Production Planning, Process Control & Inventory Management (Workload, Scheduling, MRP, Ordering Systems)

生産せいさん計画けいかくと工程こうてい・資材しざい在庫ざいこ管理かんり（工数こうすう・日程にってい・MRP・発注はっちゅう方式ほうしき）

Production Management Planning Grade 3 生産管理プランニング (BC検定) · ビジネス・キャリア検定生産管理プランニング3級 · Written by Tokutei Pass based on the official study texts; not copied verbatim.

1. 工程こうてい管理かんりの全体ぜんたい体系たいけい（生産せいさん計画けいかくの3分野ぶんやと生産せいさん統制とうせいの5分野ぶんや・使用しよう帳票ちょうひょう）

1. Overall System of Process Control (3 Areas of Production Planning, 5 Areas of Production Control, and Forms)

「工程こうてい管理かんり」とは、定さだめられた品質ひんしつ（Q）と原価げんか（C）のもとで、顧客こきゃくが要求ようきゅうする納期のうき（D）と数量すうりょうを確実かくじつに達成たっせいするため、仕事しごとの流ながれと職場しょくばの生産せいさん能力のうりょくを計画けいかく（Plan）・統制とうせい（Do・Check・Act）する活動かつどうです。

Process control is the activity of planning (Plan) and controlling (Do, Check, Act) work flow and shop-floor production capacity to reliably achieve the customer's required delivery date (D) and quantity under specified quality (Q) and cost (C).

計画けいかく機能きのうである「生産せいさん計画けいかく」は3つの領域りょういきに分わかれます。①加工かこう順序じゅんじょや使用しよう機械きかい・方法ほうほうを決きめる「手順てじゅん計画けいかく」、②仕事量しごとりょう（負荷ふか）と職場しょくば能力のうりょくをバランスさせる「工数こうすう計画けいかく」、③いつからいつまでに造つくるかを決きめる「日程にってい計画けいかく」です。

The planning function—Production Planning—is divided into three areas: (1) Process routing planning, which determines processing sequences, machines, and methods; (2) Workload (man-hour/capacity) planning, which balances workload and shop capacity; and (3) Scheduling, which determines start and completion dates.

実施じっしと確認かくにん・処置しょちを担になう「生産せいさん統制とうせい」は5つの領域りょういきから成なります。①製造せいぞう命令書めいれいしょや出庫票しゅっこひょうを発行はっこうする「作業さぎょう手配てはい」、②現場げんばで作業さぎょうの着手ちゃくしゅ順序じゅんじょを指示しじする「ディスパッチング（差立さしたて）」です。

The execution, check, and action function—Production Control—consists of five areas: (1) Order release / manufacturing preparation (issuing manufacturing orders and material requisition slips); and (2) Dispatching (directing the start order of jobs on the shop floor).

さらに③計画けいかくに対たいする遅おくれや進すすみを把握はあくする「進捗しんちょく管理かんり（進度しんど管理かんり）」、④仕掛品しかかりひんの所在しょざいと数量すうりょうを一致いっちさせる「現品げんぴん管理かんり」、⑤各かく職場しょくばの負荷ふかと能力のうりょくの過不足かふそくを調整ちょうせいする「余力よりょく管理かんり」が加くわわります。

These are joined by (3) Progress control / expediting (tracking delays or advances against plan); (4) Physical inventory / WIP control (matching the physical location and quantity of work-in-process); and (5) Capacity / surplus power control (adjusting workload-capacity imbalances across shops).

Key points

生産せいさん計画けいかくの3分野ぶんや：①手順てじゅん計画けいかく（工程図こうていず・作業さぎょう標準書ひょうじゅんしょ）、②工数こうすう計画けいかく（負荷ふか山積やまづみ表ひょう）、③日程にってい計画けいかく（基準きじゅん日程表にっていひょう・ガントチャート）。
Three areas of Production Planning: (1) Process routing planning (process charts, operation standards), (2) Workload planning (load accumulation charts), (3) Scheduling (master schedule tables, Gantt charts).
生産せいさん統制とうせいの5分野ぶんや：①手配てはい（製造せいぞう命令書めいれいしょ・作業さぎょう指導票しどうひょう・出庫票しゅっこひょう・移動票いどうひょう）、②ディスパッチング（差立さしたて）、③進捗しんちょく管理かんり、④現品げんぴん管理かんり、⑤余力よりょく管理かんり。
Five areas of Production Control: (1) Order release (manufacturing orders, job instruction tickets, issue slips, move tickets), (2) Dispatching, (3) Progress control, (4) Physical WIP control, (5) Surplus capacity control.
手順てじゅん計画けいかくは「どのように造つくるか」、工数こうすう計画けいかくは「どれだけの仕事量しごとりょうか」、日程にってい計画けいかくは「いつ造つくるか」を決きめる。
Routing planning decides 'how to make', workload planning decides 'how much work volume', and scheduling decides 'when to make'.

Word	Meaning
生産せいさん計画けいかく（手順てじゅん・工数こうすう・日程にってい計画けいかく）	Production Planning (Routing, Workload, and Scheduling)
生産せいさん統制とうせい（手配てはい・差立さしたて・進捗しんちょく・現品げんぴん・余力よりょく管理かんり）	Production Control (Order release, Dispatching, Progress, Physical WIP, and Capacity control)
製造せいぞう命令書めいれいしょ・作業さぎょう指導票しどうひょう・出庫票しゅっこひょう・移動票いどうひょう	Manufacturing order, Job instruction ticket, Material issue slip, Move ticket

2. サプライチェーンマネジメント（SCM）と需要じゅよう変動へんどうに対たいする3つの緩衝かんしょう（モノ・能力のうりょく・時間じかん）

2. Supply Chain Management (SCM) and the 3 Buffers Against Demand Fluctuation (Inventory, Capacity, Time)

原材料げんざいりょうや部品ぶひんのサプライヤーから、製造せいぞう工場こうじょう、物流ぶつりゅうセンター、卸売おろしうり・小売店こうりてんを経へて最終さいしゅう消費者しょうひしゃ（顧客こきゃく）に至いたるまでの「調達ちょうたつ・生産せいさん・物流ぶつりゅう・販売はんばい」の連鎖れんさ全体ぜんたいを統合的とうごうてきに管理かんりし、全体ぜんたい最適さいてきを図はかる手法しゅほうを「サプライチェーンマネジメント（SCM）」と呼よびます。

Integrally managing the entire chain of procurement, production, logistics, and sales—from raw material and parts suppliers through manufacturing plants, distribution centers, wholesalers, and retailers to final consumers—for total optimization is called Supply Chain Management (SCM).

