Hygiene Management and Process Control with HACCP

HACCPの基本きほんと3つの危害要因きがいよういん

HACCP Basics and the Three Types of Hazards

HACCP（ハサップ）は「危害要因分析きがいよういんぶんせき（HA）・重要管理点じゅうようかんりてん（CCP）」の頭文字かしらもじをとった衛生管理えいせいかんりのしくみです。原材料げんざいりょうの受入うけいれから出荷しゅっかまでの全工程ぜんこうていで危害きがいを予測よそくし、重要じゅうような工程こうていを連続的れんぞくてきに管理かんりして事故じこを未然みぜんに防ふせぎます。

HACCP stands for Hazard Analysis (HA) and Critical Control Point (CCP). It is a preventive hygiene management system that analyzes hazards across all processes from raw material receiving to shipping and continuously monitors critical steps to prevent accidents before they happen.

HACCPは「一般衛生管理いっぱんえいせいかんり（施設しせつ・設備せつびの清掃せいそうや手洗てあらいなど）」という土台どだいの上うえで初はじめて効果こうかを発揮はっきします。また、小規模しょうきぼな事業者じぎょうしゃは業界団体ぎょうかいだんたいの手引書てびきしょを参考さんこうにした「HACCPの考かんがえ方かたを取とり入いれた衛生管理えいせいかんり」を行おこないます。

HACCP is effective only when built on a solid foundation of General Hygiene Management (such as facility cleaning and handwashing). Small-scale businesses implement Hygiene Management Incorporating the HACCP Concept using industry association guidebooks.

管理かんりすべき3つの危害要因きがいよういん（ハザード）は、①生物的危害要因せいぶつてききがいよういん（細菌さいきん・ウイルス・寄生虫きせいちゅう）、②化学的危害要因かがくてききがいよういん（洗剤せんざい・殺菌剤さっきんざい・残留農薬ざんりゅうのうやく・ヒスタミン・アレルゲン）、③物理的危害要因ぶつりてききがいよういん（金属片きんぞくへん・ガラス・石いし・硬かたい骨ほねなど）です。

The three types of hazards to control are: (1) Biological hazards (bacteria, viruses, parasites), (2) Chemical hazards (detergents, sanitizers, pesticide residues, histamine, allergens), and (3) Physical hazards (metal fragments, glass, stones, hard bones, etc.).

HACCPの12手順てじゅん（準備じゅんび5手順てじゅんと原則げんそく1・2）

The 12 Steps of HACCP (5 Preliminary Steps and Principles 1 & 2)

HACCPは5つの準備手順じゅんびてじゅんと7原則げんそくを合あわせた「12手順てじゅん」で進すすめます。手順てじゅん1は「HACCPチームの編成へんせい」、手順てじゅん2は原材料げんざいりょうや保存方法ほぞんほうほうなどをまとめた「製品説明書せいひんせつめいしょの作成さくせい」です。

HACCP is implemented through 12 steps consisting of 5 preliminary steps and 7 principles. Step 1 is Assemble the HACCP Team, and Step 2 is Describe the Product (summarizing ingredients, storage conditions, etc.).

手順てじゅん3は加熱かねつの有無うむや乳幼児にゅうようじ・高齢者こうれいしゃ向むけかといった「用途ようとと対象消費者たいしょうしょうひしゃの確認かくにん」、手順てじゅん4は「製造工程一覧図せいぞうこうていいちらんずの作成さくせい」、手順てじゅん5は実際じっさいの現場げんばと合あっているかを確たしかめる「現場確認げんばかくにん」です。

Step 3 is Identify Intended Use and Consumers (such as whether heating is required and whether infants or the elderly are targeted); Step 4 is Construct the Flow Diagram; and Step 5 is On-site Confirmation of the Flow Diagram.

手順てじゅん6（原則げんそく1）は各工程かくこうていの危険きけんと対策たいさくをリストアップする「危害要因分析きがいよういんぶんせき（HA）」です。続つづく手順てじゅん7（原則げんそく2）は、決定図けっていず（ディシジョンツリー）などを使つかい、加熱殺菌かねつさっきんや金属探知きんぞくたんちなど特とくに厳重げんじゅうに管理かんりすべき「重要管理点じゅうようかんりてん（CCP）の決定けってい」です。

Step 6 (Principle 1) is Conduct a Hazard Analysis (HA) to list hazards and control measures for each process. Step 7 (Principle 2) is Determine Critical Control Points (CCPs) using tools like a Decision Tree for critical steps such as heat sterilization or metal detection.

HACCPの原則げんそく3〜7と基準逸脱時きじゅんいつだつじの対応たいおう

HACCP Principles 3 to 7 and Responding to Deviations

手順てじゅん8（原則げんそく3）は「管理基準かんりきじゅん（CL）の設定せってい」です。「中心温度ちゅうしんおんど75℃で1分間ぷんかん以上いじょう」や「殺菌液さっきんえきの濃度のうど・時間じかん」のように客観的きゃっかんてきな数値すうちで決きめます。手順てじゅん9（原則げんそく4）はCLを継続監視けいぞくかんしする「モニタリング方法ほうほうの設定せってい」です。

Step 8 (Principle 3) is Establish Critical Limits (CL). Critical limits must be set using objective numbers—such as a core temperature of 75°C for at least 1 minute or specific sanitizer concentration and soaking time—rather than vague human senses. Step 9 (Principle 4) is Establish a Monitoring System to track compliance with the CL.

