အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှု (QC ကိရိယာ 7 မျိုး၊ စာရင်းအင်းဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ် ထိန်းချုပ်မှု)၊ ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲခြင်းနှင့် TPM

1. ISO 9001品質ひんしつマネジメントシステム・PDCAサイクルと作業標準書さぎょうひょうじゅんしょ（SOP）

1. ISO 9001 အရည်အသွေး စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်၊ PDCA စက်ဝန်းနှင့် စံသတ်မှတ် လုပ်ငန်းလမ်းညွှန်ချက်များ (SOP)

国際標準化機構こくさいひょうじゅんかきこうの「ISO 9001」は、一貫いっかんした製品せいひん・サービスを提供ていきょうして「顧客満足こきゃくまんぞく」を向上こうじょうさせるための「品質ひんしつマネジメントシステム（QMS）」の国際規格こくさいきかくです（なお「ISO 14001」は環境かんきょうマネジメントシステムの規格きかくです）。

အပြည်ပြည်ဆိုင်ရာ စံချိန်စံညွှန်းသတ်မှတ်ရေးအဖွဲ့မှ ထုတ်ပြန်ထားသော 'ISO 9001' သည် အရည်အသွေးပြည့်မီသော ထုတ်ကုန်/ဝန်ဆောင်မှုများကို တသမတ်တည်း ပေးအပ်နိုင်ရန်နှင့် 'ဝယ်ယူသုံးစွဲသူ စိတ်ကျေနပ်မှု' ကို မြှင့်တင်ရန် ရည်ရွယ်သည့် 'အရည်အသွေး စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် (QMS)' အတွက် နိုင်ငံတကာစံချိန်စံညွှန်း ဖြစ်ပါသည် ('ISO 14001' မှာမူ သဘာဝပတ်ဝန်းကျင် စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်အတွက် စံချိန်စံညွှန်း ဖြစ်ပါသည်)။

品質改善ひんしつかいぜんの基本きほんとなる「PDCAサイクル」は、「Plan（計画けいかく：目標設定もくひょうせっていと対策立案たいさくりつあん）→ Do（実行じっこう：計画けいかくの実施じっし）→ Check（評価ひょうか：結果けっかの測定そくてい・検証けんしょう）→ Act（改善かいぜん・処置しょち：標準化ひょうじゅんかと次期課題設定じきかだいせってい）」の4段階だんかいを繰くり返かえしてスパイラルアップを図はかります。

အရည်အသွေး မြှင့်တင်မှု၏ အခြေခံအုတ်မြစ်ဖြစ်သော 'PDCA စက်ဝန်း' သည် အဆင့် 4 ဆင့်ကို အဆက်မပြတ် လည်ပတ်လုပ်ဆောင်ပါသည် - 'Plan (ရည်မှန်းချက်နှင့် လုပ်ငန်းအစီအစဉ် ချမှတ်ခြင်း) -> Do (အစီအစဉ်အတိုင်း လက်တွေ့အကောင်အထည်ဖော်ခြင်း) -> Check (ရလဒ်များကို တိုင်းတာအကဲဖြတ်ခြင်း) -> Act (အောင်မြင်သော နည်းလမ်းများကို စံအဖြစ်သတ်မှတ်ပြီး နောက်ထပ်ရည်မှန်းချက်များ ချမှတ်ခြင်း)'။

製造現場せいぞうげんばでは「品質ひんしつは工程こうていで造つくり込こむ」という原則げんそくのもと、不良品ふりょうひんを「受うけ取とらない・造つくらない・流ながさない」という品質保証ひんしつほしょうの3原則げんそくを全員ぜんいんで徹底てっていします。

ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းခွင်တွင် 'အရည်အသွေးကို လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၌ပင် တည်ဆောက်ရမည်' ဟူသော အခြေခံမူအရ ဝန်ထမ်းအားလုံးသည် အရည်အသွေးအာမခံချက် အခြေခံမူ 3 ချက်ဖြစ်သော 'ချို့ယွင်းချက်ရှိသောပစ္စည်းကို လက်မခံရ၊ မပြုလုပ်ရ၊ နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သို့ မပို့ရ' ဟူသည့် စည်းမျဉ်းကို တိကျစွာ လိုက်နာကြပါသည်။

「作業標準書さぎょうひょうじゅんしょ（SOP）」は安全あんぜん・品質ひんしつ・効率こうりつを保証ほしょうするルールであり、ベテラン作業者さぎょうしゃであっても自己判断じこはんだんで手順てじゅんを省略しょうりゃく・変更へんこうすることは厳禁げんきんです。

'စံသတ်မှတ် လုပ်ငန်းလမ်းညွှန်ချက် (作業標準書 - SOP)' သည် ဘေးကင်းရေး၊ အရည်အသွေးနှင့် လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို အာမခံပေးသော သတ်မှတ်စည်းမျဉ်းဖြစ်ရာ အတွေ့အကြုံရင့်ကျက်သော ဝါရင့်လုပ်သားဖြစ်စေကာမူ မိမိသဘောဖြင့် လုပ်ငန်းအဆင့်များကို ကျော်ချန်ခြင်း သို့မဟုတ် ပြောင်းလဲလုပ်ဆောင်ခြင်းကို လုံးဝတားမြစ်ထားပါသည်။

より良よい作業方法さぎょうほうほうを見みつけた場合ばあいでも、まずは現行げんこうの作業標準書通さぎょうひょうじゅんしょどおりに作業さぎょうしたうえで上司じょうし・管理者かんりしゃへ改善提案かいぜんていあんを行おこない、安全性あんぜんせいと品質ひんしつの検証けんしょう・承認しょうにんを経へて正式せいしきに作業標準書さぎょうひょうじゅんしょが改定かいていされてから新手順しんてじゅんへ移行いこうします。

ပိုမိုကောင်းမွန်သော လုပ်ကိုင်နည်းလမ်းကို တွေ့ရှိသည့်အခါတွင်ပင် လုပ်သားများသည် လက်ရှိ SOP ကို အရင်လိုက်နာရမည်ဖြစ်ပြီး ကြီးကြပ်ရေးမှူးထံသို့ တိုးတက်ကောင်းမွန်ရေး အဆိုပြုချက် တင်ပြရပါမည်။ ဘေးကင်းရေးနှင့် အရည်အသွေး စစ်ဆေးအတည်ပြုပြီး တရားဝင်ခွင့်ပြုချက်ဖြင့် SOP ကို ပြင်ဆင်သတ်မှတ်ပြီးမှသာ နည်းလမ်းအသစ်ကို ပြောင်းလဲအသုံးပြုရပါမည်။

2. 検査けんさの種類しゅるい（受入うけいれ・工程内こうていない・最終さいしゅう）と全数検査ぜんすうけんさ・抜取検査ぬきとりけんさ（AQL・不良率計算ふりょうりつけいさん）

2. စစ်ဆေးခြင်း အမျိုးအစားများ (ကုန်ကြမ်းအဝင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ နောက်ဆုံးအဆင့်) နှင့် 100% အပြည့်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် နမူနာယူ စစ်ဆေးခြင်း (AQL နှင့် ချို့ယွင်းချက်နှုန်း)

製造工程せいぞうこうていの段階別だんかいべつの検査けんさには、外部がいぶから購入こうにゅうした原材料げんざいりょうや部品ぶひんを調しらべる「受入検査うけいれけんさ（購入検査こうにゅうけんさ）」、加工かこう・組立途中くみたてとちゅうで不良ふりょうの流出りゅうしゅつを防ふせぐ「工程内検査こうていないけんさ（中間検査ちゅうかんけんさ）」、完成品かんせいひんの出荷可否しゅっかかひを判定はんていする「最終検査さいしゅうけんさ（出荷検査しゅっかけんさ）」があります。

ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်အလိုက် စစ်ဆေးမှုများတွင် ပေးသွင်းသူများထံမှ ဝယ်ယူသော ကုန်ကြမ်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးသည့် 'ကုန်ကြမ်းအဝင် စစ်ဆေးခြင်း (受入検査)'၊ ချို့ယွင်းချက်များ နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သို့ မရောက်ရှိစေရန် ပြုပြင်တပ်ဆင်နေစဉ် စစ်ဆေးသည့် 'လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စစ်ဆေးခြင်း (工程内検査 / 中間検査)' နှင့် ကုန်ချောများကို တင်ပို့နိုင်ခြင်း ရှိမရှိ ဆုံးဖြတ်သည့် 'နောက်ဆုံးအဆင့် (တင်ပို့မီ) စစ်ဆေးခြင်း (最終検査 / 出荷検査)' တို့ ပါဝင်ပါသည်။

検査対象けんさたいしょうの選えらび方かたには、ロットのすべての品物しなものを1個こずつ調しらべる「全数検査ぜんすうけんさ」と、ロットからランダム（無作為むさくい）にサンプルを抜ぬき取とって試験しけんしロット全体ぜんたいの合否ごうひを判定はんていする「抜取検査ぬきとりけんさ」があります。

စစ်ဆေးသည့်နည်းလမ်းများတွင် အသုတ်တစ်ခုအတွင်းရှိ ပစ္စည်းအားလုံးကို တစ်ခုမကျန် စစ်ဆေးသော '100% အပြည့်စစ်ဆေးခြင်း (全数検査)' နှင့် အသုတ်တစ်ခုလုံးကို လက်ခံမည် သို့မဟုတ် ပယ်ချမည်ကို ဆုံးဖြတ်ရန် အသုတ်အတွင်းမှ နမူနာအချို့ကို ကျပန်းထုတ်ယူစမ်းသပ်သော 'နမူနာယူ စစ်ဆေးခြင်း (抜取検査)' တို့ ပါဝင်ပါသည်။

引張強ひっぱりつよさ試験しけん・溶接部ようせつぶの破断試験はだんしけん・耐圧破裂試験たいあつはれつしけんなどの「破壊検査はかいけんさ」では、全数検査ぜんすうけんさを行おこなうと出荷しゅっかできる製品せいひんがすべて壊こわれてなくなってしまうため、必かならず「抜取検査ぬきとりけんさ」を採用さいようします。

ဆွဲဆန့်ခံနိုင်ရည်အား စမ်းသပ်ချက်၊ ဂဟေဆက်ကြောင်း ချိုးဖျက်စမ်းသပ်ချက် သို့မဟုတ် ဖိအားပေးဖောက်ခွဲစမ်းသပ်ချက်ကဲ့သို့သော 'ဖျက်ဆီးစမ်းသပ်စစ်ဆေးခြင်း (破壊検査)' ပြုလုပ်သည့်အခါ 100% အပြည့်စစ်ဆေးပါက ထုတ်ကုန်အားလုံး ပျက်စီးသွားပြီး တင်ပို့ရန် ပစ္စည်းကျန်မည်မဟုတ်သောကြောင့် 'နမူနာယူ စစ်ဆေးခြင်း (抜取検査)' ကိုသာ အမြဲတမ်း အသုံးပြုရပါမည်။

抜取検査ぬきとりけんさ（JIS Z 9015等とう）において、購入者こうにゅうしゃと供給者きょうきゅうしゃの間あいだで「ロットを合格ごうかくとみなすことができる上限じょうげんの不良率ふりょうりつ（満足まんぞくできる工程平均こうていへいきんの限界げんかい）」として定さだめる指標しひょうを「AQL（合格品質水準ごうかくひんしつすいじゅん：Acceptable Quality Level）」といいます。

နမူနာယူ စစ်ဆေးခြင်း (ဥပမာ JIS Z 9015) တွင် ဝယ်ယူသူနှင့် ပေးသွင်းသူကြား သဘောတူသတ်မှတ်ထားသော 'အသုတ်တစ်ခုကို စိတ်ကျေနပ်ဖွယ် ကောင်းမွန်သည်ဟု လက်ခံနိုင်သည့် အမြင့်ဆုံး ချို့ယွင်းချက်နှုန်း ကန့်သတ်ချက်' ကို 'AQL (လက်ခံနိုင်သော အရည်အသွေးအဆင့် - 合格品質水準)' ဟုခေါ်ပါသည်။

また、「不良率ふりょうりつ（%）」は「（不良個数ふりょうこすう ÷ 検査総数けんさそうすう）× 100」で計算けいさんします。たとえば生産数せいさんすう 2,500個このうち不良品ふりょうひんが 50個こあった場合ばあい、不良率ふりょうりつは「50 ÷ 2,500 × 100 ＝ 2.0%」となります。

ထို့အပြင် 'ချို့ယွင်းချက်နှုန်း (不良率 %)' ကို '(ချို့ယွင်းချက်ရှိသော အရေအတွက် / စုစုပေါင်း စစ်ဆေးသည့်အရေအတွက်) × 100' ဖြင့် တွက်ချက်ပါသည်။ ဥပမာ ထုတ်လုပ်ထားသော ပစ္စည်း 2,500 ခုအနက် ချို့ယွင်းချက်ရှိသောပစ္စည်း 50 ခု တွေ့ရှိပါက ချို့ယွင်းချက်နှုန်းမှာ '50 / 2,500 × 100 = 2.0%' ဖြစ်ပါသည်။

3. 不適合品管理ふてきごうひんかんり（識別しきべつ・隔離かくり・遡及確認そきゅうかくにん）と4M変更管理へんこうかんり・なぜなぜ分析ぶんせき

3. စံမမီသော ပစ္စည်းထိန်းချုပ်မှု (အမှတ်အသားကပ်ခြင်း၊ သီးခြားဖယ်ထားခြင်း၊ နောက်ကြောင်းပြန်စစ်ဆေးခြင်း)၊ 4M အပြောင်းအလဲ စီမံခန့်ခွဲမှုနှင့် အဘယ်ကြောင့် 5 ကြိမ် မေးမြန်းနည်း

加工かこう・組立中くみたてちゅうに基準外きじゅんがいの「不適合品ふてきごうひん（不良品ふりょうひん）」が発生はっせいした場合ばあいは、ただちにラインを止とめ、良品りょうひんへの混入こんにゅう（コンタミ）を防ふせぐために赤札等あかふだとうで「識別しきべつ（表示ひょうじ）」し、鍵付かぎつきボックスや専用赤箱せんようあかばこなどの不適合品置場ふてきごうひんおきばへ物理的ぶつりてきに「隔離かくり」して責任者せきにんしゃへ報告ほうこくします。

ဖြတ်စားပြုပြင်စဉ် သို့မဟုတ် တပ်ဆင်စဉ် 'စံမမီသော (ချို့ယွင်းချက်ရှိသော) ပစ္စည်း (不適合品)' ထွက်ပေါ်လာသည့်အခါ ချက်ချင်း လိုင်းကို ရပ်တန့်ပါ၊ ကောင်းမွန်သောပစ္စည်းများနှင့် မရောနှောစေရန် အနီရောင်ကတ်ပြားဖြင့် 'အမှတ်အသားကပ် သတ်မှတ်ပါ (識別)'၊ စံမမီပစ္စည်းထားသည့် သီးသန့်နေရာရှိ သော့ခတ်ထားသောပုံး သို့မဟုတ် အနီရောင်ပုံးထဲတွင် 'သီးခြားဖယ်ထားပါ (隔離)'၊ ထို့နောက် ကြီးကြပ်ရေးမှူးထံ အစီရင်ခံပါ။