サプライチェーン上じょうで、需要じゅよう予測よそくに基もとづく「押出おしだし（プッシュ型がた）生産せいさん」と、実需要じつじゅよう（確定かくてい受注じゅちゅう）に基もとづく「引張ひっぱり（プル型がた）生産せいさん」が切きり替かわる境界点きょうかいてん（戦略的せんりゃくてきに在庫ざいこを置おく地点ちてん）が「デカップリングポイント」です。

Along the supply chain, the boundary point where forecast-driven push production switches to actual-demand-driven (confirmed order) pull production—and where strategic inventory is held—is the Decoupling Point.

市場しじょうの需要じゅよう変動へんどうや予測よそく誤差ごさを吸収きゅうしゅうして安定あんてい供給きょうきゅうを行おこなうための「緩衝かんしょう（バッファ）」には、「①モノによる緩衝かんしょう」「②能力のうりょくによる緩衝かんしょう」「③時間じかんによる緩衝かんしょう」の3種類しゅるいがあります。

To absorb market demand fluctuations and forecast errors for stable supply, there are three types of buffers: (1) Buffer by goods (inventory), (2) Buffer by capacity, and (3) Buffer by time.

「①モノによる緩衝かんしょう」は完成品かんせいひんや部品ぶひんの安全あんぜん在庫ざいこを持もつこと（見込みこみ生産せいさん中心ちゅうしん）、「②能力のうりょくによる緩衝かんしょう」は残業ざんぎょう・休日きゅうじつ出勤しゅっきん・外注がいちゅう利用りようや予備よび設備せつびで生産せいさん能力のうりょくに余裕よゆうを持もたせること、「③時間じかんによる緩衝かんしょう」は顧客こきゃくに待まってもらう納入のうにゅうリードタイム（納期のうき余裕よゆう）で調整ちょうせいすることです。

(1) Buffer by goods means holding safety stock of finished products or parts (central to Make-to-Stock); (2) Buffer by capacity means maintaining production capacity margin through overtime, holiday shifts, subcontracting, or standby equipment; and (3) Buffer by time means adjusting via delivery lead time waited by the customer.

Key points

SCM＝部品ぶひん調達ちょうたつから生産せいさん・販売はんばい・顧客こきゃく納入のうにゅうまでの情報じょうほうとモノの流ながれを一貫いっかん管理かんりし、在庫ざいこ削減さくげんとリードタイム短縮たんしゅくを図はかる手法しゅほう。
SCM = End-to-end management of information and material flows from parts procurement to production, sales, and customer delivery to reduce inventory and shorten lead time.
需要じゅよう変動へんどうを吸収きゅうしゅうする3つの緩衝かんしょう：①モノによる緩衝かんしょう（製品せいひん・部品ぶひん在庫ざいこ）、②能力のうりょくによる緩衝かんしょう（残業ざんぎょう・外注がいちゅう・余剰よじょう設備せつび）、③時間じかんによる緩衝かんしょう（納期のうき・リードタイムの調整ちょうせい）。
Three buffers absorbing demand fluctuations: (1) Goods buffer (product/parts inventory), (2) Capacity buffer (overtime, subcontracting, surplus equipment), (3) Time buffer (delivery date / lead-time adjustment).
見込みこみ生産せいさんは「モノ（在庫ざいこ）による緩衝かんしょう」を主おもに使つかい、受注じゅちゅう生産せいさんは「能力のうりょくによる緩衝かんしょう」と「時間じかんによる緩衝かんしょう」を主おもに使つかう。
Make-to-Stock primarily uses the goods (inventory) buffer, whereas Make-to-Order primarily uses the capacity buffer and time buffer.

Word	Meaning
サプライチェーンマネジメント（SCM）	Supply Chain Management (SCM)
3つの緩衝かんしょう（モノの緩衝かんしょう・能力のうりょくの緩衝かんしょう・時間じかんの緩衝かんしょう）	Three buffers (Goods buffer, Capacity buffer, Time buffer)
デカップリングポイントとブルウィップ効果こうか	Decoupling point and Bullwhip effect

3. 生産せいさん計画けいかくの期間別きかんべつ階層かいそう（大だい・中ちゅう・小日程しょうにってい計画けいかく）とローリング計画けいかく

3. Hierarchical Production Plans by Horizon (Master, Medium-, Short-Term Schedules) and Rolling Plans

生産せいさん計画けいかくは対象たいしょう期間きかんの長ながさにより階層的かいそうてきに立たてられます。まず経営けいえい計画けいかくや販売はんばい計画けいかくを受うけて、1年ねん〜半年はんとし単位たんいの品種ひんしゅグループ別べつ生産枠せいさんわくや設備せつび投資とうし・人員じんいん計画けいかくを定さだめる「長期ちょうき生産せいさん計画けいかく（基本きほん生産せいさん計画けいかく・大日程だいにってい計画けいかく）」を作成さくせいします。

Production plans are established hierarchically by time horizon. First, based on business and sales plans, a Long-term production plan (basic production plan / master long-range schedule) is created in 1-year to 6-month units to set production quotas by product family, capital investment, and staffing plans.

次つぎに3〜6か月げつまたは月次げつじ（1か月げつ）単位たんいで、製品せいひん別べつの月別つきべつ生産せいさん数量すうりょうと在庫ざいこ水準すいじゅん・必要ひつよう工数こうすうを定さだめる「中期ちゅうき生産せいさん計画けいかく（総合そうごう生産せいさん計画けいかく・中日程ちゅうにってい計画けいかく）」、およびそれに基もとづく「基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS）」を策定さくていします。

Next, in 3-to-6-month or monthly (1-month) units, a Medium-term production plan (aggregate production plan / medium-range schedule) defining monthly production volumes by product, inventory levels, and required man-hours is formulated, along with the Master Production Schedule (MPS).

そして1週間しゅうかん〜1日にち単位たんいで、どの職場しょくば・どの機械きかいで、いつ・どの製品せいひん・部品ぶひんを何個なんこ加工かこうするかを具体的ぐたいてきに割わり付つける「短期たんき生産せいさん計画けいかく（詳細しょうさい生産せいさん計画けいかく・小日程しょうにってい計画けいかく）」へ落おとし込こみます。

Then, in weekly to daily units, this is broken down into a Short-term production plan (detailed production plan / short-range operational schedule) that specifically assigns which shop and machine will process which product or part, when, and in what quantity.

また需要じゅよう変化へんかに柔軟じゅうなんに対応たいおうするため、例たとえば3か月げつ先さきまでの月次げつじ計画けいかくを毎月まいつき見直みなおし、直近ちょっきん1か月げつを確定かくていさせつつ翌月よくげつ以降いこうの計画けいかくを最新さいしんの受注じゅちゅう実績じっせきに基もとづいて順次じゅんじ更新こうしんしていく方式ほうしきを「ローリング計画けいかく（回転かいてん計画けいかく）」と呼よびます。

To flexibly adapt to demand changes, reviewing a 3-month monthly plan every month—fixing the immediate first month while sequentially updating plans for the second month onward based on the latest order results—is called a Rolling Plan.

