90%×80%＝72%）、必要原料量ひつようげんりょうりょうは「目標量もくひょうりょう÷歩留ぶどまり」で求もとめ、異常高値いじょうこうちは加水過多等かすいかたとうを疑うたがいます。

'Yield (Good output weight ÷ Input raw material weight × 100)' is the ratio of raw material turned into product (based on full bags if sold by bag; cooked rice yield is ~220% due to water absorption). Combined yield across 2 steps is the product of each yield (90% × 80% = 72%), and required raw material = Target Output ÷ Yield (400 kg ÷ 0.8 = 500 kg); an abnormally high yield suggests excess water or mixing errors.

設備せつびの「時間稼働率じかんかどうりつ」は「実稼働時間じつかどうじかん÷負荷時間ふかじかん（休憩きゅうけいや計画準備時間けいかくじゅんびじかんを除のぞいた予定稼働時間よていかどうじかん）×100」で求もとめます。設備七大せつびななだいロス（チョコ停てい・空転くうてんロスなど）を減へらすため、予防保全よぼうほぜん（PM）と日常にちじょうの自主保全じしゅほぜん（清掃せいそう・給油きゅうゆ・増まし締じめ・五感点検ごかんてんけん）を行おこないます。

Equipment 'Time Operating Rate' = Actual Operating Time ÷ Loading Time (planned operating time excluding breaks and planned prep/cleaning) × 100. To reduce the 7 Major Equipment Losses (such as minor stops/idling), practice Preventive Maintenance (PM) and daily Autonomous Maintenance (cleaning, lubrication, retightening bolts, 5-sense checks).

在庫管理ざいこかんり（発注方式はっちゅうほうしき）と製造原価せいぞうげんか・省しょうエネ

Inventory Control (Ordering Systems), Manufacturing Cost, and Energy Saving

在庫発注ざいこはっちゅうには、在庫ざいこが発注点はっちゅうてんまで減へったら一定量いっていりょうを発注はっちゅうする「定量発注方式ていりょうはっちゅうほうしき」と、決きまった期間きかんごとに必要量ひつようりょうを発注はっちゅうする「定期発注方式ていきはっちゅうほうしき」があり、保管時ほかんじは先入さきいれ先出さきだしを徹底てっていします。

Inventory ordering uses the 'Fixed-Quantity Ordering System' (ordering a fixed quantity when stock drops to the reorder point) or the 'Periodic Ordering System' (ordering the required amount at fixed intervals), strictly enforcing First-In, First-Out (FIFO) during storage.

製造原価せいぞうげんかは「材料費ざいりょうひ＋労務費ろうむひ＋製造経費せいぞうけいひ」の3要素ようそで構成こうせいされます。稼働時間かどうじかんの短縮たんしゅくや歩留ぶどまりの向上こうじょうは、コスト削減さくげんだけでなく省しょうエネルギー（CO2削減さくげん）や食品しょくひんロス削減さくげんに直結ちょっけつします。

Manufacturing cost consists of three elements: 'Material Cost + Labor Cost + Manufacturing Overhead.' Shortening operating hours and improving yield directly contribute not only to cost reduction but also to energy conservation (CO2 reduction) and food loss reduction.