手順てじゅん10（原則げんそく5）はCLから外はずれたときの「改善措置かいぜんそちの設定せってい」です。加熱温度かねつおんどや冷却温度れいきゃくおんどが基準きじゅんを満みたさないときは、ラインを止とめて責任者せきにんしゃへ報告ほうこくし、該当がいとうロットの製品せいひんを隔離かくり・保留ほりゅうして原因げんいんを直なおします。

Step 10 (Principle 5) is Establish Corrective Actions when a CL deviation occurs. If heating or cooling temperatures fail to meet standards, stop the line, report to the supervisor, isolate and hold the affected product lot, and correct the root cause.

手順てじゅん11（原則げんそく6）は有効性ゆうこうせいを確認かくにんする「検証方法けんしょうほうほうの設定せってい」で、氷水こおりみず（0℃）や標準分銅ひょうじゅんふんどうによる温度計おんどけい・はかりの校正こうせいも含ふくみます。手順てじゅん12（原則げんそく7）は「記録きろくの作成さくせいと保管ほかん」で、訂正ていせいは修正液しゅうせいえきを使つかわず二重線にじゅうせんと訂正印ていせいいんで行おこないます。

Step 11 (Principle 6) is Establish Verification Procedures to confirm the HACCP plan works effectively, including calibrating thermometers with ice water (0°C) and scales with standard weights. Step 12 (Principle 7) is Establish Record-Keeping; never use correction fluid for mistakes—cross out with a double line and stamp/sign.

検査機器けんさききの管理かんりとトレーサビリティ

Inspection Equipment Control and Traceability

金属探知機きんぞくたんちきは、作業開始前さぎょうかいしまい・作業中さぎょうちゅう・終了後しゅうりょうごに鉄てつ（Fe）とステンレス（SUS）のテストピースを製品せいひんと一緒いっしょにトンネル中央ちゅうおうへ通とおし、検出感度けんしゅつかんどと排除装置はいじょそうちの動作どうさを点検てんけんします。反応はんのうしないときは製造せいぞうを始はじめず報告ほうこくします。

Check metal detectors before, during, and after production by passing iron (Fe) and stainless steel (SUS) test pieces together with a product through the center of the tunnel to verify sensitivity and the rejecter mechanism. If a test piece is not detected, do not start production—report immediately.

X線異物検出機せんいぶつけんしゅつきは、石いし・ガラス・硬かたい骨ほね・金属きんぞくなどを検出けんしゅつでき、アルミ蒸着袋じょうちゃくぶくろに入はいった製品せいひんの検査けんさにも有効ゆうこうです。ウェイトチェッカー（重量選別機じゅうりょうせんべつき）は内容量ないようりょうの過不足かぶそく（例れい：300g±10gなら290〜310gが合格ごうかく）を検査けんさします。

X-ray foreign object detectors can detect stones, glass, hard bones, and metal, and are effective even for products in aluminum-laminated packaging. Checkweighers inspect for over- or under-weight packages (for example, 300g ± 10g means 290–310g passes).

加熱殺菌後かねつさっきんごの冷却水れいきゃくすいはピンホールからの汚染おせんを防ふせぐため殺菌さっきんされた清潔せいけつな水みずを使つかい、ロットごとに保存検体ほぞんけんたい（サンプル）を保管ほかんしてコールドチェーン（低温物流ていおんぶつりゅう）で出荷しゅっかします。

Use sanitized potable water for cooling after heat sterilization to prevent contamination through microscopic pinholes, keep retention samples for each lot, and ship products under a temperature-controlled Cold Chain.

仕入先しいれさき・製造せいぞうロット・出荷先しゅっかさきを追跡ついせきできるしくみをトレーサビリティといい、万一まんいち問題もんだいが起おきたときに素早すばやい自主回収じしゅかいしゅう（リコール）や原因究明げんいんきゅうめいを行おこなうために欠かかせません。

Traceability is the system for tracking ingredient suppliers, production lots, and shipping destinations; it is essential for rapid voluntary recalls and root-cause investigation if a safety issue arises.

製造現場せいぞうげんばの計算けいさん（希釈きしゃく・歩留ぶどまり・不良率ふりょうりつ・生産計画せいさんけいかく）

Workplace Calculations (Dilution, Yield, Defect Rate, Production Planning)

1%は10,000ppmです。濃度のうど5%（50,000ppm）の次亜塩素酸じあえんそさんナトリウム原液げんえきから200ppmの消毒液しょうどくえきを10L（10,000mL）作つくる場合ばあいは、10,000×200÷50,000＝40mLの原液げんえきに水みずを加くわえて全量ぜんりょう10Lにします。

Perform sanitizer and seasoning calculations accurately. Because 1% equals 10,000 ppm, making 10 L (10,000 mL) of 200 ppm sanitizer from 5% (50,000 ppm) sodium hypochlorite requires 10,000 x 200 / 50,000 = 40 mL of stock solution plus water up to a total volume of 10 L.