Key points

計画けいかく期間きかんの3階層かいそう：大日程だいにってい計画けいかく（長期ちょうき：年間ねんかん・半期はんき）→中日程ちゅうにってい計画けいかく（中期ちゅうき：月間げっかん・3〜6か月げつ）→小日程しょうにってい計画けいかく（短期たんき：週間しゅうかん・日間にっかん）。
Three scheduling horizons: Long-range schedule (long-term: annual/semi-annual) → Medium-range schedule (medium-term: monthly / 3–6 months) → Short-range schedule (short-term: weekly/daily).
基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS：Master Production Schedule）＝最終さいしゅう製品せいひんごとの時期別じきべつ生産量せいさんりょうを定さだめ、MRP（資材しざい所要量しょようりょう計画けいかく）の出発点しゅっぱつてんとなる計画けいかく。
Master Production Schedule (MPS) = Defines period-by-period production quantities for each final product and serves as the starting point for MRP (Material Requirements Planning).
ローリング計画けいかく＝一定いってい期間きかんごとに実績じっせきと最新さいしんの需要じゅよう予測よそくを反映はんえいして、順次じゅんじ計画けいかくを見直みなおし・更新こうしんしていく計画けいかく手法しゅほう。
Rolling plan = Planning method that periodically reflects actual results and latest demand forecasts to sequentially review and update the schedule.

Word	Meaning
大日程だいにってい計画けいかく・中日程ちゅうにってい計画けいかく・小日程しょうにってい計画けいかく	Long-range schedule, Medium-range schedule, Short-range schedule
総合そうごう生産せいさん計画けいかくと基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS）	Aggregate production plan and Master Production Schedule (MPS)
ローリング計画けいかく（計画けいかくの周期的しゅうきてき見直みなおし）	Rolling plan (periodic schedule revision)

4. 工数こうすう計画けいかく（山積やまづみ・山崩やまくずし）と不適合品率ふてきごうひんりつを考慮こうりょした負荷ふか工数こうすう・生産せいさん能力のうりょく計算けいさん

4. Workload Planning (Loading & Leveling), Workload Calculation with Defect Rate, and Production Capacity

「工数こうすう計画けいかく（負荷ふか計画けいかく・余力よりょく計画けいかく）」では、生産せいさん計画けいかくを達成たっせいするのに必要ひつような仕事量しごとりょうである「負荷ふか工数こうすう（人時にんじまたは機械きかい時間じかん）」と、職場しょくばが持もつ「生産せいさん能力のうりょく工数こうすう」を計算けいさんして比較ひかくします。

In Workload planning (load planning / capacity planning), the Workload (in man-hours or machine-hours)—the volume of work required to achieve the production plan—is calculated and compared against the shop's available Production capacity.

工程こうていで不適合品ふてきごうひん（不良品ふりょうひん）が発生はっせいする場合ばあい、必要ひつような良品りょうひん数すうを確実かくじつに得えるには不良ふりょう分ぶんを見込みこんで多おおめに投入とうにゅうする必要ひつようがあるため、「負荷ふか工数こうすう＝（1個こあたり加工かこう時間じかん × 必要ひつよう良品りょうひん数すう＋段取だんどり時間じかん）÷ 適合品率てきごうひんりつ（1 －不適合品率ふてきごうひんりつ）」で計算けいさんします。

When non-conforming items (defects) occur in a process, extra units must be input to ensure the required number of good units is obtained; therefore, Workload = (Unit processing time × Required good units + Setup time) ÷ Conforming rate (1 － Non-conforming rate).

一方いっぽう、「人的じんてき生産せいさん能力のうりょく」は「人員数じんいんすう × 1人ひとりあたり所定しょてい就業しゅうぎょう時間じかん × 出勤率しゅっきんりつ × 稼働率かどうりつ（直接ちょくせつ作業さぎょう時間じかんの割合わりあい） × 作業さぎょう能率のうりつ」で求もとめ、「機械きかい生産せいさん能力のうりょく」は「機械きかい台数だいすう × 1台だいあたり操業そうぎょう時間じかん × 可動率かどうりつ（運転うんてん可能かのう割合わりあい）」で求もとめます。

Meanwhile, Human production capacity is calculated as: Number of workers × Scheduled working hours per person × Attendance rate × Operating ratio (proportion of direct work time) × Work efficiency; Machine production capacity is calculated as: Number of machines × Operating hours per machine × Availability (operable rate).

職場しょくばごと・期間きかんごとに負荷ふか工数こうすうを集計しゅうけいしてグラフ化かすることを「山積やまづみ（ローディング）」と呼よび、負荷ふかが能力のうりょくを超こえる山やまの部分ぶぶんを残業ざんぎょう・応援おうえん・外注がいちゅう・日程にっていの前後ぜんご移管いかんなどで能力のうりょく内ないに均ならす調整ちょうせいを「山崩やまくずし（レベリング）」と呼よびます。

Aggregating and graphing workload by shop and period is called Loading (Yamazumi), and adjusting peak loads that exceed capacity back within capacity limits via overtime, worker reallocation, subcontracting, or shifting schedules earlier/later is called Leveling (Yamakuzushi).

Key points

不適合品ふてきごうひんを見込みこんだ負荷ふか工数こうすう＝必要ひつような正味しょうみ加工かこう時間じかん ÷ 適合品率てきごうひんりつ（＝1 －不適合品率ふてきごうひんりつ）。※掛かけるのではなく「適合品率てきごうひんりつで割わる」点てんが最重要さいじゅうよう。
Workload accounting for defects = Required net processing time ÷ Conforming rate (= 1 － Defect rate). Crucial point: divide by the conforming rate, do not multiply.
人的じんてき生産せいさん能力のうりょく＝作業者数さぎょうしゃすう × 就業しゅうぎょう時間じかん × 出勤率しゅっきんりつ × 稼働率かどうりつ × 能率のうりつ／機械きかい生産せいさん能力のうりょく＝台数だいすう × 操業そうぎょう時間じかん × 可動率かどうりつ。
Human production capacity = Workers × Working hours × Attendance rate × Operating ratio × Efficiency / Machine production capacity = Machines × Operating hours × Availability.
山積やまづみ（負荷ふか工数こうすうの集計しゅうけい）→ 余力よりょくの算定さんてい（能力のうりょく－負荷ふか）→ 山崩やまくずし（能力のうりょくと負荷ふかの不均衡ふきんこうの平準化へいじゅんか）。
Loading (aggregating workload) → Surplus capacity calculation (Capacity － Workload) → Leveling (smoothing imbalances between capacity and load).
【例れい】製品せいひん950個こ・1個この加工かこう時間じかん0.2時間じかん・不適合品率ふてきごうひんりつ5％（適合品率てきごうひんりつ0.95） → 負荷ふか工数こうすう＝(950×0.2)÷(1－0.05)＝190÷0.95＝200時間じかん。作業者さぎょうしゃ2名めい・月つき160時間じかん・出勤率しゅっきんりつ100％・稼働率かどうりつ80％・能率のうりつ100％なら人的じんてき能力のうりょく＝2×160×1.0×0.8×1.0＝256時間じかん（余力よりょく＝256－200＝56時間じかん）
Example: 950 good units needed, unit processing time 0.2 hr, defect rate 5% (conforming rate 0.95) → Workload = (950 × 0.2) ÷ (1 － 0.05) = 190 ÷ 0.95 = 200 hours. With 2 workers, 160 hr/month, attendance 100%, operating ratio 80%, efficiency 100%, human capacity = 2 × 160 × 1.0 × 0.8 × 1.0 = 256 hours (surplus capacity = 256 － 200 = 56 hours)