また、その不適合ふてきごうがいつから発生はっせいしていたかを突つき止とめるため、「前回ぜんかいの良品確認時点りょうひんかくにんじてんまでさかのぼって既すでに加工かこうした製品せいひんを再検査さいけんさする（遡及確認そきゅうかくにん）」ことで、不良品ふりょうひんの後工程あとこうてい・顧客こきゃくへの流出りゅうしゅつを食くい止とめます。

တစ်ချိန်တည်းမှာပင် ချို့ယွင်းချက် မည်သည့်အချိန်က စတင်ဖြစ်ပွားခဲ့သည်ကို သိရှိနိုင်ရန်နှင့် နောက်လုပ်ငန်းစဉ် သို့မဟုတ် ဝယ်ယူသူထံသို့ ချို့ယွင်းချက်ရှိသောပစ္စည်းများ မပါသွားစေရန် 'နောက်ကြောင်းပြန် စစ်ဆေးခြင်း (遡及確認 - နောက်ဆုံးအကြိမ် ကောင်းမွန်ကြောင်း အတည်ပြုခဲ့သည့် အသုတ်အထိ နောက်ကြောင်းပြန်၍ ပစ္စည်းအားလုံးကို ပြန်လည်စစ်ဆေးခြင်း)' ကို ပြုလုပ်ရပါမည်။

製造現場せいぞうげんばの品質ひんしつを左右さゆうする4要素ようそを「4M（人ひと：Man、機械きかい：Machine、材料ざいりょう：Material、方法ほうほう：Method）」といい、作業者交代さぎょうしゃこうたい・金型かながたや刃具交換はぐこうかん・材料ざいりょうロット変更へんこう・加工条件変更かこうじょうけんへんこうなどの「変化点へんかてん」では不良ふりょうが急増きゅうぞうしやすくなります。

လုပ်ငန်းခွင် အရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်သော အဓိကအချက် 4 ချက်ကို '4M (လူ Man၊ စက် Machine၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း Material၊ နည်းလမ်း Method)' ဟုခေါ်ပြီး လုပ်သားအစားထိုးလဲလှယ်ခြင်း၊ ပုံစံခွက်/ဓား လဲလှယ်ခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းအသုတ် ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် စက်အခြေအနေ ပြောင်းလဲခြင်းကဲ့သို့သော 'အပြောင်းအလဲမှတ်များ (変化点)' တွင် ချို့ယွင်းချက်များ အလွယ်တကူ ဖြစ်ပွားတတ်ပါသည်။

そのため「4M変更管理へんこうかんり（変化点管理へんかてんかんり）」では、変更内容へんこうないようの事前申請じぜんしんせい・記録きろくとともに、段取だんどり替がえ直後ちょくごの最初さいしょの製品せいひんを綿密めんみつに測定そくていする「初品検査しょひんけんさ（初物検査はつものけんさ）」を実施じっしし、ロット番号記録ばんごうきろくによる「トレーサビリティ（追跡可能性ついせきかのうせい）」を確保かくほします。

ထို့ကြောင့် '4M အပြောင်းအလဲ စီမံခန့်ခွဲမှု (変化点管理)' တွင် အပြောင်းအလဲကို ကြိုတင်အသိပေးခြင်းနှင့် မှတ်တမ်းတင်ခြင်းတို့အပြင် စက်ပြင်ဆင်ချိန်ညှိပြီးနောက် ပထမဆုံးထွက်လာသော ပစ္စည်းကို သေချာစွာ 'ပထမဆုံးထုတ်ကုန် စစ်ဆေးခြင်း (初物検査 / 初品検査)' ပြုလုပ်ရပြီး 'ထုတ်လုပ်မှုမှတ်တမ်း ပြန်လည်ခြေရာခံနိုင်မှု (トレーサビリティ)' ရှိစေရန် အသုတ်နံပါတ်များကို မှတ်တမ်းတင်ထားရပါသည်။

また再発防止策さいはつぼうしさくを立たてる際さいは、現象面げんしょうめんの直接原因ちょくせつげんいんだけでなく「なぜ？」を5回程度繰かいていどくり返かえして管理上かんりじょう・設備上せつびじょうの真しんの原因げんいん（根本原因こんぽんげんいん）を突つき止とめる「なぜなぜ分析ぶんせき」を行おこないます。

ချို့ယွင်းချက် ထပ်မံမဖြစ်ပွားစေရေး ကာကွယ်မှုနည်းလမ်းများ ချမှတ်ရာတွင် အပေါ်ယံ တိုက်ရိုက်အကြောင်းရင်းလောက်ဖြင့် မရပ်တန့်ဘဲ 'အဘယ်ကြောင့်နည်း (なぜ)' ဟု 5 ကြိမ်ခန့် ထပ်ခါတလဲလဲ မေးမြန်းသည့် 'အဘယ်ကြောင့်-အဘယ်ကြောင့် ဆန်းစစ်နည်း (なぜなぜ分析 - 5 Whys)' ဖြင့် နောက်ကွယ်ရှိ စီမံခန့်ခွဲမှု သို့မဟုတ် စက်ပစ္စည်းဆိုင်ရာ အရင်းခံအကြောင်းရင်းအမှန်ကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ရပါသည်။

4. QC七ななつ道具どうぐ①：パレート図ず（累積比率計算るいせきひりつけいさん）・特性要因図とくせいよういんず・層別そうべつ・チェックシート

4. QC ကိရိယာ 7 မျိုး ① - ပါရယ်တိုပုံစံ (စုစုပေါင်းအချိုးအစား)၊ အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ၊ အုပ်စုခွဲခြားခြင်းနှင့် စစ်ဆေးမှတ်တမ်းလွှာ

現場げんばの品質問題ひんしつもんだいをデータで解析かいせきする「QC七ななつ道具どうぐ」は、①パレート図ず、②特性要因図とくせいよういんず、③ヒストグラム、④管理図かんりず、⑤散布図さんぷず、⑥チェックシート、⑦層別そうべつ（またはグラフ）の7手法しゅほうです。

လုပ်ငန်းခွင် အရည်အသွေးအချက်အလက်များကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာရန် သုံးသော 'QC ကိရိယာ 7 မျိုး (QC七つ道具)' မှာ - 1. ပါရယ်တိုပုံစံ (パレート図)၊ 2. အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ (特性要因図)၊ 3. ဟစ္စတိုဂရမ် (ヒストグラム)၊ 4. ထိန်းချုပ်မှုပုံစံ (管理図)၊ 5. ပြန့်ကျဲမှုပုံစံ (散布図)၊ 6. စစ်ဆေးမှတ်တမ်းလွှာ (チェックシート) နှင့် 7. အုပ်စုခွဲခြားခြင်း (層別 - သို့မဟုတ် ဂရပ်များ) တို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

「パレート図ず」は、不良項目別ふりょうこうもくべつの件数けんすうや損失金額そんしつきんがくを「大おおきい順じゅんに並ならべた棒ぼうグラフ」と、その「累積比率るいせきひりつ（%）を示しめす折おれ線せんグラフ」を組くみ合あわせた図ずであり、全体ぜんたいの大部分だいぶぶんを占しめる「重点改善項目じゅうてんかいぜんこうもく（優先課題ゆうせんかだい）」を一目ひとめで絞しぼり込こむために使つかいます。

'ပါရယ်တိုပုံစံ (パレート図)' သည် ချို့ယွင်းချက်အမျိုးအစားများကို အရေအတွက် သို့မဟုတ် ဆုံးရှုံးမှုတန်ဖိုး 'အများဆုံးမှ အနည်းဆုံးသို့ စီထားသော တိုင်ပုံဂရပ်' နှင့် 'စုစုပေါင်းအချိုးအစား (累積比率 %) ကို ပြသသော မျဉ်းဂရပ်' တို့ကို ပေါင်းစပ်ထားခြင်းဖြစ်ပြီး၊ ချို့ယွင်းချက်အများစုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည့် 'အရေးကြီးဆုံး ဦးစားပေးပြုပြင်ရမည့် အချက်များ' ကို ချက်ချင်း ဖော်ထုတ်နိုင်စေပါသည်။