濃度のうど3%の食塩水しょくえんすいを10,000g作つくるときは、食塩しょくえん300g（10,000×0.03）と水みず9,700gを混まぜます。また、歩留ぶどまり（可食部かしょくぶの割合わりあい）が90%の野菜やさいで90kgの具材ぐざいを得えるには、90÷0.9＝100kgの原料げんりょうが必要ひつようです。

To make 10,000 g of 3% salt water, mix 300 g of salt (10,000 x 0.03) with 9,700 g of water. Also, if vegetables have a 90% yield rate (edible portion), obtaining 90 kg of usable ingredient requires 90 / 0.9 = 100 kg of raw vegetables.

500個こ製造せいぞうして10個この不良品ふりょうひんが出でたときの不良率ふりょうりつは、10÷500×100＝2%です。生産時間せいさんじかんでは、1分間ぷんかんに40個こ包装ほうそうできる機械きかいで2,400個こ作つくるなら2,400÷40＝60分ぷんかかります。

If 10 defective units occur out of 500 units produced, the defect rate is 10 / 500 x 100 = 2%. For production time, packing 2,400 units on a machine that packs 40 units per minute takes 2,400 / 40 = 60 minutes.

1人ひとり1分間ぷんかんに10箱はこ詰つめられる作業者さぎょうしゃ3人にん（合計ごうけい30箱はこ/分ふん）で1,200箱はこ作業さぎょうするなら1,200÷30＝40分ぷんであり、480個この製品せいひんを1箱はこ24個入こいりで箱詰はこづめするなら480÷24＝20箱はこになります。

If 3 workers who each pack 10 boxes per minute (30 boxes/min total) pack 1,200 boxes, it takes 1,200 / 30 = 40 minutes; packing 480 products into cartons holding 24 units each yields 480 / 24 = 20 cartons.

食品表示しょくひんひょうじ・アレルゲン管理かんり・包装ほうそうの点検てんけん

Food Labeling, Allergen Control, and Packaging Inspection

食品表示基準しょくひんひょうじきじゅんにより、原材料名げんざいりょうめいは使用重量しようじゅうりょうの多おおい順じゅんに記載きさいし、食品添加物しょくひんてんかぶつも基準きじゅんどおり正確せいかくに計量けいりょうして表示ひょうじします。栄養成分表示えいようせいぶんひょうじでは「熱量ねつりょう・たんぱく質しつ・脂質ししつ・炭水化物たんすいかぶつ・食塩相当量しょくえんそうとうりょう」の5項目こうもくと製造所せいぞうしょの表示ひょうじが義務ぎむです。

Under the Food Labeling Standards, ingredients must be listed in descending order by weight, and food additives must be weighed accurately and labeled. Mandatory nutrition labeling covers five items: Energy (calories), Protein, Fat, Carbohydrates, and Salt Equivalent, along with the manufacturer's name and address.

傷いたみやすい弁当べんとうや惣菜そうざいには安全あんぜんに食たべられる「消費期限しょうひきげん」、スナック菓子がしや缶詰かんづめにはおいしく食たべられる「賞味期限しょうみきげん」を表示ひょうじします。どちらも「未開封みかいふうで表示ひょうじされた保存方法ほぞんほうほうを守まもった場合ばあい」の期限きげんです。

Perishable foods like bento boxes and delicatessen items display a Use-by Date (Shohikigen), while shelf-stable foods like snacks and canned goods display a Best-before Date (Shomikigen). Both apply only when the package remains unopened and is stored according to labeled instructions.

食物しょくもつアレルギーで重篤じゅうとくな症状しょうじょうが出でやすい「特定原材料とくていげんざいりょう8品目ひんもく（えび・かに・くるみ・小麦こむぎ・そば・卵たまご・乳ちち・落花生らっかせい）」は表示ひょうじが義務ぎむづけられています（大豆だいず・ごま・豚肉ぶたにく・さば等とうは推奨品目すいしょうひんもく）。

Eight specific raw materials (mandatory allergens) that cause severe allergic reactions must be labeled by law: Shrimp, Crab, Walnut, Wheat, Buckwheat (Soba), Egg, Milk, and Peanut (while soybean, sesame, pork, mackerel, etc. are recommended items).

アレルゲンの交差汚染こうさおせんを防ふせぐため、アレルゲンを含ふくまない製品せいひんを先さきに製造せいぞうし、使用後しようごの器具きぐは徹底的てっていてきに洗浄せんじょうします。包装工程ほうそうこうていでは製品規格書せいひんきかくしょと表示ひょうじを照合しょうごうし、シール部ぶへの具材ぐざいの噛かみ込こみ（密封不良みっぷうふりょう）を厳重げんじゅうに点検てんけんします。

To prevent allergen cross-contamination, schedule non-allergen products before allergen-containing products and thoroughly wash equipment afterward. In packaging, verify labels against the product specification sheet and inspect seals carefully for trapped food (seal defects).