Word	Meaning
負荷ふか工数こうすうと生産せいさん能力のうりょく（余力よりょく＝能力のうりょく－負荷ふか）	Workload and Production capacity (Surplus capacity = Capacity － Workload)
山積やまづみ（ローディング）と山崩やまくずし（レベリング）	Loading (Yamazumi) and Leveling (Yamakuzushi)
人的じんてき生産せいさん能力のうりょくと機械きかい生産せいさん能力のうりょく・適合品率てきごうひんりつ	Human production capacity, Machine production capacity, and Conforming rate

5. 日程にってい計画けいかく（フォワード／バックワード・基準きじゅん日程にってい4要素ようそ）とディスパッチングルール

5. Scheduling (Forward vs Backward, 4 Elements of Standard Schedule) and Dispatching Rules

日程にってい計画けいかくの立たて方かたには2つの方式ほうしきがあります。仕事しごとの着手ちゃくしゅ可能日かのうび（現在げんざい）を起点きてんに第だい1工程こうていから順番じゅんばんに前向まえむきに積つみ上あげて完成かんせい予定日よていびを求もとめる「フォワード・スケジューリング」と、顧客こきゃくの指定してい納期のうきを起点きてんに最終さいしゅう工程こうていから逆算ぎゃくさんして各かく工程こうていの着手日ちゃくしゅびを求もとめる「バックワード・スケジューリング」です。

There are two scheduling methods: Forward Scheduling starts from the earliest available start date (present) and adds process times forward sequentially from Process 1 to find the expected completion date; Backward Scheduling starts from the customer's specified due date and calculates backward from the final process to find the latest start date for each process.

また各かく工程こうていを通過つうかするのに要ようする標準的ひょうじゅんてきな時間じかんである「基準きじゅん日程にってい（製造せいぞうリードタイム）」は、①「加工かこう時間じかん（段取だんどり時間じかん＋正味しょうみ加工かこう時間じかん）」、②「検査けんさ時間じかん」、③「運搬うんぱん時間じかん」、④「停滞ていたい時間じかん（工程こうてい間かんの余裕よゆう・待まち時間じかん）」の4要素ようその合計ごうけいで構成こうせいされます。

The Standard schedule (manufacturing lead time)—the standard time required to pass through each process—consists of the sum of four elements: (1) Processing time (setup time + net machining time), (2) Inspection time, (3) Transport time, and (4) Waiting / delay time (inter-process allowance and queue time).

現場げんばで複数ふくすうの仕事しごと（ジョブ）が待まっているとき、どの仕事しごとから先さきに機械きかいへ投入とうにゅうするかを決きめる優先ゆうせん規則きそくを「ディスパッチングルール（差立さしたて規則きそく）」と呼よびます。

When multiple jobs are waiting on the shop floor, the priority rule deciding which job to load onto a machine first is called a Dispatching Rule.

代表的だいひょうてきなルールには、①到着順とうちゃくじゅんに処理しょりする「先着順せんちゃくじゅん（FCFS）」、②加工かこう時間じかんが最もっとも短みじかい仕事しごとを優先ゆうせんし平均へいきん滞留たいりゅう時間じかんを最小さいしょうにする「最短さいたん加工かこう時間じかんルール（SPT）」、③納期のうきが最もっとも早はやい仕事しごとを優先ゆうせんする「最早さいそう納期のうきルール（D.Date／EDD）」、④「スラック（＝残のこり持もち時間じかん－残のこり加工かこう時間じかん）」が最小さいしょうの「最小さいしょうスラックルール」があります。

Representative rules include: (1) First-Come, First-Served (FCFS) processing in arrival order; (2) Shortest Processing Time (SPT) prioritizing the job with the shortest processing time to minimize mean flow time; (3) Earliest Due Date (D.Date / EDD) prioritizing the job with the earliest due date; and (4) Minimum Slack rule prioritizing the job with the smallest slack (= Remaining time until due date － Remaining processing time).

5. Scheduling (Forward vs Backward, 4 Elements of Standard Schedule) and Dispatching Rules

Key points

フォワード方式ほうしき＝着手ちゃくしゅ日びから順方向じゅんほうこうに計算けいさんし最短さいたん完成かんせい日びを求もとめる／バックワード方式ほうしき＝納期のうきから逆算ぎゃくさんし最遅さいち着手ちゃくしゅ日びを求もとめる（JITやMRPの基本きほん）。
Forward scheduling = Calculates forward from start date to find earliest completion date / Backward scheduling = Calculates backward from due date to find latest start date (basis of JIT and MRP).
基準きじゅん日程にっていの4構成こうせい要素ようそ：①加工かこう時間じかん（段取だんどり＋本作業ほんさぎょう）、②検査けんさ時間じかん、③運搬うんぱん時間じかん、④停滞ていたい（余裕よゆう）時間じかん。
Four elements of standard schedule: (1) Processing time (setup + main operation), (2) Inspection time, (3) Transport time, (4) Waiting (allowance) time.
主要しゅようディスパッチングルール：FCFS（先着順せんちゃくじゅん）・SPT（最短さいたん加工かこう時間じかん優先ゆうせん）・D.Date（最早さいそう納期のうき優先ゆうせん）・最小さいしょうスラック（残のこり余裕よゆう時間じかんが最小さいしょうのものを優先ゆうせん）。
Major dispatching rules: FCFS (first-come, first-served), SPT (shortest processing time), D.Date (earliest due date), Minimum Slack (smallest remaining margin time).
【例れい】現在げんざい時刻じこく0日にち・仕事しごとA（納期のうき10日後にちご・残のこり加工かこう時間じかん7日にち）と仕事しごとB（納期のうき8日後にちご・残のこり加工かこう時間じかん3日にち） → Aのスラック＝10－7＝3日にち、Bのスラック＝8－3＝5日にち。最早さいそう納期のうきルールならB優先ゆうせん、最小さいしょうスラックルールならA優先ゆうせん
Example: At current time Day 0, Job A (due in 10 days, remaining processing time 7 days) and Job B (due in 8 days, remaining processing time 3 days) → A's slack = 10 － 7 = 3 days, B's slack = 8 － 3 = 5 days. Earliest Due Date rule prioritizes B; Minimum Slack rule prioritizes A