たとえば不良総数ふりょうそうすう 200件けんのうち、1位いの「打痕だこん」が 90件けん、2位いの「寸法不良すんぽうふりょう」が 60件けんである場合ばあい、上位じょうい2項目こうもくの累積比率るいせきひりつは「（90 ＋ 60）÷ 200 × 100 ＝ 75%」となり、この2項目こうもくを対策たいさくすれば不良ふりょうの4分ぶんの3を減へらせることが分わかります。

ဥပမာ စုစုပေါင်း ချို့ယွင်းချက် 200 အနက် အများဆုံးဖြစ်သော နံပါတ် 1 'ချိုင့်ဝင်ရာ' က 90 ခုနှင့် နံပါတ် 2 'အတိုင်းအတာချို့ယွင်းချက်' က 60 ခု ဖြစ်ပါက ထိပ်ဆုံးအချက် နှစ်ခုပေါင်း၏ စုစုပေါင်းအချိုးအစားမှာ '(90 + 60) / 200 × 100 = 75%' ဖြစ်ရာ ဤအချက်နှစ်ချက်တည်းကို ဖြေရှင်းရုံဖြင့် ချို့ယွင်းချက်အားလုံး၏ လေးပုံသုံးပုံကို ပပျောက်စေနိုင်ကြောင်း ပြသနေပါသည်။

「特性要因図とくせいよういんず（フィッシュボーンチャート：魚さかなの骨図ほねず）」は、結果けっかである「特性とくせい（不良現象ふりょうげんしょうなどの課題かだい）」を右側みぎがわの頭あたま（背骨せぼねの先端せんたん）に置おき、それに影響えいきょうする4M（人ひと・機械きかい・材料ざいりょう・方法ほうほう）などの「要因よういん（原因げんいん）」を大骨おおぼね・中骨なかぼね・小骨こぼねへと体系的たいけいてきに整理せいりする図ずです。

'အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ / ငါးရိုးပုံစံ (特性要因図)' သည် ရလဒ်ဖြစ်သော 'လက္ခဏာ (အရည်အသွေးပြဿနာ/ချို့ယွင်းချက်)' ကို ညာဘက်ရှိ ငါးခေါင်းနေရာတွင် ထားရှိပြီး ၎င်းကိုဖြစ်ပေါ်စေသော 'အကြောင်းရင်းများ (4M အကြောင်းရင်းများ - လူ၊ စက်၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၊ နည်းလမ်း)' ကို ကျောရိုးမှ ဖြာထွက်နေသော အရိုးမကြီး၊ အရိုးလတ်နှင့် အရိုးငယ်များပေါ်တွင် စနစ်တကျ ခွဲခြားဖော်ပြပါသည်။

また、集あつめたデータを材料ざいりょうロット別べつ・機械号機別きかいごうきべつ・作業者別さぎょうしゃべつ・昼夜勤別ちゅうやきんべつなどのグループに分わけて比較ひかくし、不良原因ふりょうげんいんの偏かたよりを見みつける手法しゅほうを「層別そうべつ」といい、記録漏きろくもれなく簡単かんたんに点検てんけん・集計しゅうけいできる用紙ようしを「チェックシート」といいます。

ထို့အပြင် ကောက်ယူရရှိသော အချက်အလက်များကို ကုန်ကြမ်းအသုတ်၊ စက်နံပါတ်၊ လုပ်သား သို့မဟုတ် နေ့/ည အဆိုင်းအလိုက် အုပ်စုများခွဲ၍ နှိုင်းယှဉ်ကာ မည်သည့်နေရာတွင် ချို့ယွင်းချက် စုပုံနေသည်ကို ဖော်ထုတ်ခြင်းအား 'အုပ်စုခွဲခြားခြင်း (層別)' ဟုခေါ်ပြီး၊ စစ်ဆေးခြင်းနှင့် အမှတ်ခြစ်ရေတွက်ခြင်းတို့ကို ကျန်ရစ်မှုမရှိဘဲ လွယ်ကူစွာ ပြုလုပ်နိုင်ရန် ကြိုတင်ပုံစံချထားသော ဇယားကို 'စစ်ဆေးမှတ်တမ်းလွှာ (チェックシート)' ဟုခေါ်ပါသည်။

5. QC七ななつ道具どうぐ②：ヒストグラム・正規分布せいきぶんぷ（±3σ）と工程能力指数こうていのうりょくしすう（Cp・Cpk）

5. QC ကိရိယာ 7 မျိုး ② - ဟစ္စတိုဂရမ်၊ ပုံမှန်ပျံ့နှံ့မှု (±3σ) နှင့် လုပ်ငန်းစဉ် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်း (Cp, Cpk)

「ヒストグラム（度数分布図どすうぶんぷず）」は、部品ぶひんの寸法すんぽうや重量じゅうりょうなどの連続れんぞくした測定値そくていちをいくつかの区間くかん（階級かいきゅう）に分わけ、各区間かくくかんに入はいるデータ数すう（度数どすう）を柱状ちゅうじょうグラフで表あらわしたもので、データの「中心位置ちゅうしんいち（平均値へいきんち）」「ばらつきの広ひろがり」「規格上下限値きかくじょうかげんちとの余裕よゆう」を視覚的しかくてきに把握はあくできます。

'ဟစ္စတိုဂရမ် ကြိမ်နှုန်းပြပုံစံ (ヒストグラム)' သည် ဆက်တိုက်တိုင်းတာရရှိသော တန်ဖိုးများ (ပစ္စည်းအတိုင်းအတာ သို့မဟုတ် အလေးချိန်ကဲ့သို့) ကို အပိုင်းအခြားများ (အတန်းအစားများ) ခွဲ၍ အပိုင်းအခြားတစ်ခုစီရှိ အရေအတွက် (ကြိမ်နှုန်း) ကို ဒေါင်လိုက်တိုင်များအဖြစ် ရေးဆွဲထားသောပုံဖြစ်ပြီး 'ဗဟိုတည်နေရာ (ပျမ်းမျှတန်ဖိုး)'၊ 'ပြန့်ကျဲမှုအကျယ်အဝန်း' နှင့် 'အထက်/အောက် သတ်မှတ်စံနှုန်းမျဉ်းများနှင့် ကွာဟချက်အခြေအနေ' တို့ကို မြင်သာအောင် ပြသပေးပါသည်။

安定あんていした加工工程かこうこうていの寸法分布すんぽうぶんぷは左右対称さゆうたいしょうのベル型がた（山形やまがた）である「正規分布せいきぶんぷ」に従したがい、データのばらつきの大おおきさを表あらわす指標しひょうとして「標準偏差ひょうじゅんへんさ σ（シグマ）」を用もちいます。

တည်ငြိမ်သော စက်ဖြတ်စားပြုပြင်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခု၏ အတိုင်းအတာပျံ့နှံ့ပုံသည် ဘယ်ညာအချိုးညီ ခေါင်းလောင်းပုံစံ 'ပုံမှန်ပျံ့နှံ့မှု (正規分布)' အတိုင်း ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပြီး အချက်အလက်များ၏ ပြန့်ကျဲမှုပမာဏကို တိုင်းတာသော ညွှန်းကိန်းမှာ 'စံသွေဖည်မှု (標準偏差) σ (ဆစ်ဂမာ)' ဖြစ်ပါသည်။

正規分布せいきぶんぷでは、「平均値へいきんち μ ± 3σ（プラスマイナス3シグマ）」の範囲内はんいないに全ぜんデータの「約やく99.73%」が含ふくまれます。たとえば平均値へいきんち 50.00mm、標準偏差ひょうじゅんへんさ σ＝0.02mm の工程こうていでは、約やく99.7%の製品せいひんが「50.00 ± (3×0.02) ＝ 49.94mm〜50.06mm」の範囲はんいに収おさまります。