Word	Meaning
フォワード・スケジューリングとバックワード・スケジューリング	Forward Scheduling and Backward Scheduling
基準きじゅん日程にっていの4要素ようそ（加工かこう・検査けんさ・運搬うんぱん・停滞ていたい時間じかん）	Four elements of standard schedule (Processing, Inspection, Transport, Waiting time)
ディスパッチングルール（FCFS・SPT・最早さいそう納期のうき・最小さいしょうスラック）	Dispatching rules (FCFS, SPT, Earliest Due Date, Minimum Slack)

6. 部品表ぶひんひょう（BOM：ストラクチャ型がたとサマリー型がた）とMRP（有効ゆうこう在庫量ざいこりょう・正味しょうみ所要量しょようりょう計算けいさん）

6. Bill of Materials (BOM: Structure vs Summary Type) and MRP (Available Inventory & Net Requirements Calculation)

製品せいひん1単位たんいを造つくるのにどの部品ぶひん・原材料げんざいりょうがいくつ必要ひつようかを示しめす「部品表ぶひんひょう（BOM：Bill of Materials）」には、組立くみたての親子おやこ階層かいそう構造こうぞうを1段階だんかいずつそのまま表あらわす「ストラクチャ型がた（構造型こうぞうがた）部品表ぶひんひょう」と、階層かいそうに関係かんけいなく製品せいひん1個こに使つかわれる全部品ぜんぶひんの合計ごうけい数量すうりょうを一覧いちらんにした「サマリー型がた（集計型しゅうけいがた）部品表ぶひんひょう」があります。

A Bill of Materials (BOM) showing which parts and raw materials and how many are needed to build one unit of a product has two types: a Structure BOM (indented/single-level BOM) that represents the parent-child assembly hierarchy level by level, and a Summary BOM that lists the total quantity of every part used in one product regardless of hierarchy level.

「MRP（Material Requirements Planning：資材しざい所要量しょようりょう計画けいかく）」は、基準きじゅん生産せいさん計画けいかく（MPS）とストラクチャ型がたBOMと在庫ざいこ情報じょうほうを用もちいて、「どの部品ぶひんが・いつ・何個なんこ必要ひつようか」を自動じどう計算けいさんする仕組しくみです。まず親品目おやひんもくの生産せいさん数すうに部品ぶひん構成こうせい員数いんずうを掛かけ合あわせて「総そう所要量しょようりょう」を求もとめます。

MRP (Material Requirements Planning) uses the Master Production Schedule (MPS), Structure BOM, and inventory records to automatically calculate which parts are needed, when, and in what quantity. First, parent production quantities are multiplied by component usage quantities per parent to find Gross Requirements.

次つぎに、現在げんざい倉庫そうこにある「手持てもち在庫量ざいこりょう」に、すでに発注済はっちゅうずみでこれから届とどく「入庫にゅうこ予定量よていりょう（注文残ちゅうもんざん）」を足たし、他用途たようとに予約済よやくずみの「引当済量ひきあてずみりょう」や維持いじすべき「安全あんぜん在庫量ざいこりょう」を引ひいて、実質的じっしつてきに使つかえる「有効ゆうこう在庫量ざいこりょう」を算出さんしゅつします。

Next, Scheduled Receipts (open purchase orders already placed and due to arrive) are added to On-Hand Inventory currently in the warehouse, and Allocated Quantities (reserved for other uses) and required Safety Stock are subtracted to calculate Available Inventory.

そして「総そう所要量しょようりょう」から「有効ゆうこう在庫量ざいこりょう」を差さし引ひいて、真しんに不足ふそくして手配てはいが必要ひつような「正味しょうみ所要量しょようりょう」を求もとめ、これをロットまとめした上うえで調達ちょうたつリードタイムだけ前倒まえだおし（先行せんこう）した日ひに発注はっちゅう・製造せいぞう着手ちゃくしゅを行おこないます。

Then, Available Inventory is subtracted from Gross Requirements to determine Net Requirements (the true shortage that must be procured), which are grouped into lots and ordered or released for manufacturing offset earlier by the procurement lead time.

6. Bill of Materials (BOM: Structure vs Summary Type) and MRP (Available Inventory & Net Requirements Calculation)

Key points

ストラクチャ型がたBOM＝製品せいひん・ユニット・部品ぶひんの親子おやこ階層かいそう関係かんけいを表現ひょうげん（設計せっけい変更へんこうやMRP展開てんかいに適てきする）／サマリー型がたBOM＝製品せいひん1単位たんいあたりの部品ぶひん総そう使用数しようすうを集計しゅうけい。
Structure BOM = Represents parent-child hierarchical relationships of products, units, and parts (suited for design changes and MRP explosion) / Summary BOM = Totals overall part usage per unit of product.
有効ゆうこう在庫量ざいこりょう＝手持てもち在庫量ざいこりょう＋入庫にゅうこ予定量よていりょう（発注残はっちゅうざん）－引当済量ひきあてずみりょう（および安全あんぜん在庫量ざいこりょう）。
Available Inventory = On-hand inventory + Scheduled receipts (open orders) － Allocated quantity (and safety stock).
正味しょうみ所要量しょようりょう＝総そう所要量しょようりょう－有効ゆうこう在庫量ざいこりょう（複数ふくすうの親おやユニットで使つかわれる共通きょうつう部品ぶひんは、すべて足たし合あわせて総そう所要量しょようりょうを出だす）。
Net Requirements = Gross requirements － Available inventory (for common parts used in multiple parent units, sum all requirements to get gross requirements).
【例れい】製品せいひんXを100個こ生産せいさん・X1個こにユニットAが2個こと部品ぶひんaが1個こ必要ひつよう・さらにA1個こに部品ぶひんaが3個こ必要ひつよう → 部品ぶひんaの総そう所要量しょようりょう＝100×(2×3＋1)＝700個こ。手持てもち在庫ざいこ150個こ・入庫にゅうこ予定よてい80個こ・引当済ひきあてずみ30個こなら有効ゆうこう在庫ざいこ＝150＋80－30＝200個こ、正味しょうみ所要量しょようりょう＝700－200＝500個こ
Example: Produce 100 units of Product X; 1 X requires 2 Unit As and 1 Part a; 1 Unit A requires 3 Part as → Gross requirement for Part a = 100 × (2 × 3 + 1) = 700 units. With on-hand inventory 150, scheduled receipts 80, and allocated 30, available inventory = 150 + 80 － 30 = 200 units, and net requirement = 700 － 200 = 500 units