ပုံမှန်ပျံ့နှံ့မှုတစ်ခုတွင် 'ပျမ်းမျှတန်ဖိုး μ ± 3σ (အပေါင်းအနုတ် 3 ဆစ်ဂမာ)' အပိုင်းအခြားအတွင်း၌ အချက်အလက်အားလုံး၏ '99.73% ခန့်' ပါဝင်ပါသည်။ ဥပမာ ပျမ်းမျှတန်ဖိုး 50.00 mm နှင့် စံသွေဖည်မှု σ = 0.02 mm ရှိသော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုတွင် ပစ္စည်းအားလုံး၏ 99.7% ခန့်သည် '50.00 ± (3 × 0.02) = 49.94 mm မှ 50.06 mm' အတွင်း ကျရောက်ပါသည်။

工程こうていが規格内きかくないの製品せいひんをどれだけ安定あんていして生産せいさんできるかを示しめす「工程能力指数こうていのうりょくしすう Cp」は、「Cp ＝（上側規格限界じょうそくきかくげんかい USL − 下側規格限界かそくきかくげんかい LSL）÷（6σ）＝ 規格幅きかくはば ÷ 6σ」で計算けいさんします（平均値へいきんちの偏かたよりを考慮こうりょした指数しすうは Cpk と呼よびます）。

လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုက သတ်မှတ်စံနှုန်းကန့်သတ်ချက်များအတွင်း မည်မျှတည်ငြိမ်စွာ ထုတ်လုပ်နိုင်သည်ကို တိုင်းတာသော 'လုပ်ငန်းစဉ် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်း (工程能力指数) Cp' ကို 'Cp = (အထက်သတ်မှတ်စံနှုန်း USL - အောက်သတ်မှတ်စံနှုန်း LSL) / (6σ) = သတ်မှတ်ချက်အကျယ် / 6σ' ဖြင့် တွက်ချက်ပါသည် (ပျမ်းမျှတန်ဖိုး ဗဟိုမှလွဲချော်မှုကိုပါ ထည့်သွင်းတွက်ချက်သော ညွှန်းကိန်းကို Cpk ဟုခေါ်သည်)။

たとえば規格幅きかくはば（USL − LSL）が 0.18mm、標準偏差ひょうじゅんへんさ σ＝0.02mm（6σ＝0.12mm）のとき、「Cp ＝ 0.18 ÷ 0.12 ＝ 1.50」となります。一般いっぱんに「Cp >= 1.33」であれば工程能力こうていのうりょくは十分じゅうぶんであると判定はんていされ、「Cp ＜ 1.00」では規格外不良きかくがいふりょうが発生はっせいしている状態じょうたいです。

ဥပမာ သတ်မှတ်ချက်အကျယ် (USL - LSL) က 0.18 mm ဖြစ်ပြီး စံသွေဖည်မှုက σ = 0.02 mm (ထို့ကြောင့် 6σ = 0.12 mm) ဖြစ်သည့်အခါ 'Cp = 0.18 / 0.12 = 1.50' ဖြစ်ပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် 'Cp >= 1.33' ဖြစ်ပါက လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းဆောင်ရည် လုံလောက်သည်ဟု သတ်မှတ်ပြီး 'Cp < 1.00' ဖြစ်ပါက စွမ်းဆောင်ရည် မလုံလောက်ဘဲ စံချိန်မမီသော ချို့ယွင်းချက်များ ထွက်ပေါ်နေပြီဖြစ်ပါသည်။

6. QC七ななつ道具どうぐ③：管理図かんりず（Xbar-R管理図かんりずと異常判定いじょうはんていルール）と散布図さんぷず（相関関係そうかんかんけい）

6. QC ကိရိယာ 7 မျိုး ③ - ထိန်းချုပ်မှုပုံစံ (Xbar-R ပုံစံနှင့် ပုံမှန်မဟုတ်မှု ဆုံးဖြတ်ချက်စည်းမျဉ်းများ) နှင့် ပြန့်ကျဲမှုပုံစံ (ဆက်စပ်မှု)

「管理図かんりず」は、工程こうていの経時変化けいじへんか（時間じかんの経過けいかに伴ともなう状態じょうたい）を監視かんしし、「偶然原因ぐうぜんげんいんによる避さけられないばらつき（安定状態あんていじょうたい）」と「異常原因いじょうげんいんによる見逃みのがせない変化へんか」を区別くべつするための折おれ線せんグラフです。

'ထိန်းချုပ်မှုပုံစံ (管理図)' သည် အချိန်နှင့်အမျှ လုပ်ငန်းစဉ် ပြောင်းလဲမှုများကို စောင့်ကြည့်ရန်နှင့် 'ရှောင်လွှဲမရသော သာမန်အကြောင်းရင်းကြောင့်ဖြစ်သည့် ပြန့်ကျဲမှု (တည်ငြိမ်ထိန်းချုပ်နိုင်သော အခြေအနေ)' နှင့် 'လက်ခံ၍မရသော ထူးခြားသည့်အကြောင်းရင်းကြောင့်ဖြစ်သည့် ပြန့်ကျဲမှု' တို့ကို ခွဲခြားသိရှိရန် သုံးသော အချိန်အလိုက် မျဉ်းဂရပ်ဖြစ်ပါသည်။

連続量れんぞくりょうの寸法管理すんぽうかんりで最もっとも使つかわれる「Xbar-R管理図かんりず（平均値へいきんち・範囲管理図はんいかんりず）」は、群ぐんの平均値へいきんちの推移すいいを見みる「Xbar管理図かんりず」と群内ぐんないのばらつき（最大値さいだいち−最小値さいしょうち）を見みる「R管理図かんりず」を上下じょうげセットにし、「中心線ちゅうしんせん（CL）」と±3σの「上方管理限界線じょうほうかんりげんかいせん（UCL）・下方管理限界線かほうかんりげんかいせん（LCL）」を引ひきます。

ဆက်တိုက်တိုင်းတာသော အတိုင်းအတာထိန်းချုပ်မှုအတွက် အသုံးအများဆုံးပုံစံမှာ အပေါ်ပိုင်းရှိ 'Xbar ပုံစံ' (အုပ်စုငယ်ပျမ်းမျှတန်ဖိုးများကို ပြသောပုံ) နှင့် အောက်ပိုင်းရှိ 'R ပုံစံ' (အုပ်စုငယ်အတွင်း အမြင့်ဆုံး − အနိမ့်ဆုံး အပိုင်းအခြားကို ပြသောပုံ) တို့ကို တွဲထားသည့် 'Xbar-R ထိန်းချုပ်မှုပုံစံ' ဖြစ်ပြီး၊ 'ဗဟိုမျဉ်း (CL)' နှင့် ±3σ 'အထက်ထိန်းချုပ်မျဉ်း (UCL) နှင့် အောက်ထိန်းချုပ်မျဉ်း (LCL)' တို့ကို ရေးဆွဲထားပါသည်။

管理図かんりずで工程異常こうていいじょうと判定はんていする代表だいひょうルールは、①「点てんが管理限界線かんりげんかいせん（UCLまたはLCL）の外そとに出でたとき」に加くわえ、管理限界線内かんりげんかいせんないであっても ②「中心線ちゅうしんせん（CL）の片側かたがわに7点以上連続てんいじょうれんぞくして並ならんだとき（連れん：Run）」、③「6〜7点以上連続てんいじょうれんぞくして上昇じょうしょうまたは下降かこうし続つづけたとき（傾向けいこう：Trend）」です。