Word	Meaning
ストラクチャ型がた部品表ぶひんひょうとサマリー型がた部品表ぶひんひょう（BOM）	Structure BOM and Summary BOM (Bill of Materials)
MRP（資材しざい所要量しょようりょう計画けいかく）と総そう所要量しょようりょう	MRP (Material Requirements Planning) and Gross requirements
有効ゆうこう在庫量ざいこりょうと正味しょうみ所要量しょようりょう・リードタイム計算けいさん	Available inventory, Net requirements, and Lead-time offsetting

7. 資材しざい・在庫ざいこ管理かんりの基礎きそ（常備品じょうびひんと非常備品ひじょうびひん・定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしきと定期ていき発注はっちゅう方式ほうしき）

7. Basics of Inventory Control (Stock vs Non-Stock Items, Fixed-Order-Quantity vs Periodic-Review Systems)

工場こうじょうで扱あつかう資材しざいは、多おおくの製品せいひんに共通きょうつうして反復はんぷく使用しようされるため常時じょうじ一定量いっていりょうを倉庫そうこに在庫ざいこしておく「常備品じょうびひん（標準ひょうじゅん部品ぶひん・汎用はんよう材料ざいりょう等とう）」と、特定とくていの注文ちゅうもん製品せいひんにしか使つかわないため生産せいさん計画けいかくや受注じゅちゅうの都度つど必要分ひつようぶんだけ手配てはいする「非常備品ひじょうびひん（専用せんよう部品ぶひん等とう）」に分わかれます。

Materials handled in factories are divided into Stock items (standard parts, general materials, etc., kept in constant inventory because they are used repeatedly across many products) and Non-stock / special-order items (dedicated parts, etc., procured only in the required amount each time a production plan or customer order occurs).

常備品じょうびひんの代表的だいひょうてきな補充ほじゅう方式ほうしきが「定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしき（発注点はっちゅうてん方式ほうしき）」と「定期ていき発注はっちゅう方式ほうしき」です。「定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしき」は、在庫量ざいこりょうがあらかじめ定さだめた「発注点はっちゅうてん」まで減へった時点じてんで、毎回まいかい「決きまった一定いってい量りょう（経済的けいざいてき発注量はっちゅうりょうなど）」を発注はっちゅうする方式ほうしきです。

The two representative replenishment systems for stock items are the Fixed-Order-Quantity system (Reorder Point system) and the Periodic-Review (Fixed-Interval) system. In the Fixed-Order-Quantity system, whenever inventory drops to a predetermined Reorder Point, a fixed quantity (such as the Economic Order Quantity) is ordered.

定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしきは発注はっちゅう時期じきが不定期ふていきで発注量はっちゅうりょうが一定いっていであり、事務じむ手続てつづきが簡単かんたんなため単価たんかが安やすく需要じゅようが安定あんていしたB・C品目ひんもくに適てきします。なお在庫ざいこを2つの箱はこに分わけ、1箱目はこめが空からになった時点じてんで発注はっちゅうする「ダブルビン法ほう（2箱法はこほう）」は定量ていりょう発注はっちゅうの簡便かんべんな応用おうようです。

The Fixed-Order-Quantity system has irregular order timing and a fixed order size; because administration is simple, it suits low-unit-cost B and C items with stable demand. The Two-Bin system (Double-bin method)—dividing stock into two bins and reordering when the first bin empties—is a simple application of fixed-quantity ordering.

一方いっぽう、「定期ていき発注はっちゅう方式ほうしき」は、毎月まいつき1日ついたちや毎週まいしゅう月曜日げつようびなど「決きまった発注はっちゅう間隔かんかく（発注はっちゅうサイクル）」ごとに需要じゅよう予測よそくと現在げんざい在庫ざいこを調しらべ、毎回まいかい異ことなる必要量ひつようりょうを計算けいさんして発注はっちゅうする方式ほうしきであり、単価たんかが高たかく厳密げんみつに在庫ざいこ圧縮あっしゅくしたい重要じゅうようなA品目ひんもくに適てきします。

Conversely, the Periodic-Review system checks demand forecasts and current stock at fixed order intervals (order cycles, e.g., the 1st of every month or every Monday) and calculates a varying required order quantity each time; it suits expensive, critical A items requiring tight inventory reduction.

7. Basics of Inventory Control (Stock vs Non-Stock Items, Fixed-Order-Quantity vs Periodic-Review Systems)

Key points

常備品じょうびひん＝反復はんぷく使用しようするため常時じょうじ在庫ざいこを持もつ資材しざい／非常備品ひじょうびひん＝受注じゅちゅうや生産せいさん計画けいかくの都度つど、必要量ひつようりょうのみを手配てはいする資材しざい。
Stock items = Materials constantly held in inventory for repeated use / Non-stock items = Materials ordered only in required quantities per customer order or production plan.
定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしき＝「発注はっちゅう時期じきは不定期ふていき・発注量はっちゅうりょうは一定いってい」（在庫ざいこが発注点はっちゅうてんに達たっしたら一定量いっていりょうを発注はっちゅう、B・C品目ひんもく向むき、ダブルビン法ほうもこの一種いっしゅ）。
Fixed-Order-Quantity system = Irregular order timing, fixed order quantity (orders a fixed amount when stock hits the reorder point; suits B & C items; includes the two-bin method).
定期ていき発注はっちゅう方式ほうしき＝「発注はっちゅう時期じきは一定いってい・発注量はっちゅうりょうは毎回まいかい変動へんどう」（高価こうかで需要じゅよう変動へんどうがあるA品目ひんもく向むき）。
Periodic-Review system = Fixed order timing, varying order quantity each time (suits expensive A items with demand fluctuations).
【例れい】定期ていき発注はっちゅう方式ほうしきで発注はっちゅうサイクル30日にち・調達ちょうたつリードタイム10日にち・期間中きかんちゅう（40日間にちかん）の予想よそう需要量じゅようりょう800個こ・安全あんぜん在庫ざいこ100個こ・現在げんざいの手持てもち在庫ざいこ180個こ・注文残ちゅうもんざん120個こ → 今回こんかいの発注量はっちゅうりょう＝800＋100－(180＋120)＝600個こ
Example: In a periodic-review system with order cycle 30 days, procurement lead time 10 days, forecast demand during the 40-day period = 800 units, safety stock 100 units, current on-hand stock 180 units, open orders 120 units → Order quantity this time = 800 + 100 － (180 + 120) = 600 units