ထိန်းချုပ်မှုပုံစံပေါ်တွင် လုပ်ငန်းစဉ် ပုံမှန်မဟုတ်ကြောင်း ဆုံးဖြတ်သည့် အဓိကစည်းမျဉ်းများမှာ - 1. 'မည်သည့်အမှတ်မဆို ထိန်းချုပ်မျဉ်းများ (UCL သို့မဟုတ် LCL) အပြင်ဘက်သို့ ရောက်ရှိသွားခြင်း' နှင့် ထိန်းချုပ်မျဉ်းများအတွင်း ရှိနေသော်လည်း - 2. 'ဗဟိုမျဉ်း CL ၏ တစ်ဖက်တည်းတွင် အမှတ် 7 မှတ် သို့မဟုတ် ၎င်းထက်ပို၍ ဆက်တိုက်ကျရောက်နေခြင်း (連 - Run)' သို့မဟုတ် 3. 'အမှတ် 6 မှတ်မှ 7 မှတ်နှင့်အထက် ဆက်တိုက်မြင့်တက်နေခြင်း သို့မဟုတ် ကျဆင်းနေခြင်း (傾向 - Trend)' တို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

一方いっぽう、「散布図さんぷず」は、「焼入やきいれ温度おんど（x）と硬かたさ（y）」や「めっき時間じかん（x）と膜厚まくあつ（y）」のように対ついになった2つの変数へんすうデータを縦軸たてじく・横軸よこじくに打点だてんし、2変数間へんすうかんの「相関関係そうかんかんけい」を調しらべる図ずです。

တစ်ဖက်တွင်မူ 'ပြန့်ကျဲမှုပုံစံ (散布図)' သည် 'မီးဖမ်းအပူချိန် (x) နှင့် မာကျောမှု (y)' သို့မဟုတ် 'သတ္တုရည်စိမ်ချိန် (x) နှင့် အလွှာအထူ (y)' ကဲ့သို့သော ကိန်းရှင်နှစ်ခု၏ တွဲဖက်အချက်အလက်များကို ရေပြင်ညီနှင့် ဒေါင်လိုက်ဝင်ရိုးများပေါ်တွင် အစက်ချ၍ ကိန်းရှင်နှစ်ခုကြားရှိ 'ဆက်စပ်မှု (相関関係)' ကို စစ်ဆေးပါသည်။

散布図さんぷずにおいて、一方いっぽう（x）が増ふえると他方たほう（y）も増ふえる「右肩上みぎかたあがり」の分布ぶんぷを「正せいの相関そうかん」、一方いっぽうが増ふえると他方たほうが減へる「右肩下みぎかたさがり」の分布ぶんぷを「負ふの相関そうかん」、点てんが丸まるく散ちらばり関係かんけいが見みられない状態じょうたいを「無相関むそうかん」といいます。

ပြန့်ကျဲမှုပုံစံတွင် အစက်များသည် ဘယ်မှညာသို့ အပေါ်ဘက်သို့ မြင့်တက်သွားပါက (x တိုးလာလျှင် y လည်း တိုးလာခြင်း) 'အပေါင်းဆက်စပ်မှု (正の相関)' ကို ပြသပြီး၊ အောက်ဘက်သို့ နိမ့်ဆင်းသွားပါက (x တိုးလာလျှင် y လျော့သွားခြင်း) 'အနုတ်ဆက်စပ်မှု (負の相関)' ကို ပြသကာ၊ စက်ဝိုင်းပုံ အစီအစဉ်မဲ့ ပြန့်ကျဲနေပါက 'ဆက်စပ်မှုမရှိခြင်း (無相関)' ကို ပြသပါသည်။

7. 生産管理せいさんかんり：JIT・かんばん方式ほうしき・標準作業ひょうじゅんさぎょうの3要素ようそとボトルネック工程計算こうていけいさん

7. ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲခြင်း - JIT၊ ကန်ဘန်စနစ်၊ စံသတ်မှတ်အလုပ်၏ အခြေခံအချက် 3 ချက်နှင့် ဘော့တယ်နက်ခ် လုပ်ငန်းစဉ် တွက်ချက်မှု

トヨタ生産方式せいさんほうしきに代表だいひょうされる「ジャストインタイム（JIT）」は、「必要ひつようなものを、必要ひつようなときに、必要ひつようなだけ」造つくり・運はこぶことで、過剰生産かじょうせいさんや中間在庫ちゅうかんざいこ（仕掛品しかかりひん）のムダを徹底的てっていてきに排除はいじょする生産方式せいさんほうしきです。

တိုယိုတာ ထုတ်လုပ်မှုစနစ်ဖြင့် ထင်ရှားသော 'ဂျပ်စ်အင်တိုင်းမ် (ジャストインタイム - JIT)' စနစ်သည် 'လိုအပ်သောအရာကိုသာ၊ လိုအပ်သောအချိန်၌၊ လိုအပ်သောပမာဏအတိအကျ' ထုတ်လုပ်သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းဖြင့် အလွန်အကျွံထုတ်လုပ်မှု အလေအလွင့်နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်အကြား လက်ကျန်ပစ္စည်း (中間在庫 / 仕掛品) အလွန်အကျွံစုပုံမှု အလေအလွင့်တို့ကို အမြစ်ပြတ် ဖယ်ရှားပေးပါသည်။

JITを実現じつげんする運用道具うんようどうぐである「かんばん方式ほうしき」では、前工程まえこうていが計画けいかくを押おし込こむのではなく、「後工程あとこうていが使つかった分ぶんだけを前工程まえこうていへ引ひき取とりに行いき、前工程まえこうていは引ひき取とられた分ぶんだけを補充生産ほじゅうせいさんする（後工程引あとこうていひき取とり・プル型生産がたせいさん）」を原則げんそくとします。

JIT ကို လည်ပတ်ရန် အသုံးပြုသော 'ကန်ဘန်စနစ် (かんばん方式)' တွင် ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်က အချိန်ဇယားအတိုင်း နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သို့ ပစ္စည်းများ တွန်းပို့ခြင်းမဟုတ်ဘဲ အဓိကအခြေခံမူမှာ 'နောက်လုပ်ငန်းစဉ်မှ ဆွဲယူသည့်စနစ် (後工程引取り方式 - နောက်လုပ်ငန်းစဉ်က မိမိသုံးစွဲလိုက်သည့် ပမာဏကိုသာ ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်မှ သွားရောက်ထုတ်ယူပြီး ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်က ထုတ်ယူသွားသော ပမာဏကို ပြန်ဖြည့်ရန်သာ ထုတ်လုပ်သည့်စနစ်)' ဖြစ်ပါသည်။

現場げんばの「標準作業ひょうじゅんさぎょうの3要素ようそ」とは、①「タクトタイム（1日にちの稼働時間かどうじかん ÷ 1日にちの必要生産数ひつようせいさんすう：製品せいひん1個こを何秒なんびょうで造つくるべきかの目標時間もくひょうじかん）」、②「作業順序さぎょうじゅんじょ（作業者さぎょうしゃが効率こうりつよく作業さぎょうする順番じゅんばん）」、③「標準手持ひょうじゅんてもち（工程内こうていないで繰くり返かえし作業さぎょうを行おこなうために必要最小限ひつようさいしょうげんの仕掛品数しかかりひんすう）」の3つです。

လုပ်ငန်းခွင်ရှိ 'စံသတ်မှတ်အလုပ်၏ အခြေခံအချက် 3 ချက် (標準作業の三要素)' မှာ - 1. 'တက်ခ်တိုင်းမ် (タクトタイム = တစ်နေ့တာ အလုပ်လုပ်ချိန် / တစ်နေ့တာ လိုအပ်သော ထုတ်လုပ်မှုအရေအတွက် - ပစ္စည်းတစ်ခုထုတ်လုပ်ရန် သတ်မှတ်ထားသော စံအချိန် စက္ကန့်)'၊ 2. 'အလုပ်အစီအစဉ် (作業順序 - လုပ်သားက လုပ်ဆောင်ရမည့် ထိရောက်သော လုပ်ငန်းအဆင့်အစီအစဉ်)' နှင့် 3. 'စံသတ်မှတ် လက်ကျန်ပစ္စည်း (標準手持ち - အလုပ်စက်ဝန်းကို ချောမွေ့စွာ ထပ်ခါတလဲလဲ လုပ်ဆောင်နိုင်ရန် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထားရှိရမည့် အနည်းဆုံး ပစ္စည်းအရေအတွက်)' တို့ ဖြစ်ကြပါသည်။

ライン生産せいさんでは最もっとも作業時間さぎょうじかんが長ながい「ボトルネック工程こうてい」が全体ぜんたいのサイクルタイムを決きめます（例れい：各工程かくこうていが25秒びょう・30秒びょう・40秒びょう・25秒びょうなら周期しゅうきは40秒びょう/個ことなり、1時間じかん＝3,600秒びょうの最大生産数さいだいせいさんすうは「3,600 ÷ 40 ＝ 90個こ」）。

လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များစွာ ပါဝင်သော ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတစ်ခုတွင် လုပ်ဆောင်ချိန် အကြာဆုံးဖြစ်သည့် အဆင့် — 'ဘော့တယ်နက်ခ် လုပ်ငန်းစဉ် (ボトルネック工程)' — က လိုင်းတစ်ခုလုံး၏ ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်း (စက်ဝန်းကြာချိန် サイクルタイム) ကို အဆုံးအဖြတ်ပေးပါသည်။ ဥပမာ အဆင့် 1 မှ 4 အထိ ကြာချိန်များက '25 s, 30 s, 40 s နှင့် 25 s' ဖြစ်ပါက လိုင်းတစ်ခုလုံး၏ စက်ဝန်းကြာချိန်သည် အကြာဆုံးအဆင့်ဖြစ်သော '40 စက္ကန့်/ခု' ဖြစ်သွားသဖြင့် 1 နာရီ (3,600 စက္ကန့်) အတွင်း အများဆုံးထုတ်လုပ်နိုင်သော အရေအတွက်မှာ '3,600 / 40 = 90 ခု' ဖြစ်ပါသည်။

また資材しざい・在庫管理ざいこかんりでは、古ふるい入庫品にゅうこひんから順じゅんに出庫しゅっこして品質劣化ひんしつれっかを防ふせぐ「先入さきいれ先出さきだし（FIFO）」を徹底てっていし、在庫量ざいこりょうが「発注点はっちゅうてん」まで減へった時点じてんで毎回一定量まいかいいっていりょうを発注はっちゅうする方式ほうしきを「定量発注方式ていりょうはっちゅうほうしき（発注点方式はっちゅうてんほうしき）」といいます。

ကုန်ကြမ်းနှင့် ကုန်ပစ္စည်းလက်ကျန် ထိန်းချုပ်မှုတွင် သက်တမ်းကြာ၍ အရည်အသွေးမကျဆင်းစေရန် အရင်ဝင်သောပစ္စည်းကို အရင်ထုတ်သုံးသည့် 'အရင်ဝင်-အရင်ထုတ်စနစ် (先入れ先出し - FIFO)' ကို တိကျစွာ လိုက်နာရပြီး၊ လက်ကျန်ပမာဏသည် ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော 'ပြန်လည်မှာယူမှတ် (発注点)' သို့ လျော့ကျသွားတိုင်း သတ်မှတ်ပမာဏအတိအကျ မှာယူသည့်စနစ်ကို 'ပုံသေပမာဏ မှာယူသည့်စနစ် (定量発注方式 / 発注点方式)' ဟုခေါ်ပါသည်။

8. IE改善原則かいぜんげんそく（ECRS）・ポカヨケとTPM（自主保全じしゅほぜん・予防保全よぼうほぜん・設備総合効率せつびそうごうこうりつ）

8. IE လုပ်ငန်းတိုးတက်ကောင်းမွန်ရေး အခြေခံမူများ (ECRS)၊ ပိုကာယိုကဲနှင့် TPM (ကိုယ်တိုင်ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှု၊ PM နှင့် OEE)

作業改善さぎょうかいぜん（IE）の「ECRSの原則げんそく」は、効果こうかの大おおきい順じゅんに「① Eliminate（排除はいじょ：作業さぎょうをなくす）→ ② Combine（結合けつごう：同時どうじに行おこなう）→ ③ Rearrange（交換こうかん・再編成さいへんせい：順序じゅんじょを変かえる）→ ④ Simplify（簡素化かんそか：動作どうさを簡単かんたんにする）」の順じゅんに検討けんとうします。

စက်မှုအင်ဂျင်နီယာပညာ (IE) လုပ်ငန်းတိုးတက်ကောင်းမွန်ရေးတွင် 'ECRS အခြေခံမူများ' ကို အကျိုးသက်ရောက်မှု အကြီးဆုံးမှ အငယ်ဆုံးအစဉ်အတိုင်း အသုံးပြုပါသည် - '1. Eliminate (ဖယ်ရှားခြင်း - ထိုအလုပ်ကို လုံးဝမလုပ်ဘဲ ဖယ်ရှားနိုင်သလား) -> 2. Combine (ပေါင်းစပ်ခြင်း - အလုပ်နှစ်ခုကို တစ်ပြိုင်နက် ပေါင်းလုပ်နိုင်သလား) -> 3. Rearrange (အစီအစဉ်ပြောင်းခြင်း - အစီအစဉ် သို့မဟုတ် လုပ်ဆောင်သူကို ပြောင်းလဲနိုင်သလား) -> 4. Simplify (ရိုးရှင်းစေခြင်း - လှုပ်ရှားမှုကို ပိုမိုရိုးရှင်းလွယ်ကူအောင် လုပ်နိုင်သလား)'။

またミスによる不良ふりょうや欠品けっぴんを防ふせぐ「ポカヨケ（フールプルーフ）」では、注意ちゅういの貼はり紙がみだけに頼たよらず、「非対称ひたいしょうピンで逆向ぎゃくむきには物理的ぶつりてきに入はいらない治具じぐ」や「光電こうでんセンサで部品取ぶひんとり忘わすれ時じに送おくらないインターロック」を導入どうにゅうします。

လူ့အမှားကြောင့် တပ်ဆင်ရန်ကျန်ခဲ့ခြင်း သို့မဟုတ် ပြောင်းပြန်တပ်ဆင်မိခြင်းတို့ကို ကာကွယ်သည့် 'လူ့အမှားမဖြစ်အောင် ကာကွယ်သည့်စနစ် (ポカヨケ / フールプルーフ)' တွင် 'သတိထားရန် သတိပေးဆိုင်းဘုတ်ကပ်ခြင်း' ထက် အထိရောက်ဆုံးနည်းလမ်းမှာ 'ပြောင်းပြန်ထည့်သွင်း၍ လုံးဝမရအောင် ပုံသဏ္ဌာန်မတူသော ထိန်းချုပ်ပင်ချောင်းများ တပ်ဆင်ထားသည့် ဂျစ်ဂ် (治具)' သို့မဟုတ် 'ပစ္စည်းတပ်ဆင်ရန် ကျန်ခဲ့ပါက လိုင်းကို အလိုအလျောက် ရပ်တန့်ပေးသော အလင်း/အလေးချိန် အာရုံခံကိရိယာများ' ကဲ့သို့သော အင်ဂျင်နီယာနည်းလမ်းများ ဖြစ်ပါသည်။

全員参加ぜんいんさんかの生産保全せいさんほぜんである「TPM（Total Productive Maintenance）」の柱はしらである「自主保全じしゅほぜん」では、機械きかいを毎日使まいにちつかうオペレーター自身じしんが「清掃せいそう・給油きゅうゆ・増まし締しめ・日常点検にちじょうてんけん」を行おこない、異音いおん・振動しんどう・発熱はつねつ・油漏あぶらもれなどの微欠陥びけっかんを早期発見そうきはっけんします。