Word	Meaning
常備品じょうびひんと非常備品ひじょうびひん・ABC分析ぶんせき	Stock items, Non-stock items, and ABC Analysis
定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしき（発注点はっちゅうてん方式ほうしき・ダブルビン法ほう）	Fixed-Order-Quantity system (Reorder point system / Two-bin method)
定期ていき発注はっちゅう方式ほうしき（発注はっちゅうサイクル方式ほうしき）	Periodic-Review system (Order-cycle system)

8. 発注点はっちゅうてん・平均へいきん在庫量ざいこりょう・経済的けいざいてき発注量はっちゅうりょう（EOQ）・安全あんぜん在庫量ざいこりょうの計算けいさん公式こうしき

8. Formulas for Reorder Point, Average Inventory, Economic Order Quantity (EOQ), and Safety Stock

定量ていりょう発注はっちゅう方式ほうしきにおける「発注点はっちゅうてん」は、発注はっちゅうしてから品物しなものが納入のうにゅうされるまでの「調達ちょうたつ期間きかん（リードタイム）中ちゅうの推定すいてい消費量しょうひりょう」に「安全あんぜん在庫量ざいこりょう」を加くわえたものであり、「発注点はっちゅうてん＝ 1日にち平均へいきん需要量じゅようりょう × 調達ちょうたつリードタイム（日にち）＋安全あんぜん在庫量ざいこりょう」で計算けいさんします。

The Reorder Point in a fixed-order-quantity system equals estimated consumption during the procurement lead time (from order placement to delivery) plus safety stock: Reorder Point = Average daily demand × Procurement lead time (days) + Safety stock.

また1回かいの発注量はっちゅうりょうをQとすると、在庫ざいこは「安全あんぜん在庫ざいこ＋Q」と「安全あんぜん在庫ざいこ」の間あいだをのこぎり歯ば状じょうに増減ぞうげんするため、「平均へいきん在庫量ざいこりょう＝ 1回かいの発注量はっちゅうりょうQ ÷ 2 ＋安全あんぜん在庫量ざいこりょう」となります。

If the order quantity per order is Q, inventory fluctuates in a sawtooth pattern between (Safety stock + Q) and Safety stock, so Average Inventory = Order quantity Q ÷ 2 + Safety stock.

年間ねんかんの「発注はっちゅう費用ひよう」と「在庫ざいこ保管ほかん費用ひよう」の合計ごうけい（総そう費用ひよう）が最小さいしょうとなる1回かいあたりの最適さいてき発注量はっちゅうりょうを「経済的けいざいてき発注量はっちゅうりょう（EOQ）」と呼よび、「EOQ ＝ √(2 × 年間ねんかん需要量じゅようりょうD × 1回かい発注費はっちゅうひS ÷ 1個こあたり年間ねんかん保管費ほかんひH)」で求もとめます（H ＝購入こうにゅう単価たんかP × 年間ねんかん保管ほかん費率ひりつi）。

The optimal order quantity per order that minimizes the sum of annual ordering cost and annual inventory holding cost (total cost) is the Economic Order Quantity (EOQ), calculated as: EOQ = √(2 × Annual demand D × Ordering cost per order S ÷ Annual holding cost per unit H), where H = Unit purchase price P × Annual holding cost rate i.

さらに需要じゅよう変動へんどうによる品切しなぎれを防ふせぐ「安全あんぜん在庫量ざいこりょう」は、「安全あんぜん係数けいすうα × 1日にち（または単位たんい期間きかん）の需要じゅようの標準ひょうじゅん偏差へんさσ × √(調達ちょうたつリードタイムL ＋発注はっちゅうサイクルT)」で求もとめます（定量ていりょう発注はっちゅうではT＝0）。試験しけんでは「許容きょよう欠品率けっぴんりつ（品切しなぎれ率りつ）5％のとき安全あんぜん係数けいすうα ＝ 1.65」が頻出ひんしゅつです。

Furthermore, Safety Stock to prevent stockouts from demand fluctuations is calculated as: Safety factor α × Standard deviation of daily (or unit-period) demand σ × √(Procurement lead time L + Order cycle T) (where T = 0 in fixed-order-quantity systems). In exams, 'allowable stockout rate of 5% gives safety factor α = 1.65' appears frequently.

Key points

発注点はっちゅうてん＝ 1日にち平均へいきん需要量じゅようりょう × 調達ちょうたつリードタイム＋安全あんぜん在庫量ざいこりょう／平均へいきん在庫量ざいこりょう＝発注量はっちゅうりょう ÷ 2 ＋安全あんぜん在庫量ざいこりょう。
Reorder Point = Average daily demand × Procurement lead time + Safety stock / Average Inventory = Order quantity ÷ 2 + Safety stock.
経済的けいざいてき発注量はっちゅうりょう（EOQ）＝ √(2 × 年間ねんかん需要量じゅようりょう × 1回かい発注費はっちゅうひ ÷ (単価たんか × 年間ねんかん保管ほかん費率ひりつ))（発注はっちゅう費用ひようと保管ほかん費用ひようが等ひとしくなる点てん）。
Economic Order Quantity (EOQ) = √(2 × Annual demand × Ordering cost per order ÷ (Unit price × Annual holding cost rate)) (the point where ordering cost equals holding cost).
安全あんぜん在庫量ざいこりょう＝安全あんぜん係数けいすう（欠品率けっぴんりつ5％なら1.65） × 需要じゅよう標準ひょうじゅん偏差へんさσ × √(調達ちょうたつ期間きかんL ＋発注はっちゅう間隔かんかくT)（※定量ていりょう発注はっちゅうはT＝0）。
Safety Stock = Safety factor (1.65 for 5% stockout rate) × Demand standard deviation σ × √(Lead time L + Order interval T) (T = 0 for fixed-order-quantity system).
【例れい】1日にち平均へいきん需要じゅよう50個こ・標準ひょうじゅん偏差へんさ10個こ・調達ちょうたつ期間きかん4日にち・許容きょよう欠品率けっぴんりつ5％（係数けいすう1.65）の定量ていりょう発注はっちゅう → 安全あんぜん在庫ざいこ＝1.65×10×√4＝33個こ、発注点はっちゅうてん＝50×4＋33＝233個こ。また年ねん需要じゅよう12,000個こ・1回かい発注費はっちゅうひ1,500円えん・単価たんか500円えん・年ねん保管ほかん費率ひりつ20％（保管費ほかんひ100円えん/個こ）ならEOQ＝√(2×12,000×1,500÷100)＝√360,000＝600個こ
Example: Fixed-quantity ordering with average daily demand 50 units, standard deviation 10 units, lead time 4 days, allowable stockout rate 5% (factor 1.65) → Safety stock = 1.65 × 10 × √4 = 33 units, Reorder point = 50 × 4 + 33 = 233 units. Also, if annual demand is 12,000 units, ordering cost 1,500 yen/order, unit price 500 yen, annual holding rate 20% (holding cost 100 yen/unit), EOQ = √(2 × 12,000 × 1,500 ÷ 100) = √360,000 = 600 units

Word	Meaning
発注点はっちゅうてんと平均へいきん在庫量ざいこりょう	Reorder Point and Average Inventory
経済的けいざいてき発注量はっちゅうりょう（EOQ：Economic Order Quantity）	Economic Order Quantity (EOQ)
安全あんぜん在庫量ざいこりょうと許容きょよう欠品率けっぴんりつ5％（安全あんぜん係数けいすう1.65）	Safety Stock and 5% Allowable Stockout Rate (Safety factor 1.65)

試験しけんによく出でるポイントと覚おぼえ方かた

Frequent Exam Points and How to Remember Them

第だい3章しょう（問とい9〜問とい18）は専門せんもん知識ちしき25問もんのうち10問もんを占しめる最重要さいじゅうよう章しょうであり、計算けいさん問題もんだいが集中しゅうちゅうします。まず「生産せいさん計画けいかくの3分野ぶんや（手順てじゅん・工数こうすう・日程にってい）」と「生産せいさん統制とうせいの5分野ぶんや（手配てはい・ディスパッチング・進捗しんちょく・現品げんぴん・余力よりょく）」の分類ぶんるいと帳票ちょうひょう対応たいおうを確実かくじつに区別くべつしましょう。

Chapter 3 (Questions 9 to 18) accounts for 10 of the 25 specialized questions—the most heavily weighted chapter, packed with calculation problems. First, clearly distinguish the 3 areas of Production Planning (routing, workload, scheduling) and 5 areas of Production Control (order release, dispatching, progress, physical WIP, capacity) and their corresponding forms.

工数こうすう計画けいかくの計算けいさんでは、不適合品率ふてきごうひんりつrが与あたえられたときに負荷ふか工数こうすうを「適合品率てきごうひんりつ（1－r）で割わる」ことが最大さいだいのポイントです。また人的じんてき生産せいさん能力のうりょく（人員じんいん・時間じかん・出勤率しゅっきんりつ・稼働率かどうりつ・能率のうりつの積せき）と機械きかい生産せいさん能力のうりょくの式しきも頻出ひんしゅつです。

In workload calculations, when a non-conforming (defect) rate r is given, the most critical point is dividing the required workload by the conforming rate (1 － r). Formulas for human production capacity (product of workers, hours, attendance rate, operating ratio, efficiency) and machine capacity also appear frequently.

日程にってい計画けいかくとMRPでは、基準きじゅん日程にっていの4要素ようそ（加工かこう・検査けんさ・運搬うんぱん・停滞ていたい）、ディスパッチングルールの「最小さいしょうスラック（残のこり持もち時間じかんから残のこり加工かこう時間じかんを引ひいた余裕よゆうが最小さいしょう）」、BOMツリーからの「総そう所要量しょようりょう」と「有効ゆうこう在庫量ざいこりょう（手持てもち＋入庫にゅうこ予定よてい－引当ひきあて）」「正味しょうみ所要量しょようりょう」の計算けいさんが毎回まいかい出題しゅつだいされます。

In scheduling and MRP, the 4 elements of standard schedule (processing, inspection, transport, waiting), the Minimum Slack dispatching rule (remaining time to due date minus remaining processing time), and calculating Gross Requirements from a BOM tree along with Available Inventory (on-hand + scheduled receipts － allocated) and Net Requirements are tested on every exam.

在庫ざいこ管理かんりでは「定量ていりょう発注はっちゅう（発注点はっちゅうてんで一定量いっていりょうを発注はっちゅう・BC品目ひんもく）」と「定期ていき発注はっちゅう（一定いってい期間きかんごとに発注量はっちゅうりょうを計算けいさん・A品目ひんもく）」の対比たいひ、および発注点はっちゅうてん・平均へいきん在庫量ざいこりょう・EOQ・安全あんぜん在庫量ざいこりょう（許容きょよう欠品率けっぴんりつ5％で安全あんぜん係数けいすう1.65）の4公式こうしきを必かならずマスターしてください。

In inventory control, master the contrast between Fixed-Order-Quantity (fixed amount at reorder point, B/C items) and Periodic-Review (calculated amount at fixed intervals, A items), plus the 4 major formulas: Reorder Point, Average Inventory, EOQ, and Safety Stock (safety factor 1.65 at 5% allowable stockout rate).

Key points

3計画けいかく（手順てじゅん・工数こうすう・日程にってい）と5統制とうせい（手配てはい・差立さしたて・進捗しんちょく・現品げんぴん・余力よりょく）、および需要じゅよう変動へんどうへの3つの緩衝かんしょう（モノ・能力のうりょく・時間じかん）。
3 Plans (routing, workload, scheduling) & 5 Controls (order release, dispatching, progress, physical WIP, capacity), plus 3 buffers against demand change (goods, capacity, time).
不適合品ふてきごうひんがあるときの負荷ふか工数こうすうは「適合品率てきごうひんりつ（1－不適合品率ふてきごうひんりつ）で割わる」。MRPでは「正味しょうみ所要量しょようりょう＝総そう所要量しょようりょう－（手持てもち在庫ざいこ＋入庫にゅうこ予定よてい－引当済ひきあてずみ）」。
When defects exist, divide workload by the conforming rate (1 － defect rate). In MRP: Net requirements = Gross requirements － (On-hand + Scheduled receipts － Allocated).
在庫ざいこ4大だい公式こうしき：①発注点はっちゅうてん、②平均へいきん在庫量ざいこりょう、③EOQ（経済的けいざいてき発注量はっちゅうりょう）、④安全あんぜん在庫量ざいこりょう（欠品率けっぴんりつ5％の安全あんぜん係数けいすう＝1.65）。
Four major inventory formulas: (1) Reorder Point, (2) Average Inventory, (3) EOQ (Economic Order Quantity), (4) Safety Stock (safety factor = 1.65 for 5% stockout rate).

Word	Meaning
3計画けいかく・5統制とうせいと3つの緩衝かんしょう	3 Plans, 5 Controls, and 3 Buffers
負荷ふか工数こうすう・最小さいしょうスラック・正味しょうみ所要量しょようりょう	Workload, Minimum Slack, and Net Requirements
発注点はっちゅうてん・EOQ・安全あんぜん在庫量ざいこりょうの公式こうしき	Formulas for Reorder Point, EOQ, and Safety Stock

Production Planning, Process & Inventory Control (MRP)

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Official references

中央職業能力開発協会（JAVADA）ビジネス・キャリア検定試験 3級生産管理プランニング試験範囲 — https://www.javada.or.jp/jigyou/gino/business/subject.html
中央職業能力開発協会編『ビジネス・キャリア検定試験標準テキスト【専門知識】生産管理プランニング 3級〔第4版〕』 — https://www.javada.or.jp/jigyou/gino/business/text.html