ဝန်ထမ်းအားလုံး ပူးပေါင်းပါဝင်သော 'TPM (ဘက်စုံထုတ်လုပ်မှု ထိန်းသိမ်းပြုပြင်ရေး)' တွင် 'ကိုယ်တိုင်ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှု (自主保全)' ဆိုသည်မှာ စက်မောင်းနှင်သူ လုပ်သားများကိုယ်တိုင် နေ့စဉ် 'သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း၊ ချောဆီထိုးခြင်း၊ ဘို့လ်များ ပြန်လည်တင်းကျပ်ခြင်းနှင့် နေ့စဉ်စစ်ဆေးခြင်း' တို့ကို လုပ်ဆောင်၍ ပုံမှန်မဟုတ်သောအသံ၊ တုန်ခါမှု၊ အပူလွန်ကဲမှု သို့မဟုတ် ဆီယိုစိမ့်မှုကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်အသေးစားများကို စောစီးစွာ ရှာဖွေဖော်ထုတ်ခြင်း ဖြစ်ပါသည်။

故障こしょうしてから修理しゅうりする「事後保全じごほぜん（BM）」に対たいし、故障前こしょうまえに計画的けいかくてきに手てを打うつ「予防保全よぼうほぜん（PM）」には、一定周期いっていしゅうきで部品交換ぶひんこうかんする「時間基準保全じかんきじゅんほぜん（TBM：定期保全ていきほぜん）」と、振動しんどう・温度おんどなどの劣化状態れっかじょうたいを監視かんしして交換こうかんする「状態基準保全じょうたいきじゅんほぜん（CBM：予知保全よちほぜん）」があります。

'ပျက်မှပြင်ဆင်သော ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှု (事後保全 BM)' နှင့် ဆန့်ကျင်ဘက်ဖြစ်သော ကြိုတင်ကာကွယ်သည့် 'ကြိုတင်ကာကွယ် ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှု (予防保全 PM)' တွင် သတ်မှတ်ကာလအလိုက် အစိတ်အပိုင်းများ လဲလှယ်သော 'အချိန်အခြေခံ ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှု (時間基準保全 TBM / 定期保全)' နှင့် တုန်ခါမှု သို့မဟုတ် အပူချိန်ကို စောင့်ကြည့်၍ စက်မပျက်မီ ပြုပြင်သော 'အခြေအနေအခြေခံ ထိန်းသိမ်းပြုပြင်မှု (状態監視保全 CBM / 予知保全)' တို့ ပါဝင်ပါသည်။

さらにTPMで設備せつびの真しんの生産効率せいさんこうりつを測はかる指標しひょう「設備総合効率せつびそうごうこうりつ（OEE）」は、「時間稼働率じかんかどうりつ（故障こしょう・段取だんどりロスを反映はんえい）× 性能稼働率せいのうかどうりつ（チョコ停てい・速度低下そくどていかロスを反映はんえい）× 良品率りょうひんりつ（不良ふりょう・手直てなおしロスを反映はんえい）」の積せきで算出さんしゅつし、設備せつびの6大だいロスを削減さくげんします。

ထို့အပြင် TPM တွင် စက်ပစ္စည်း၏ စစ်မှန်သော စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုင်းတာသည့် 'စက်ပစ္စည်း စုစုပေါင်းထိရောက်မှုနှုန်း (設備総合効率 - OEE)' ကို ဆုံးရှုံးမှုကြီး 6 မျိုး လျှော့ချနိုင်ရန် အချိုး 3 ခု၏ မြှောက်လဒ်ဖြစ်သော 'OEE = စက်လည်ပတ်ချိန်နှုန်း (時間稼働率) × စွမ်းဆောင်ရည်နှုန်း (性能稼働率) × အရည်အသွေးကောင်းမွန်မှုနှုန်း (良品率)' ဖြင့် တွက်ချက်ပါသည်။

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

စာမေးပွဲတွင် မကြာခဏမေးလေ့ရှိသော အချက်များနှင့် မှတ်သားနည်းများ

品質管理ひんしつかんり・生産管理せいさんかんりでは、工程能力指数こうていのうりょくしすうの計算式けいさんしき「Cp＝（規格上限きかくじょうげんUSL−規格下限きかくかげんLSL）÷６σ」と、Cp≥１．３３で工程能力こうていのうりょくが十分じゅうぶんと判定はんていする基準きじゅんが最重要さいじゅうようです。

အရည်အသွေးနှင့် ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲခြင်းကဏ္ဍတွင် အရေးကြီးဆုံး ပုံသေနည်းမှာ လုပ်ငန်းစဉ် စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်း 'Cp = (USL − LSL) ÷ 6σ' ဖြစ်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်စွမ်းဆောင်ရည် လုံလောက်ကြောင်း ပြသသည့် စံနှုန်းမှာ Cp ≥ 1.33 ဖြစ်ပါသည်။

QC七ななつ道具どうぐでは、不良項目ふりょうこうもくを件数順けんすうじゅんに並ならべて累積比率るいせきひりつを示しめす「パレート図ず」、４Mで大骨おおぼねを整理せいりする「特性要因図とくせいよういんず」、管理限界線かんりげんかいせん（UCL・LCL）や中心線ちゅうしんせんの片側かたがわ７点連続てんれんぞく（連れん）で異常いじょうを見抜みぬく「管理図かんりず」が頻出ひんしゅつです。

QC ကိရိယာ 7 မျိုးအနက် စာမေးပွဲတွင် 'ပါရယ်တိုပုံစံ' (အများမှအနည်းစီထားသော တိုင်ပုံဂရပ်နှင့် စုစုပေါင်းအချိုး % မျဉ်းကွေး)၊ 'အကြောင်းအကျိုး ဆက်စပ်မှုပုံစံ / ငါးရိုးပုံစံ' (4M ဖြင့် စုစည်းထားသောပုံ) နှင့် 'ထိန်းချုပ်မှုပုံစံ' (အမှတ်များ UCL/LCL ကျော်လွန်ခြင်း သို့မဟုတ် CL တစ်ဖက်တည်းတွင် 7 မှတ်ဆက်တိုက် ကျရောက်ခြင်းဖြင့် ပုံမှန်မဟုတ်မှုကို ဖော်ထုတ်ခြင်း) တို့ကို မကြာခဏ မေးလေ့ရှိပါသည်။

また、改善かいぜんの４原則げんそくECRSの最優先さいゆうせんである「E（排除はいじょ：なくせないか）」、標準作業ひょうじゅんさぎょうの３要素ようそ（タクトタイム・作業順序さぎょうじゅんじょ・標準手持ひょうじゅんてもち）、ボトルネック工程こうていから求もとめる時間当じかんあたり生産数せいさんすうの計算けいさんを押おさえましょう。

ထို့အပြင် ECRS တိုးတက်ကောင်းမွန်ရေး အခြေခံမူများတွင် ပထမဦးစားပေးဖြစ်သော 'E (Eliminate ဖယ်ရှားခြင်း)'၊ စံသတ်မှတ်အလုပ်၏ အခြေခံအချက် 3 ချက် (တက်ခ်တိုင်းမ်၊ အလုပ်အစီအစဉ်၊ စံသတ်မှတ် လက်ကျန်ပစ္စည်း) နှင့် အနှေးဆုံး ဘော့တယ်နက်ခ်အဆင့်အပေါ် အခြေခံ၍ တစ်နာရီ ထုတ်လုပ်နိုင်မှု တွက်ချက်နည်းတို့ကို ကျွမ်းကျင်အောင် လေ့လာထားပါ။